机加工件外观检验标准

机加工件外观检验标准文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

加工件外观检验标准

1范围

本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。

本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。

2定义

粗糙度：表面光洁程度。

撞伤：工件上的浅坑。

划痕：浅的沟槽。

污渍：工件上的可见的油渍。

毛刺：机加工后产生的尖锐突起。

3.外观等级分类

产品分类：A一般结构件B轴类C其他类

部件表面可见程度分类：

Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。

Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。

Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。

4.职责

负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。

5.验收标准

机加工件材料应符合图纸要求。

通用要求

表面撞伤，划伤判定标准。

注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。

如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。

7包装和保护

供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。

如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。8、外观存在的问题

机加工质量验收标准

机加工质量验收标准Newly compiled on November 23, 2020

山东九路泊车设备股份有限公司工艺规程汇编机加工质量验收标准版本： A/0 受控编号： GY/JL—14 受控状态：受控编制：日期：审核：日期：批准：日期： 2015年11月06日发布 2015年11 月 06日实施山东九路泊车设备股份有限公司发布机加工质量验收标准总则检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。检验人员应对车间在制品按规定进行标识。检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。目的和范围通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。检验依据：过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。检验类别首件检验：在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件；更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。首件检验的依据：B)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。检验内容：

加工件验收标准

加工件验收标准 This manuscript was revised on November 28, 2020

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+~+ ：内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。

机加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 1 范围本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义粗糙度：表面光洁程度。撞伤：工件上的浅坑。划痕：浅的沟槽。污渍：工件上的可见的油渍。毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。

6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。

加工件验收标准

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制

1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。

电镀件外观检验规范

电镀件外观检验规范集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

电镀件检验规范 1. 目的：明确了电镀部件的电镀验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导。 2. 引用标准： GB/T 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级。 3. 适用范围：本标准适用于所有金属电镀零部件的检验，质检、生产时外观检验可参照本规范执行。 4. 工作职责：来料检验（IQC）负责按照本规范对相关来料外观进行检验,成品检验（FQC）参照本规范进行外观检验，品质部主管负责监督执行。 5. 外观缺陷检查条件距离：目视距离一般30～40cm左右；角度：15-90度范围旋转；照明：40W日光灯下；视力要求：视力以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。 6 .产品缺陷定义致命缺陷（critical defect）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。严重缺陷（majoy defect）不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。轻微缺陷（minor defect）对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 7.其它规定针对有弹性要求的镀层工件若电镀不良第一次可以进行重镀，第二次报废（清洗除外），以防止工件弹性失效以及折弯处断裂。 8. 表面分区

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

罐体加工检验标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2油漆 4.2.1有出厂证明与检验报告，包色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准 5.1罐体检验标准 ●严格按照图纸尺寸要求加工。 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.3。 ●平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

加工件外观检验标准

加工件外观检验标准本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证，承认水平，能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2．1 检验亮度质80-120呎烛光（照明单位，指每英呎距离内的照度） 1.2．2检验视角检验员要使工件与水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2．3检验距离 1: 460mm 2：460mm 3：610mm 1.2．4所需时间 1&2级最大观察时间每10平方厘米用时4秒，每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。 3级最大观察时间每10平方厘米用时2秒（一般每10秒一个面）备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3．1 一般方针

影响功能的缺陷不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边所有孔，缝，边和角必须没有毛刺和锐边，允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序漏工序都是不可接受的。 ●异物所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ●色差皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 1.3．2 特殊方针

五金件外观检验标准

五金行业质量标准: 一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

加工件验收标准

加工件验收标准Newly compiled on November 23, 2020

外协加工件检验标准

外协加工件检验标准一.目的及适用范围规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。八.装配通用检验标准

五金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 文件名称五金件检验标准文件编号 KEN-QC-002文件版次A/0 制定日期 2012/06/0 2 页次 1/ 8目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。责任: 本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。检验标准:

采用GB/单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定：、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。定义：缺点分类：严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。

次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。问题描述：毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所产生的金属毛刺。划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。深圳凯聚源科技有限公司文件名称五金件检验标准文件编KEN-QC-002文件版次A/0 制定日2012/06/0 页次 2/

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司塑胶件检验标准

1、目的明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。

零件加工检验标准

零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或引脚焊接部分到器件引脚折弯处的距离(L),至少要相当于一个引脚直径或厚度,但不能小于毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半径满足下表(7-1)的要求注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂引脚直径（D）或厚度（T）最小向内弯曲半径（R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程警示

2.元件引脚折弯处距元件体的距离,小于引脚的直径或毫米两者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯曲 1.元器件的本体、球状连接部分或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程警示裂缝

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划十二.判定规则附注： 1.泰勒原则

一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

五金件外观检验标准

1、目的：本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。变形---指不明造成的外观形状变异。材质不符---使用非指定的材质。颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。短装---包装时少装数量。条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求：将待检品置于以下条件，作检验判定： A、目测距离：距离产品30cm左右。 B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准（表一） 3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2） 3.3.3检验时注意事项： 1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。

外协机加工验收检验标准

外协机加工验收检验标准精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程入库配件仓申购单生产车间供应链供应商选择供应商反馈到货验收申购单设备部审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容

6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度，直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度，圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度，去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度

通用机械零部件检验规范

通用机械零部件检验规范适用范围指导QC部门的日常工作工作指引工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。检验方案全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。检验设备游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水

甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意：是否有对称件。不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9)入库/出货。注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。

外观质量验收规范

温州瑞锦机车部件有限公司手册编号：版本/修订状态：外观质量验收规范（机加工件、发动机配件）发放号：受控状态：编制：批准：发布日期：2011-7-24 实施日期：2011-7-25

1 范围本规范规定了进入公司的外购零部件和自制件的外观质量要求、等级划分、验收标准和判定原则。本规范适用于本公司各部门 2职责由质量部监督，各部门执行检验 3.检验方法目视检查外观质量，以通用量具检测其它要求 4 检验规定准则产品逐批检验，本厂以每次入库为一批。若其中一项有不合格，则判定整批不合格，当不合格数大于或等于下表规定的不合格判定数时，则判定该批产品不合格。对合格批次应整批接收，对不合格批由所需部门或外协返工或重新送样后重新检测，抽样方案按下表规定加严一次抽样方案进行，若修复后任不合格，则判定该批不合格。表1 抽验方案表2 机加工件质量等级注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）

表3 表面处理件外观质量验收标准表4 冲压件质量等级注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）

5 验收标准和判定原则 5.1关键项目：外螺纹件100%目视螺纹牙尖是否磕碰，螺纹通止规无问题，有规定的按照要求实行全检制，没有规定的按照表1抽验方案。在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目视； 5.2 一般零部件采用C级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出C级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用C级精度验收。如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.4 对于“A”“B”级精度，公司生产的零部件所有项目一般都不采用； 5.5 公司所有零部件，若无特殊要求说明，全部按照表1，表2……表5，执行100%目视检验；

(完整word版)五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类