人工挖孔桩钢筋笼制作及安装方案
人工挖孔钢筋制作及安装专项施工方案
1作业准备
1.1 技术准备
施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。
安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作
人员，操作人员熟知使用方法。
1.2 材料准备
由于甲供钢筋未到位，挖孔桩钢筋暂由项目部自购，其品种、级别和规格必须符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员
必须按要求进行外观检查。
检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其
它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差
钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关
标准要求。
直径25mm及25mm以上的钢筋接长采用机械接头的方法接长，机械连接必须符合
中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规范》中I级接头要求，同一断面接头数量不超过50%，接头需要相互错开100cm以上。
按材料表或技术交底书进行配料。
由于工期要求，三集中场地钢筋场尚未完成，因此钢筋采用现场绑扎。后续完成
钢筋钢筋加工厂，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。
2 技术要求
2.1 所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。
2.2 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。
2.3 由于6#墩条件限制，无法对钢筋笼进行吊装，钢筋笼只能在台位处绑扎安装，我
项目部采用钢筋笼立式绑扎及安装方法，其余台位均采用滚扎式方法加工。
3 施工程序及工艺流程
3.1施工程序
主要施工程序为;原材料报检→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管安制→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→最后节定位。
3.2工艺流程
平整硬化、钢筋场搭设
台模、模具放样施工
↓
钢筋检验、试验、报验→钢筋放样、下料
↓
声测管报验、安装→钢筋笼分节加工--→钢筋笼报检
↓
钢筋笼底节吊装
↓
第二节吊装对位、效验
↓
钢筋笼上下节机械连接--→机械连接质量检验、
报检
↓
吊放最后一节并定位
4 施工要求
4.1 钢筋储存
4.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
4.1.2钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，必须架空存放，离地面不宜小于300mm，并且加以遮盖。
4.2 钢筋的除锈
4.2.1 加工方法
钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
4.2.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不
用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
4.3 钢筋配料整形
4.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可
采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，
采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪，牌号钢筋冷拉率应≦1﹪.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5﹪以上。调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
4.4 钢筋下料
4.4.1 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。
4.4.2钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。
在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断。
在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，
切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
4.4.3应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，一
减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、
刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，
必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于±10mm 4.4.4钢筋半成品在钢筋加工厂内集中加工。
4.5 钢筋的弯曲成型
4.5.1 加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成型；
较粗钢筋。可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于
需加工螺旋筋的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按
一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
4.5.2 注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣
除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量化线时，应
使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行
复核，复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹曲。弯点
处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，箍筋边长±5mm，箍筋边长±5mm。
4.6 钢筋的连接接头
4.6.1 焊工必须经考试合格后持证上岗。加强筋及箍筋钢筋焊接前，必须根据施工条
件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，
操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保
焊接过程监控到位。
4.6.2钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢
焊条》（GB/T5117-1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。
4.6.3 主筋直径均在25mm及25mm以上，钢筋接长采用机械敦促直螺纹接头的方法接长，机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规范》中I级接头要求，同一断面接头数量不超过50%，接头需要相互错开100cm 以上。
4.7 （滚扎式方法）钢筋笼加工成型
4.7.1 钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢
筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，
然后对号加工下料，并分类标时排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋
的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手扶固定间距，保证其主
筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。
1 钢筋笼的成型：在一块坚实平整的场地上，按每间隔 2.0m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的连接在同一截面不超过50%，接头需要相互错开100cm以上，然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲箍，在加劲箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲
箍上划上记号，将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲箍上。首节钢筋笼制作完
成后（预留接头端100cm长箍筋暂不点焊），次节钢筋笼主筋与首节钢筋笼用直螺纹套
筒预连接，预接时上下节钢筋应紧密地对顶在一起，以确保钢筋笼正式连接时上下节
钢筋能准确对接。待次节钢筋笼箍筋点焊成型（预留接头端100cm长箍筋暂不点焊）后，任选其中一个套筒用红漆做好标记，以便安装时钢筋笼能准确对位，在两节钢筋
笼分离前应分别挂牌标记，注明钢筋笼应用的桩号。
2 主筋的制作：先将钢筋端头通过镦粗设备镦粗，再加工出螺纹，其螺纹小
径不小于钢筋母材直径，使接头与母材达到等强。丝头制作时，钢筋下料端面应
与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。镦粗头的基圆
直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2 套筒长度，过渡段坡度应≤1∶3。镦粗头不得有横向裂纹。不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行
二次镦粗。丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液。钢筋丝头螺纹与连接套筒螺
纹匹配，公差应符合GB/T197 的要求。加工完钢筋丝头应立即拧紧套筒或套上塑
料保护帽，以防碰坏螺纹。
3 加劲箍的制作：加劲箍应在按设计加劲箍内径制作的定型圆平台上(在12mm钢板上用长10cm的Φ25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量
不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应清除干清。
1）主筋接头采用敦促直螺纹机械连结，机械连接必须符合中华人民共和国行业
标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规范》中I级接头要求，同一断面接头数量不超过50%，接头需要相互错开100cm以上。
2）加劲箍接头采用双面焊接，且焊接长度符合图纸设计要求：不小于10d。4.7.2螺旋筋的安装，螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，采
用帮条焊接与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用帮条焊接成
型。
4.7.3加强筋设于主筋内侧。加强筋与主筋的连接采用电弧焊，必须焊牢，要求严格
控制电流大小，不得烧伤主筋。
4.8（立式）钢筋笼加工成型
4.8.1 孔桩完成后在孔桩周围搭设型钢架，搭设高度为6米，孔口周围呈井字型布置，型钢架顶部设置两台手动葫芦，便于钢筋笼安装。
4.8.2 在验收合格的人工挖孔桩孔口和型钢架顶部水平放置两根一定距离的横担。
4.8.3 在上下横担上平放制作好的钢筋笼加强箍筋（一节为4个），并对加强箍筋进行等分，等分数与钢筋笼主筋数量相同，组好标记。
4.8.4对钢筋笼主筋进行测量并标注第一道和第四道（型钢顶）加强箍筋位置，将加
强箍筋基本对称的两点与两根主筋垂直相交且主筋在外，加强箍筋在里面，并焊接牢
固。
4.8.5 在主筋向上2米处用相同的方法将主筋与加强箍筋电焊牢固；按照这种方法将主筋逐根安装在将强箍筋上。
4.8.6在主筋外面按照设计要求缠绕螺旋箍筋并将螺旋箍筋与主筋接触点焊接牢固。
4.8.7采用手动葫芦两根挂钩分别牢固挂靠在钢筋笼两边与主筋和加强箍筋的两个
对称的焊接点处。
4.8.8挂好后抽掉放在孔口和型钢架顶部的横担，轻轻拉动手动葫芦，使第一节箍筋
笼缓慢下落，当第一节钢筋笼的上口加强箍筋落至孔口时停止下落，然后再孔口和型
钢顶放两根横担，按照样的方法，直至到达设计要求深度为止。
4.8.9为了保证施工安全，在孔口放一个安全保护箍筋网片，防止坠落。（详见技术交底）。
4.9 钢筋笼出厂报验、运输及现场堆放
4.9.1 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。
4.9.2钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设两个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊
入孔中。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保
持钢筋笼垂直。
4.10 钢筋笼下沉与连接
4.10.1 吊装时采用两根横担梁作吊具，防止钢筋笼在起吊过程中变形，按已做好的
标记调整方向。若发现吊装过程中产生钢筋笼变形现象，则可采取减小加劲箍间距或
者用三根同直径钢筋临时焊接在钢筋笼两端的第一个加劲箍内构建三角架的办法增加
钢筋笼的整体刚度，减小钢筋笼变形。
将首节钢筋笼吊装就位后，先用钢管临时固定在护壁锁口处，上端高出机台约 1.5m 左右。次节钢筋笼吊装就位前，先将有红色标志的主筋对中连接，然后连接其余主筋。连接时，由两名工人手持扳手，从对称的两个方向逐个旋动直螺纹套筒，自下而上将
套筒旋至预定位置，完成钢筋笼直螺纹整体连接，最后补焊预留长度部分的箍筋。其
余各节钢筋笼安装与次节钢筋笼安装工艺相同。
4.10.2 在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在
起吊时不变形。
4.10.3钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用准焊缝。
固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环
高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放
要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10cm就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
4.11 声测管制造和安装
4.11.1 声测管采用钢管，外孔径为50mm、壁厚为 3.5 mm。其数量及布置按按设计要求均设置4根。检测管每节段一般为8m，节间用外孔径为70mm、壁厚为6mm的套管焊接。
4.11.2声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端采用
D76*10 Q235钢板封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式进行，预防连接
处断裂或堵管现象；连接处要光滑过度，不漏水；管口要高出桩顶200mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。
5 劳动力组织
5.1施工人员应结合施工方案。机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
6 材料要求
6.1 钢筋进场时，应附有质量出场证明书或出场检验报告单，应进行外观检查，并将
外观检查不合格的钢筋及时剔除。
6.2 核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出场质量证明书的型号、批号相同，规格及
型号是否符合设计要求。
7 设备机具配置
主要施工机具设备对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切
割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小
确定。
8 质量控制及检验
8.1 质量控制
8.1.1 钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合
格材料禁止使用。
8.1.2钢筋接头质量：钢筋焊接及机械连结质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规
范及设计的规定。
8.1.3钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±10以内。
8.1.4 钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置好定位钢筋。确保桩体保护层
符合设计要求。
8.1.5 钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼的位置。
8.1.6遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应
牢固可靠，防止脱扣。
8.1.7钢筋存放现场时，采用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染
或雨水时必须覆盖。
8.1.8钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。
8.1.9钢筋笼运输过程中，防止保护层掉落。
8.2 质量检验
8.2.1 主控项目
1 钢筋连接
1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
2）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。
2 钢筋安装
1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
2）钢筋保护层定位钢筋的数量应符合设计要求。
8.2.2一般项目
1 原材料
钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
1钢筋加工
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表8.2.2-1的规定。
表8.2.2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号项目允许偏差（mm）检验方法
1 受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10 尺量
2 弯起钢筋各部分尺寸±20
3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5
2钢筋连接
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力
钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。钢筋接头
应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离不得小于钢筋直径的10倍；
同一根钢筋上少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
3挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表8.2.2-2的规定。
表8.2.2-2 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法
1 钢筋骨架在承台底以下长度±100mm
尺量检查
2 钢筋骨架直径±20mm
3 主钢筋间距±10
4 加强筋间距±20mm
尺量检查不少于5处
5 箍筋间距或螺旋筋间距±20mm
6 钢筋骨架垂直度0.5﹪吊线尺量检查
7 保护层厚度±20mm
8 中心平面位置20mm
9 顶端高程±20mm
10 底面高程±50mm
检验数量：施工单位全部检查。
9 安全及环保要求
9.1 安全要求
9.1.1 基本作业及技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、
库房、材料堆放场、修理间、停车等要按业主批准的总平面布置图进行同一布置。
现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安
全宣传标语。
施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗作业，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。
加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。
钢筋笼运输过程，在运输车辆上悬挂好交通警示，专人看守路口，做好交通疏导。
钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求；钢筋笼吊装
中，由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序，吊装作业半径下严禁站人，并会同
现场技术员检查吊点，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常天气，
应停止吊装；各吊点、加接部件要牢固无损，并经常检查，发现问题及时修理，以确
保安全。
9.1.2 用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》（GJJ46-2005）规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘。外涂
安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电气可靠、完好、造型、定值符
合规定，并标明用途；电气设备及金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保
护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电气值班人员，不得操作电气
设备。
9.1.3 消防措施
制定消费安全制度、消费安全操作规程；实行防护安全责任制，确定岗位消防安
全责任人；对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家
有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检查、维修，确保消
防设施和器材完好、有效。
闪光对焊现场要用防火设施，闪光区内不准站人，附近有易燃、易爆等物品，焊
接场必须设挡火板，操作人员佩戴防护用品，防止烫伤和失火。
氧气瓶、乙块瓶工作间距不小于5m，两瓶同明火作业距离不小于10cm。禁止在工程内使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业。
定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现隐患及时进行整改。
9.2 环保要求
9.2.1 施工现场垃圾分类堆放并覆盖，随时清运。
9.2.2 钢筋加工厂机械设备噪音应采取封闭措施，施工时应控制噪声，并按照规定
时间施工。
9.2.3 施工易扬尘的地点应采取封闭、覆盖和降尘措施。
9.2.4 施工及运输车辆经过道路应洒水降尘。
桩基钢筋笼加工及安装施工方案(JIJEL)
桩基钢筋笼加工及安装施工方案 一、编制依据 DRI工程100区桩基施工图 二、适用范围 本方案适用于JIJEL钢厂项目DRI工程100区施工桩基钢筋笼加工及安装施工。 桩基钢筋工程数量表
三、施工准备 3.1场地准备 钢筋加工之前先建设好作业场地。保证场地有足够的面积，能满足钢筋存放及加工的需要，且平整、进料、接电方便。由于本工程地处冲积平原区，容易积水，因此要求地势必须高于临近大地平面，以免因场地积水浸泡钢筋，从而造成钢筋强度损失而影响其性能。 钢筋加工区须对场地进行硬化，并建立加工棚、钢筋存放、半成品堆放、成品堆放专用场地，配备足够覆盖钢材的蓬布。用电合理规划布置，并按规划布设各种机械、设备。夜间作业时，具有良好的照明。 3.1 技术准备 1、根据设计图纸，设计钢筋连接的方式，编制钢筋下料单和加工、安装流程，说明工程数量、质量标准和进度计划。 2、向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。 3、对施工人员进行全面的技术、操作、安全培训，确保施工过程的工程质量和人身安全。 3.2机具准备 1、切断设备：钢筋切断机、切割机。
2、弯曲设备：钢筋弯曲机1台、钢筋弯箍筋机1台。 3、连接设备：电弧焊机等。 4、运输设备：平板车等。 5、吊装设备：吊车。 6、安全设备：照明灯、反光服、安全帽、安全鞋、安全带等。 7、小型工具：箍筋定位模具、手钳、钢筋钩、钢筋扳手，绑扎架等。 3.3 材料准备 钢筋的堆放 （1）钢筋到场后按不同等级、直径、长度分别堆放，并用材料标示牌表明清晰，且要随使用随注明其数量。 （2）钢筋原材应码放在存放区内，存放区设置条形砼垫块，保证垫块高度，避免原材与地面直接接触，并采取必要的排水措施，若需长时间堆放，应在钢筋上部用篷布覆盖。 （3）钢筋不得与酸、盐、油等物堆放在一起。 四、施工总体方案 钢筋笼均在钢筋加工区内采用支架成型法集中制作，施工时用平板拖车分节运至施工现场处，利用吊车放钢筋笼。
钢筋笼制作安装专项施工方案
抗滑桩施工方案 一、钢筋工程 1钢筋制作 钢筋制作安装分为井口以下和地面以上2个部分。 1、钢筋原材料质量控制 A、所有入场钢筋必须使用国家大厂产品，要求出厂合格证、质保书与实物钢号、炉号、吊牌相符才能验收；进场后按规范规定进行见证抽检，复检合格才可用于结构工程。 B、本工程属抗震设计，钢筋除力学机械性能满足规范外，并且满足抗震要求。 2、钢筋制作、加工 ａ、钢筋制作严格按规范要求进行。 ｂ、钢筋扎制 ①钢筋直径小于Ф22采用绑扎接头时，搭接长度应符合规范要求，接头位置相互错开。 ②箍筋与受力钢筋垂直，箍筋弯钓叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。 ③钢筋根数、直径、品种、型号、间距、位置符合设计要求。 ④钢筋绑扎的质量要求必须达到规范规定要求。 3、钢筋的下料及堆放 A型和B型桩钢筋均采用地面制作孔内安装。钢筋下料对焊成整长配料，焊好的料运到孔边，按箍筋分格内的主筋规格分组堆放。 4、钢筋焊接 ａ、原材料焊接为闪光对焊，水平钢筋焊接接头为手工电弧焊，竖向钢筋焊接接头为电渣压力焊。 ｂ、焊工必须有焊工操作证明，入场后需进行试验，工艺焊接（型式检验）符合要求后，方可正式上岗进行工程焊接。 C、钢筋安装 1、桩顶标高,嵌岩深度严格按设计图要求,钢筋笼长度按实际深度减2倍保护层厚度。 2、钢筋笼制作严格按设计图和总说明构造要求制作。 3、孔内安装时先在成型的桩边搭设90CM高架子，每边下放焊好的整长螺纹钢筋，短边每边下放2根，长边每边下放3根作为箍筋就位定位筋，集束钢筋要错开焊缝，点焊或者帮扎成束，定位钢筋放入后上端弯钩焊于架体上并开始吊车放入箍筋，并按照设计将箍筋点焊于定位钢筋上，由下而上成型箍筋网。 4、钢筋笼在孔上部分需预留孔洞。 5、钢筋吊装 箍筋成型后用25吨吊车放入主筋。桩主筋就位按箍筋的自然分类规格分捆起吊，并每隔2M捆扎一次，防止其散乱。主筋下放至桩底完成，下五组钢筋工均匀分布在桩孔内，分开吊入的主筋，按间距并绑扎临时固定几点，最后由下而上逐点绑扎定型。 6、钢筋固定 剔打护壁露出钢筋，将∠63*5角钢焊接在两端的护壁钢筋上，间距500mm，将分布在箍筋内部的悬空竖筋固定在角钢上，发生工作量以现场签证为准。 7、操作平台搭设 为了方便钢筋安装，在孔内每间隔2米用角钢固定在护壁上，搭设操作平台，上面铺设脚手架
钢筋笼制作工艺流程
钻孔桩钢筋笼加工工艺流程及要求 1、钢筋笼加工工艺流程图 不合格 合格 钻孔灌注桩钢筋笼加工工艺流程图 2、钻孔灌注桩钢筋笼加工要求： (1) 钢筋加工 ①钢筋加工前应清除油污、浮皮、铁锈。除锈可采用机械除锈、喷砂方法除锈和取人工用钢丝刷或砂轮除锈等方法进行。 ②钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于箍筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率不得大于2%，Ⅱ级、冷拉率不得大于1%。主筋端部弯折无法调直，采用无齿锯切割。 ③钢筋加工前，技术人员应根据设计图纸要求对每根桩钢筋进行配料，下达配料单。加工人员在下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。下料时，应采用无齿锯或钢筋切断机进行切割，严禁使用电、气焊切割。在钢筋切断前，先在钢筋上用石笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，将标记对准刀刃切断。 ④钢筋的弯制成型用弯曲机进行，钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。 (2)钢筋连接 钢筋连接可采用机械连接、电弧焊接或闪光对焊，本工程灌注桩施工采用电弧焊接。 电弧焊接所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准规定。钢筋正式焊接前，必须同等施工条件下进行试焊试验，确定焊接工艺、参数以及焊接质量，对焊接质量不合格的操作人员应重新进行培训、考试，合格后方可上岗。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊接参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。
受力筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d，同一根钢筋要尽量少设接头，在同一根钢筋上两焊接接头在35d范围内，且不小于500mm以内，不得超过一个接头。 冬季施工期间，采用电弧焊接应有防雪、防风及保温措施，焊好的接头严禁立即与冰雪接触。 (3)钢筋笼加工 ①钢筋笼骨架在加工场内采用一次性整体制作。钢筋笼主筋接头要错开，每一截面上接头数量不超过50%，按设计要求的钢筋位置布置好箍筋，箍筋与主筋连接缠绕紧密，将箍筋点焊在主筋上。 ②加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋布置在桩顶处，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。加强筋与主筋的连接要采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，严禁烧伤主筋。 ③对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，根据现场实际情况确定钢筋笼的每节长度，在加工场地分节制作，其分段长度不宜小于4m，以减少现场连接工作量。现场连接须采用单面帮条焊接或机械连接。 ④钢筋笼保护层厚度必须满足设计要求，钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”垫块，置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周对称布置4个。 ⑤成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处采用下垫上盖存放，妥善保护。 （注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注！）
人工挖孔桩计算方法实例
人工挖孔桩计算方法（实例）圆台体积==3.14H÷12（D2＋Dd＋d2） H——高度，D——底面直径，d——上面直径 圆环体积=3.14c（R2-r2） C——高度，R——圆环外半径，r——圆环内半径=R-（a+b）/2 扩大头圆台体积==3.14h1÷12（D12＋D1d1＋d12） h1——圆台高度，D1——圆台底面直径，d1——圆台上面直径 扩大头圆柱体积=D12×3.14÷4×h2 D1——圆柱底面直径，h2——圆柱高度 扩大头圆缺体积=3.14h3÷24（3D12＋4h32） H≥0.2M≤0.3M简化为下式：0.4D12×h3 D1——圆缺底面直径，h3——圆缺高度 单位:（m）桩基数据±0.00=1849.8 桩径=Φ1000
人工挖孔灌注桩单桩施工记录 工程名称：混凝土设计强度 等级：C25
扩大头高度= 1.4m 桩身圆台砼：V=3.14×1÷12（1.22＋12＋1.2×1）=0.9525m3/M 桩身混凝土=0.9525m3/M×(设计标高尺寸-扩大头高度＋超高量) 规范要求混凝土超高量0.5m 扩大头：圆台＋圆柱＋圆缺=〔3.14×0.75÷12（1.32＋1.72＋1.3×1.7）〕＋〔1.72×3.14÷4×0.5〕＋〔0.4×1.72×0.2〕=1.3325＋1.1343＋0.2312=2.698m3
护壁=圆柱－圆台=〔d2×3.14÷4×H〕－〔3.14H÷12（D2＋Dd＋d2）〕 =〔1.32×3.14÷4×1〕-0.9525=1.3267-0.9525=0.3742M3/M 挖土方量=桩身的圆柱体积＋扩大头体积 桩身的长度=桩圈顶标高至扩大头顶标高 单桩混凝土方量=桩身混凝土方量＋扩大头混凝土方量 单桩钢筋长度=根数×钢筋笼长度，（钢筋长度规格为9M，超过部分增加搭接长度，需弯 钩的增加弯钩长度） 螺旋箍筋长度计算公式： S——螺旋箍筋螺距 R——桩直径 C——保护层厚度 d——螺旋箍筋直径 n——螺旋圈数 根据11G101-1图集要求，保护层厚度为箍筋外缘至混凝土表面的最小距离。 开始与结束位置应有水平段，长度不小于一圈半。 上下各加一个1350弯钩及平直段的长度 内环定位筋焊接圆环间距1.5m，直径≥12mm 混凝土（m3）=0.9525m3/M×(设计标高尺寸-扩大头高度＋超高量) 01#桩身混凝土方量=0.9525×（12.683－1.4＋0.5）=11.2233m3 扩大头方量=2.698m3 护壁方量=0.3742×11.083=4.1473m3 02#桩身混凝土方量=0.9525×19.861=18.9176m3 扩大头方量=2.698 m3 护壁方量=0.3742×19.161=7.17m3 03#桩身混凝土方量=0.9525×11.856=11.2928m3 扩大头方量=2.698m3 护壁方量=0.3742×11.156=4.1746m3 04#桩身混凝土方量=0.9525×11.170=10.6394m3 扩大头方量=2.698m3 护壁方量=0.3742×10.470=3.9178m3
钢筋笼快速制作与安装施工工法
大直径超长钻孔桩钢筋笼快速制作与安装施工工法 中铁四局集团有限公司 1.前言 近年来，随着桥梁跨径的增大，大直径超长钻孔桩在铁路和公路桥梁基础中得到广泛应用，相应的钢筋笼直径和长度也向大口径和超长方向发展。大直径超长钻孔桩钢筋笼具有节段多、自重大、接头多、易变形等结构特点，制造和安装工艺要求较高，传统的钢筋笼制造、安装工艺难以满足大直径超长钻孔桩施工的需要。 宁波铁路枢纽新建北环线工程甬江左线特大桥主桥为主跨468m钢-混混合梁斜拉桥，为满足索塔基础的Φ3.0m、桩长132.5m的钻孔灌注桩施工需要，课题组对“大直径超长钻孔桩钢筋笼快速制作与安装”施工进行技术研究，解决了大直径超长钢筋笼易变形、直螺纹套筒连接精度不易控制、钢筋笼安装不易定位等难题，实现了施工集约化、快速化，取得了良好的经济效益和社会效益。并申请了发明专利“大直径超长钻孔桩自由吊挂定位系统”（受理号：2.8），经总结施工经验形成该工法。 2.工法特点 2.1 采用长线加工法在定位胎具上分段同步制作钢筋笼。设计制造了一种胎座式钢筋笼加工模具，多节段同时加工，能够控制钢筋笼轴线偏差，保证主筋匹配对接精度。 2.2钢筋笼对接时相邻主筋采用直螺纹套筒错位反向对拧法，有效地解决了主筋间距小带来直螺纹套筒施拧不便的难题，大大地提高了施工效率。 2.3钢筋笼采用单主梁、双天车龙门吊吊装施工方法。利用龙门吊双钩可进行钢筋笼安装作业的同时也可进行钢筋笼吊起作业，方便快捷，提高了钢筋笼安装施工工效。 2.4安放钢筋笼时采用自由吊挂定位方法。在龙门吊双天车作业时，利用设计的“十”字型吊具进行多吊点吊装，吊具的上、下吊梁采用同心销轴连接，钢筋笼在悬吊状态可自由转动，解决了钢筋笼下放转动对位调整的难题。利用钢板挂钩与支撑平台对一般节段钢筋笼进行临时定位，钢板挂钩位置可自由调整；利用吊杆和吊挂定位环配合钢板挂钩对顶节钢筋笼定位，有效地解决了小间距主筋钢筋笼安放时定位难、精度低的问题。
人工挖孔桩螺旋箍筋计算公式
人工挖孔桩螺旋箍筋计算公式 一、人工挖孔桩计算公式 1、桩身上圆柱体体积为：V=πR2h 桩身上圆柱体体积=3.14×桩身圆柱半径的平方×桩身圆柱高 2、桩扩大头圆锥台体积为：V=πh(r2+r12+rr1)/3 桩扩大头圆锥台体积=3.14×桩扩大头圆锥台高×(桩扩大头圆锥台底半径的平方+桩扩大头圆锥台顶半径的平方+桩扩大头圆锥台底半径×桩扩大头圆锥台顶半径)÷3 3、桩扩底半球体球缺体积为：V=πh2(r-h/3) 桩扩底半球体球缺体积=3.14×桩扩底半球体球缺高的平方×(桩扩底半球体球缺半径-桩扩底半球体球缺高÷3) 4、每米螺旋箍筋的长度为：L(每米螺旋箍筋长度)=1÷螺旋箍筋间距×根号{[3.14×(桩直径-2×钢筋保护层+箍筋直径)]平方+箍筋间距的平方}开方 注意：一般扩大头以下(包刮扩底)属于入岩部分，人工挖孔桩土方一般等于人工挖孔桩砼体积，还有就是注意区分护壁与桩身的砼标号。 二、螺旋箍筋计算方法 1、螺旋箍筋计算方法：在圆柱形构件（如图形柱、管柱、灌注桩等）中，螺旋箍筋沿主筋圆周表面缠绕，其每米钢筋骨架长的螺旋箍筋长度，可按下式计算： l=2000лa/p×[1-e^2/4-3/64(e^2)^2 –5/256(e^2)^3]
其中a=√（p^2+4D^2）/4 e2=(4a^2-D^2)/( 4a^2) 式中l——每1m钢筋骨架长的螺旋箍筋长度（㎜）； p——螺距（㎜）； л——圆周率，取3.1416； D——螺旋线的缠绕直径；采用箍筋的中心距，即主筋外皮距离加上一个箍筋直径（㎜）。 公式中括号内最后一项5/256(e^2)^3数值很小，一般在计算时略去。 2、螺旋箍筋简易计算方法 方法一，螺旋箍筋长度亦可按以下简化公式计算： l=1000/p×√（лD）^2+p^2+лd/2 式中d——螺旋箍筋的直径； 其他符号意义同前。 方法二，对于箍筋间距要求不大严格的构件，或当p与D的比值较小（p/d＜0.5）时，箍筋长度也可以按下面近似公式计算： l=n√p^2+（лD）^2 式中n——螺旋圈数； 其他符号意义同前。“ ^ ”表示次方的意识。
灌注桩钢筋笼制作及安装施工方案
灌注桩钢筋笼制作及安装作业指导书 1、适用范围 适用于胜利街棚户区改造项目人工挖孔桩钢筋笼制作与安装。 2、作业准备 2.1 技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作 人员，操作人员熟知使用方法。 2.2 材料准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清 单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按规定进行 复试合格。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其 它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 3、技术要求 3.1 所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。 3.2 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。 4、施工工序 主要施工工序为：原材料报验→施工准备→钢筋笼加工→钢筋笼成品报验→钢筋 笼吊放→校正→复测桩顶标高→固定钢筋笼。 5、施工工艺 钢筋在加工前应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷 拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除 锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不 用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 5.1 钢筋下料
(1) 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 (2) 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。 在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切 断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。 (3) 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以 减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、 刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等， 必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。 5.2 钢筋的连接 (1) 施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量 随机抽样，确保焊接过程监控到位。 (2) 钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢 焊条》(GB/T5117-1995) 或《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995) 的规定。 5.3 钢筋笼加工成型 钢筋笼在加工场地制作，根据有效桩长及设计图纸确定每个笼长，加工必须按照 钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。本工程的桩径A900mm，钢筋笼直径A800mm，桩长约8 米，笼长约8.5m 左右。C14 主筋钢筋12 根，C12 加强筋设在主筋内侧，间距为2m，第一道在桩顶处，最下一道位于桩基底以上10cm处，螺旋箍筋采用A8 盘圆筋，A8@100加密区 4.5m，其余A8@20，0定位钢片做法见10SG813 第12 页。 5.4 钢筋笼成型报验 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。 6、钢筋笼运输与吊放 钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。运输采用平板车运输 至工点，用吊机将钢筋笼吊入孔中。吊车作业派专人指挥，吊点设两个，在吊装过程 中要轻吊轻放。待钢筋笼完全吊起后缓慢移向所对应的桩孔。钢筋笼吊装入孔要将钢 筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直，不准碰触桩孔内 壁。
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装方案
1作业准备 1.1技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。 1.2材料准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差 钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。 进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数。 按材料表或技术交底书进行配料。 钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。 2技术要求 2.1所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。 2.2在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。 3施工程序及工艺流程 3.1施工程序 主要施工程序为；原材料报检f可焊性试验f焊接参数试验f设备检查f施工准备 -台具模具制作一钢筋笼分节加工一声测管安制一钢筋笼底节吊放一第二节吊放一校正、焊接f最后节定位。 3.2 工艺流程 台模、模具放样施工
钢筋检验、试验、报验-__钢筋放样、下料 声测管报验、安装-__钢筋笼分节加工--- 钢筋笼报检 吊放最后一节并定位 4施工要求 4.1钢筋储存 4.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。 4.1.2 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm应加以遮盖。 4.2 钢筋的除锈 4.2.1 加工方法 钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 4.2.2 注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 4.3 钢筋配料整形 4.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可 采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直, 采用冷拉法调直时应匀速慢拉，1级钢筋冷拉率应三2%,牌号钢筋冷拉率应三1%.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。 4.4 钢筋下料
桩基钢筋笼施工方案
桩基钢筋笼施工方案 一、工程概况 宋家营大桥右幅位于本合同段YK５4+22４.9处，横跨伊逊河,下部结构为柱式墩台,0#~20＃为钻孔桩基础。全桥共有砼灌注桩6６根,其中φ１。5ｍ桩基15３9延米/60根,φ１。2ｍ桩基１2０延米/6根，合计1659延米。宋家营大桥左幅位于本合同段ＺK54+030.５处，横跨伊逊河，下部结构为柱式墩台， 0#～２0＃为钻孔桩基础.全桥共有砼灌注桩66根,其中φ1。６m桩基3２4延米／１２根,φ1．5m桩基1266延米/48根,φ1。２ｍ桩基1２0延米/６根,合计1710延米。 二、主要机具和设备 根据钢筋笼的制作工艺，拟选定ＧW－4０钢筋弯曲机2台，GＴ4/1０钢筋调直机1台，ＢＸ-500交流弧焊机4台，GQ－40钢筋切断机1台，HL250备用发电机1台,钢筋数控加工设备1台. 三、施工组织及人员安排
由于桩基长度过长，钢筋笼加工需要分段加工制作,运输至桩基孔口处焊接成整体.分段长度根据吊装条件确定，原则上不超过三段，并能保证钢筋笼不产生变形、钢筋搭接接头错开，本工程钢筋笼分段长度为12m。 （一)钢筋制作说明 1.钢筋笼加强箍筋设在主筋内,最下一道设于钢筋地面以上50 ｃm，自下而上每２m设置一层至钢筋笼顶部，其零数可在最 后两段调整。 2.为使钢筋笼下到孔内时不靠孔壁而有足够的保护层，按照设 计图纸在钢筋笼主筋上每隔２米对称布置四个混凝土保护层 垫块. 3.桩身主筋必须和加强箍筋焊接牢固,主筋与螺旋箍筋连接处采 用点焊或绑扎. 4.桩基钢筋笼顶部1ｍ用塑料胶带包扎,以隔离混凝土，带混凝 土施工完毕后，凿除桩头时保证钢筋清洁。 5.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清 除干净。 6.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调 直。 7.采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于２％； HRB33５、HRＢ40０牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
人工挖孔桩护壁钢筋计算公式
人工挖孔桩护壁钢筋计算公式 1.人工挖孔桩护壁水平筋长度怎么计算 是按桩中心点到护壁的外边减钢筋的保护层为半径计算出周长后，加上搭接的长度，一般的取值按12D计算， 也有图纸给出了，12D是水平段的长度. 护壁中心周长最长的地方和最短的地方平均值，加上钢筋搭接，即为每条 钢筋长度。纵筋看图纸设计的搭接部位长度加上护壁高度。 2.护壁纵筋呢？ 护壁纵筋是按每节的高度+与下节的搭接长度，图纸有规定 人工挖孔桩的锅底体积计算公式 人工挖孔桩锅底计算公式 已知锅底长轴a,短轴b,锅底高h,求椭球缺体积V,本公式为微积分导出公式:v=π*b2/a2(ah2-h3/3) 人工挖孔桩桩底处做了扩大头,则桩的工程量计算公式是什么 （桩底面积+桩顶面积+根号下桩底面积*桩顶面积）/3*高度=桩工程量，这是个万能公式，计算台体 如何计算挖孔桩桩芯砼清单工程量 挖孔桩桩芯砼在无护壁的情况下如何计算工程量,是否应当考虑充盈系数。为何清单计价规范中没有相关规定？ 清单计价中确无规定。 人工挖孔灌注混凝土桩桩壁和桩芯子目，定额未考虑混凝土的充盈因素。人工挖孔的桩孔侧壁需要充盈时，桩 壁混凝土的充盈系数按1.25计算。灌注混凝土桩无桩壁、直接用桩芯混凝土填充桩孔时，充盈系数按1.10计算。 编制清单工程量时不考虑充盈系数，充盈系数应该在清单组价时才考虑 人工挖孔桩计算工程量的公式
空桩部分子目时，把定额中填芯砼 扣除，并参照后面有的一个砼填芯子目的人工扣除该子目部分人工，即得采用砼护壁但未填芯空桩部分子目单价。 人工挖孔灌注桩称工程量计算包括挖土方，岩土，砖护壁，砼护壁，和桩芯1,人工挖桩土方2,护壁工程量3,桩芯工程量4,桩笼钢筋 人工挖孔桩挖土方工程；人工挖孔桩砼及钢筋工程；挖基槽土方工程；基础梁砼，钢筋，模板工程；砖基础工 程；平整场地工程。 人工挖孔桩土石方量按挖方断面积从孔底算到孔顶； 人工挖孔桩护壁混凝土量按护壁断面积从孔底算到钢护筒底，没有钢护筒就算到孔顶。 人工挖孔桩桩身混凝土量按桩身断面积从孔底算到承台底。 人工挖孔桩按综合单价工程量怎样计算 人工挖孔桩施工合同中,基础的人工挖孔桩按综合单价550元/每立方(含税金与管理费)进行结算,工程量按实计算. 请问工程量结算是应按桩身加护壁厚度*桩深*综合单价,还是桩身*桩深*综合单价? 人工挖孔混凝土桩按下列规定计算。 （1）挖土按实挖体积以立方米计算。如设计无混凝土护壁者，挖土尺寸按设计桩身直径加200mm计算，项目 中包括垂直运输及100m以内水平运输。 （2）设计有混凝土护壁者，护壁混凝土按图示尺寸以立方米计算。设计无混凝土护壁者，护壁厚度按100mm， 高度按孔身高度计算。 （3）如实际发生扩大头及护壁支护，另行计算。 （4）人工挖孔混凝土桩从桩承台以下，按设计图示尺寸以立方米计算，混凝土护壁已另列项目，不得重复计算
钻孔灌注桩的钢筋笼施工及质量控制
钻孔灌注桩的钢筋笼施工及质量控制 一、钢筋骨架制作、存放与安装 (一）、钢筋骨架制作 1、制作方法：《公路工程质量检验评定标准》中规定了钢筋笼制作的允许偏差 项次 项目 允许偏差/mm 1 主筋间距 ±20 2 箍筋间距或螺旋筋间距 ±10 3 钢筋笼直径 ±5 4 钢筋笼长度 ±10 钢筋笼每隔2M左右采用加强筋成型法。加强筋设在主筋内侧，并用三角内撑将它加固，在加强筋外侧点焊主筋，主筋与加强筋必须垂直，再绑扎箍筋，钢筋笼的加工，必须严格按照施工设计图和规范要求，配制好主筋的焊接长度为10D(双面焊)，但施焊时，由于起落点都不饱满，达不到施工要求，所以焊缝长度易加1CM，接头位置要错开，距离应不少于规范要求。主筋的加强筋采用对焊，效果不错，大家可以推广。 钢筋笼由于一般都比较长、重，而且受钻机门架高度(钻机门架一般不都超过10M)的影响，施工中，钢筋笼要采取分节制作，每根桩的钢筋笼，由几节钢筋骨架组成,计算钢筋笼长度尺寸时,除要注意接头位置错开,还要注意计算上焊接长度。 分段制作的钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜，但不宜短于6m，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，且两钢筋轴心在一直线上。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮，笼底钢筋可略成
喇叭状。在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。焊条规格有特定的要求，立焊难度很大，采用立焊还容易发生漏电事项，施工时要注意用电安全。 主筋和箍筋由于焊接点量多，工人粗心点就焊不好，而且常常烧伤主筋。焊接烧伤主筋是个技术问题，究其原因不外乎：1、焊工水平不行，2、采用大电流追求快速度。项目部电焊工要进行焊接比赛，提高电焊技术，班组长要负起责任来。 以上讨论的是钢筋笼主筋焊接制作工艺，为了提高工效，节省成本，我们要积极探索采用新材料、新工艺、新技术。 钢筋笼主筋连接建议采用新技术：套筒螺纹连接法。施工质量方面经实践检验采用套筒连接法比较好，但使用之前应进行经济效益详细分析、核算。 成本方面：主筋焊接法主要采用双面焊10D，钢筋浪费较大，采用套筒连接法，主要节约在钢筋接头和焊接人工上。最好进行详细的成本测算（计算人工、机械、电费、工效、材料等综合费用）。如果技术熟练，制作过程中控制的好，套筒连接还是有优势的。根据温绕七标和宁波绕城十一标的测算，采用套筒成本还是节省的。根据台晋4标，还是对焊比较划算。 采用套筒连接需注意哪些事项？切丝头和加工长度、钢筋端头要切平，这些是制作工艺要点。采用套筒时要切平钢筋头有点费工，对中要先对好，接口的主筋要标号，便于套筒连接，可在主筋标上号，防止一头少一头多。制作的时候先对好（要求场地足够大），主筋用套筒连接法在钢筋笼下放过程比焊接工艺要大大缩短时间。 套筒螺纹连接法施工时，套筒施工要求较高，两钢筋笼制作好后，容易造成轴线不对中；每根钢筋接头不能都刚好密封相贴；套筒套住一侧多，一侧少的问题，导致抗拉强度达不到设计要求。 如何避免这些问题，提高施工质量呢？首先，钢筋丝头加工质量和钢筋端头切平很关键，钢筋端头一定要切平，一侧多一侧少要划线控制，丝头不能太紧也不能太松（切丝要注意不能太深），端头最好磨一下，切的时候磨一下，浪费时间不是很长，只是一个习惯一个理念的问题。 钢筋笼检测管的问题： 超声波管成品型标准长度为9M、6M、3M（Φ50×1.2mm）规格声测钢管、可用简易方式焊接，或利用螺丝螺母活络连接。其中利用螺丝螺母活络连接，不仅施工方便快捷、不需工地以外的准备工作、不需任何设备、施工速度比传统的方法快5倍以上、且容易固定钢筋笼骨架、施工不受恶劣天气的影响；而且它节省成本、节省准备时间、不需要技工；同时也节省损耗、不受场地限制，安全、不需在工地进行焊接工作。值得推广。 检测管长度以钢筋笼长度为准，底管应稍长于钢筋底笼20-30厘米。 检测管内必须注满清水，最后拧上专用封头。检测管应防止堵管。
大直径钻孔灌注桩钢筋笼制作工艺
大直径钻孔灌注桩钢筋笼制作工艺 施工技术2008-07-30 17:42:37 阅读1642 评论0 字号：大中小订阅 转载 钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术是一项钢筋连接新工艺，本文对这一新工艺的运用及钢筋笼的制作作了详细介绍。 1．工程概况 1．1工程概况 某大桥工程由两座主墩和两座副墩组成，桩基采用Φ2500×120m的大口径钻孔灌注桩。施工环境为海上平台。钢筋笼顶标高+0.7m，由于钢护筒顶标高与平台标高均为+8.80m，施工时制作了一节长6m的送笼，所以实际钢筋笼顶标高+6.7m，笼底标高为-111.55m。 1．2钢筋笼设计概况
截面如下图所示： 2．钢筋笼连接工艺 钢筋等强度滚轧直螺纹接头，是将钢筋的连接端头用专用机械滚轧成直螺纹，通过直螺纹连接套把两根钢筋连接成一体，达到接头与被连接钢筋等强度的接头。 工程中应用接头时，应具有技术提供单位的型式检验报告。连接套由车间预先制作，每个套筒均应经塞规自检合格。连接套进场时应有产品合格证和连接套原材料质量保证书。钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行检验。现场单向拉伸检验按验收批进行，同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。现场连续检验10个验收批，均一次合格时，验收批接头数量可扩大一倍。 钢筋直螺纹加工中，钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙旋入。滚轧好螺纹的钢筋端部由于滚轧工艺的原因而留有毛刺，施工时应用砂轮机把钢筋端部的毛刺磨平，否则会影响到上下节钢笼主筋连接时的贴合。主筋连接时用普通板手旋合连接套到红漆标志处为止。连接时的工况见下图： 3．钢筋笼制作及安装
地下连续墙钢筋笼制作方案
合肥花园宾馆改扩建工程地连墙钢筋笼制作方案 编制： 审核： 批准： 日期：2014.12.7
目录 一、编制依据 (1) 二、工程概况 (2) 2.1工程简介 (2) 2.1.1、钢筋笼主要信息 (3) 2.1.2、钢筋笼制作 (3) 2.2钢筋笼加工 (5) 2.2.1钢筋笼制作 (5) 2.2.2地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差 (8) 三、技术规范 (10) 四、钢筋笼的制作 (11)
一、编制依据 本施工组织设计的编制依据见表1.2-1。 表1.2-1 编制依据 本工程所采用的规范、规程包括工程建设国家标准（GB、GB/T）、建筑工程行业标准（JGJ、JGJ/T）及地方标准，具体内容见表1.2-2。 表1.2-2 主要规范及规程
二、工程概况 2.1工程简介 花园宾馆地处合肥市传统商业区域，位于老城区核心位置，东临花园街、南临省政府、北临安庆路及市中心广场，占地约17.59亩，规划总建筑面积154243.3平方米（含地下43828.5平方米）。土地性
质：商业、酒店，办公、住宅；容积率：9.29，建筑密度：37.3%；绿化率20%。地下连续墙外侧周长约410米，厚度1米，墙顶标高为-3.2米，此标高以下深度25.75米。连墙两侧有水泥搅拌桩和旋喷桩。 2.1.1、钢筋笼主要信息 钢筋笼长度为25.75米，连续墙钢筋笼有“一字型”、“L型”；“一”字幅宽为6000mm左右，钢筋笼标尺寸最大为0.88×6.0×26.45m。 2.1.2、钢筋笼制作 （1）钢筋笼制作流程 铺设下层水平筋，焊接固定→焊制桁架及架力筋→铺设纵向筋，并焊接牢固→焊接底层保护垫块→桁架及架力筋立起，焊接固定→焊接上层纵向钢筋→焊接上层横向钢筋→焊接上层吊点筋→焊接附加 筋及保护垫块 钢筋笼的制作
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底【最新版】
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底施工准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并进行力学抽检。 每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠;表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 在外观经检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制试件，分别做拉伸(含抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验，当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。 对进场钢筋，做拉伸(抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验，
并报检。 钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。 钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。 钢筋笼制作及安装 钢筋笼制作 ⑴钢筋笼在钢筋加工棚制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋采用闪光对焊，主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm。 ⑵钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。加劲筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度为20cm。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。在主筋下料时应考虑搭接长度，钢筋接头应满足上述第(1)中接头错开要求的规定。 ⑷钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定:
地下连续墙钢筋笼制作方案设计
花园宾馆改扩建工程地连墙钢筋笼制作方案 编制： 审核： 批准： 日期：2014.12.7
目录 一、编制依据 (1) 二、工程概况 (3) 2.1工程简介 (3) 2.1.1、钢筋笼主要信息 (3) 2.1.2、钢筋笼制作 (3) 2.2钢筋笼加工 (6) 2.2.1钢筋笼制作 (6) 2.2.2地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差 (10) 三、技术规 (11) 四、钢筋笼的制作 (13)
一、编制依据 本施工组织设计的编制依据见表1.2-1。 表1.2-1 编制依据 本工程所采用的规、规程包括工程建设国家标准（GB、GB/T）、建筑工程行业标准（JGJ、JGJ/T）及地方标准，具体容见表1.2-2。
表1.2-2 主要规及规程
二、工程概况 2.1工程简介 花园宾馆地处市传统商业区域，位于老城区核心位置，东临花园街、南临省政府、北临路及市中心广场，占地约17.59亩，规划总建筑面积154243.3平方米（含地下43828.5平方米）。土地性质：商业、酒店，办公、住宅；容积率：9.29，建筑密度：37.3%；绿化率20%。地下连续墙外侧周长约410米，厚度1米，墙顶标高为-3.2米，此标高以下深度25.75米。连墙两侧有水泥搅拌桩和旋喷桩。 2.1.1、钢筋笼主要信息 钢筋笼长度为25.75米，连续墙钢筋笼有“一字型”、“L型”；“一”字幅宽为6000mm左右，钢筋笼标尺寸最大为0.88×6.0×26.45m。 2.1.2、钢筋笼制作 （1）钢筋笼制作流程
铺设下层水平筋，焊接固定→焊制桁架及架力筋→铺设纵向筋，并焊接牢固→焊接底层保护垫块→桁架及架力筋立起，焊接固定→焊接上层纵向钢筋→焊接上层横向钢筋→焊接上层吊点筋→焊接附加筋及保护垫块 钢筋笼的制作
钻孔灌注桩钢筋笼吊装方案(改动)
钢筋笼吊装方案 一编制依据 1、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号); 2、《建筑施工手册》; 3、汽车起重机技术及安全操作规程; 4、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)； 5、《起重吊装常用数据手册》； 6、《起重吊装简易计算》； 7、《设备起重吊装工程》； 8、《建筑施工计算手册》。 二工程概况 莲花路口站站址环境以居住、商业用地为主，车站东南侧为庐山大厦及绿地、农业银行大厦等；东北侧为阜康大厦、香江大花园、华商俱乐部大厦等；西南侧为磐基国际中心及中心前下沉广场和绿地、东方明珠广场三期底商及高层住宅等；西北侧为华天购物中心、武汉大厦、来雅百货、惠元集团大厦等。 车站站址位于莲岳路与嘉禾路交叉路口以北，沿嘉禾路北向铺设，嘉禾路双向8车道，道路宽60m，路口站展宽为10车道，莲岳路宽40m，双向6车道.起点里程YDK7+050.250，终点里程YDK7+232.962，有效站台中心里程为YDK7+159.162，车站总长182.712m。
本车站共有362根钻孔灌注围护桩，直径1.0m，间距1.2m分布。单桩长度18.143～26.9m，钢筋笼长17.943～26.7m，单桩钢筋笼最重约为3.4t，钢筋笼吊装采用25t汽车吊机吊放就位。 三钢筋笼制作及材料设备 3.1钢筋笼加工 钢筋笼在施工现场制，共设2个加工场地，满足1台旋挖钻机和多台冲孔桩机施工。钢筋笼加工每班安排10～12人，钢筋连接采用电弧焊，其焊条为E50。现场加工成形的钢筋笼，应做到下垫上盖，等待监理检验。3.2施工设备 施工设备投入见下表： 表3-1 施工设备表
桩基钢筋笼制作工艺
一、施工方案及工艺流程 1、主要施工方案 1、主要施工方案 本合同段的各种直径全部采用长线法在台座胎具上统一制作。钢筋笼分3～6节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。钢筋笼主筋连接接头采用滚轧直螺纹钢筋连接接头，主筋与箍筋连接宜点焊。钢筋笼制作成型后分节倒运至桩孔旁，吊机吊装入孔，在孔口进行对接，直至全部安装完毕。孔口采用定位型钢与桩基钢筋笼四根加长主筋焊接精确定位。 2、钢筋笼施工工艺流程图： 二、施工工艺 1、施工准备 1.1、技术资料准备 认真研读施工图纸,熟悉每根桩的钢筋笼尺寸、主筋规格、强度等级及加强箍筋规格等参数，仔细阅读钢筋制作与安装作业指导书，同时熟读钢筋加工各种施工规范和施工工艺，了解钢筋笼施工要点及质量检验标准。 1.2、场地及台座设置
根据钢筋笼长度长，节数多的特点，钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作。台座胎具设计为：设置4组钢筋笼台座胎具，在每组台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具。定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作的，其中两根一束布置是，钢筋之间预留10mm空隙。 对场地及台座情况进行记录，为保证钢筋笼的线型质量，对胎具标高应定期进行检查，发现有下沉及变形情况，及时纠正调整。 1.3、机具配置 1.4、人员培训 在进行钢筋笼制作及安装前，对钢筋笼制作、安装人员进行培训，并对技术管理人员、操作人员进行技术交底和安全交底。 2、原材料 2.1、钢筋 （1）钢筋进场应按《金属拉伸实验方法》（GB/T228—2002）、《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》（GB/T2975—1998）、《金属材料弯曲试验方法》（GB/T232—1999）、《焊接接头冲击实验方法》（GB/T2650—89）、《焊接接头拉伸实验方法》（GB/T2651—89）的规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接实验。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌便于识别。 （2）钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、枕木或其他支承上，应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损；钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂志；钢筋原材料应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。 （3）各种类型钢筋，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，避免锈蚀和污染。
旋挖桩钢筋笼吊装施工方案及安全措施
旋挖孔桩钢筋笼吊装施工方案及安全措施 一、吊装前质量检查 在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向技术部报检，质检工程师立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求： 1、指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。 2、主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。 3、由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收口处应满焊。 4、吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。 5、非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。 6、在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。 7、在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。 8、在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。 9、在钢筋笼制作过程中应确保主副吊环标高与交底一致。 除此之外，安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，重点检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。确保所有吊具满足规范要求。通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。 二、施工方法 钢筋笼分三节制作和吊装，经验收合格后，钢筋笼起吊采用四点吊方式。主吊点采用50t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分四点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼0.292L至0.104L部位。空中翻转，副吊松钩，50t汽车吊主钩竖直
吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。 三、施工工艺流程 图4-1 钢筋笼吊装施工工艺流程图 四、吊装配置参数 选用汽车吊规格型号为QUY50，最大额定起重量为50T，最大起升高度为43m，最长主臂52M，最长主臂+副臂58M参考徐工集团产品参数。 五、钢筋笼起吊方法 1、清理场地 起重安装作业前，先对场地进行规划，清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度，并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。同时，吊装协助人员