回转窑工艺、操作要求及推荐参数
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产
回转窑工艺、操作要求及推荐参数
一、回转窑直接还原法工艺流程
1、回转窑法工艺流程
一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。
从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发
生再氧化。冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。
二、回转窑设备组成
回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。
(1)筒体。回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。筒体应具
有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。筒体
内衬耐火材料，起保护简体和减少散热的作用，简体衬砖应能满足操作条件的要
求。预热带一般采用粘土砖，烧成带根据煅烧温度、化学侵蚀等因素选择。煅烧
铁矿的回转窑一般采用粘土砖或3等高铝砖砌筑。筒体两端设有窑口护板，防止
筒体因受灼热物料或高温烟气作用而变形开裂以及导致筒体的窑衬脱落。由于窑
口工作温度有时高达1000～1300℃，故窑口护板应由可以更换的耐热、耐磨材
料制成，必要时还采用风冷或水冷措施。
(2)滚圈。简体上装有若干个滚圈(轮带)，将筒体分成数跨。简体、窑衬、
物料及窑皮等所有回转部分的重量均通过滚圈传递到支承装置上。滚圈由耐磨性
好，接触疲劳强度高的碳钢、合金钢铸成或锻造。滚圈截面形状有矩形和箱形两
种，当前多数采用矩形截面滚圈。滚圈与筒体之间留有适度的间隙，既可增强筒
体刚度，又不致使筒体和滚圈产生较大的热应力。
(3)支承装置。承受着回转设备的全部重量。对简体起着轴向与径向定位作用，使其能安全平稳的运转。支承装置由托轮、托轮轴、托轮轴承、挡轮及底座等部分构成。托轮直接与滚圈接触。各组托轮轴线必须与简体中心线平行，且两组托轮中心与筒体断面中心的三点连线应形成等边三角形。托轮宽度略宽于滚圈，由耐磨铸钢制成，托轮断面有单轮幅、双轮幅及三轮幅等3种结构，安装方式有心轴式和转轴式2种。转轴式托轮轴一般是热配合装配。托轮轴承结构形式分滑动轴承、滚动轴承及滑动一滚动轴承等，大多采用滑动轴承。滑动轴承的瓦衬镶在球面瓦上，形成球面接触，能自动调心，油勺带油润滑，球面瓦窜水冷却，轴端设有止推盘，轴肩有止推环以承受轴向推力。轴承固定在型钢底座上，并有调整托轮位置用的顶丝。滚动轴承虽具有结构简单，摩擦阻力小，电耗低等优点，但大型轴承的一次性投资大，寿命较滑动轴承低。除前苏联在大直径回转窑的支承装置上采用滚动轴承外，美国、丹麦和日本等国的回转窑均采用滑动轴承，中国仅在中小型回转窑上有的采用滚动轴承。挡轮的作用是限制或控制筒体轴向窜动。窑体支承装置的组数称为窑的档数。可在一档或数档支承装置上装有挡轮，称为带挡轮支承装置，除液压挡轮外，一般只在靠大齿圈附近的滚圈两旁装一组挡轮。挡轮按其功能分为“信号挡轮”，“推力挡轮”及“液压挡轮”。“信号挡轮”多数用在旧式窑上，它不是防止窑体轴向窜动的止挡装置，只起信号作用。“推力挡轮”承受窑体下滑力，限制筒体轴向窜动。“液压挡轮”是通过液压装置推动挡轮，迫使简体作轴向运动，保证滚圈和托轮在全宽度上均匀磨损及简体直线性以减少动力消耗。这种装置可同时采用几个小型液压挡轮，共同承受窑体轴向窜动力，特别适用于大直径多挡数的回转窑。
(4)传动装置。通过减速机构将动力传递给用弹簧板固定在简体上的大齿圈，使筒体作慢速回转。由于运输和安装的要求，齿圈为两半剖分式，其齿数均为偶数。弹簧板有切向和纵向两种。窑传动装置特点是传动比大，要求平滑无级调速，起动力矩大。分为主传动和辅助传动两个系统。主传动系统多数由主电动机、主减速机、齿轮和大齿圈组成，亦可中间再加一级半敞开齿轮或皮带传动，或采用两套电动机和减速机构的双传动方式。主电动机应有调速功能。
辅助传动系统的作用是当主电动机或主电源发生故障时定期转动窑体，避免筒体产生变形与弯曲，在窑体砌砖或检修时亦使用。由辅助电动机带动辅助减速机，通过离合器与主减速机的高速轴相连。辅助电动机与主电动机分别用不同电源供电。辅助电动机也可用柴油发动机代替。
(5)窑头罩。连接筒体窑头端与冷却装置，罩内砌有粘土砖，并设有监视窑
内燃料和物料燃烧情况的看火孔和检修门。窑头罩有固定式和移动式2种。大型回转窑多数采用固定式。
(6)密封装置。防止从窑的回转部件与固定装置间隙处吸入空气或窑内携尘的气体外泄。有窑头，窑尾密封之分，窑头罩与简体间的密封称窑头密封；集尘室与简体间的密封称窑尾密封。密封装置的基本要求首先是密封性能好，能适应运转时简体圆度公差值和轴向窜动幅度；此外是结构简单，维修方便，耐磨损且不影响窑的热工制度。密封装置有迷宫式(曲径式)，接触式(摩擦式)和气封式等3种。也可将上述两种或3种综合应用。
(7)集尘室。设于窑尾端，由红砖砌筑，内砌筑粘土砖，外部用钢骨架加强。其顶部设加料管将物料直接喂入窑内，烟气自窑尾进入集尘室，因流速降低，一部分粉尘在室内沉降，侧墙装有烟气排出管，室下部设有粉尘清理门或机械运灰装置。当窑尾采用预热装置时，则不设集尘室。
(8)燃烧装置。根据燃料不同，燃烧装置有喷煤管、燃油烧嘴及燃气烧嘴。燃烧装置装设在支架上，从窑头以悬臂形式伸入窑内，支承架上装有烧嘴调节机构，可调节火焰的位置。
(9)热烟室。设于窑头罩下部，由红砖砌筑，内衬粘土砖，外部用钢骨架加强，其中部一侧设有下料口，将回转窑煅烧好的料溜至冷却装置。进入冷却装置的冷空气经与回转窑煅烧好的物料进行热交换后，温度可达500℃左右，被排烟装置吸引至窑内作为二次空气使用。热烟室侧墙装有小门，供观察及处理结砣
的物料用。
三、回转窑及热工系统操作要求
1、回转窑型号及生产能力
φ2.5X38ｍ回转窑，一条；直按还原铁年生产能力6.20万吨，台时产量20±2吨。
2、加煤操作
窑头喷煤总量在7.0±0.5吨/小时，精煤枪压力控制在60KPa，细煤枪压力控制10～14KPa。窑尾加煤控制在800±50Kg/h，严禁窑尾煤量过值。
北科大试验表明：在还原时间70分钟，还原温度1050℃条件下，还原铁品位、金属化率、抗压强度随着还原煤/铁矿的质量比加大而上升，当质量比为2 时，指标最佳，当质量比为4时，开始下降，故适宜质量比为2—4，最好控制在1025—1040℃。
3、窑温控制
窑头箱<980℃， 1、2、3号电偶控制在1000～1040℃，短时温度不得超过1060℃； 4、5、6号电偶控制在1000±20℃； 7、8、9号电偶控制在950～1000℃；
冷烟室温度控制在700℃以下。预热段温度控制在850～920℃；过渡段温度控制在550～650℃；干燥段温度控制在250～350℃；1、2号风箱温度不得低于600℃。
北科大试验表明：在还原时间70分钟，还原煤/铁=2的条件下，还原铁品位、金属化率、抗压强度随着温度（950—1075℃）上升而上升，当1025℃时，还原铁品位最高、金属化率最大，当1050℃时，抗压强度最大，故适宜还原温度为1025—1050℃，最好控制在1025—1040℃。
4、回转窑转速控制
窑体转动速度一般为0.5～1.2r/min。回转窑电机转速控制在400～440转/分，主风机的回热风阀门开度45%～50%，转速800～850转/分，回热风机入口负压780±20KPa，温度310～350℃。干燥风机阀门开度65%～70%，转速800～850转/分。
北科大试验表明：在质量比为2，还原温度1050℃条件下，还原铁品位、金属化率、抗压强度随着还原时间增加而上升，当还原时间为70分钟时，指标最佳。
5、操作的技术关键
（1）保证窑内还原气氛，控制好风量；
（2）控制好窑体内各部分的适宜温度，不让脉石熔融；
（3）窑的卸料端保持微正压，20—30Ｐａ。
四、回转窑结圈控制操作要求
1、结圈原因
结圈主要发生在窑中部，通常是因在窑温突然波动的高温下生成了低熔点硅酸盐化合物引起。入窑料中有大量粉末或入窑后粉化严重是形成结圈的物质基础，温度波动是导致结圈发生的直接原因。
2、防止结圈的原则
根据原、燃料性质，制定合理的窑内温度制度和还原进程，避免高FeO料、脉石和煤灰进入高温区产生低熔点化合物。
3、防止结圈的措施
（1）80年代通过优选高反应性还原煤，降低还原作业温度；
（2）采用窑头喷吹还原煤技术，充分利用煤中挥发分，提高煤活性，改善窑内温度分布，防止热点；
（3）改善窑温检测技术；
（4）重视原料选择和加强原料处理，防止粉末入窑，提高窑内充填率，增加热稳定，强化料层保护；
（5）提高窑内压力，严格控制气氛等。
生产实践表明，通过采取以上5个措施，从根本上消除了结圈故障发生，实现连续18～20个月的稳定生产。
2018年6月2日
各种回转窑用途及技术参数
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
回转窑简介
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
回转窑技术参数与操作规程
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程 文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518 回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki] 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）： 主传动辅助传动 型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min） YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器： 主传动辅助传动 型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
最新回转窑技术参数
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
回转窑安装说明书
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
回转窑焚烧工艺方案
7.危险废物焚烧处理车间设计 7.1设计基本参数 表7-1焚烧炉设计基本参数 注：烟气排放性能保证值达到相关要求。 7.2危险废物特性 危险废物的设计低位热值：3500Kcal/kg。危险废物的特性参数设计基准值取值如下： 表7-2焚烧物料基本参数
爆炸性危废不能进入危险废物焚烧系统，有爆燃性的危废需通过与其他危废配伍后才能焚烧； 7.3排放要求 焚烧炉外排烟气中执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）表3中焚烧容量为300-2500kg/h浓度限值要求。 表7-3《危险废物焚烧污染控制标准》烟气排放要求 注：在测试计算过程中，以11%O2（干气）作为换算基准。 焚烧炉排气筒高度满足《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001的规定，焚烧量2000～2500kg/h，排气筒最低允许高度50m。 焚烧炉排气筒按GB/T16157的要求，设永久采样孔，安装用于采
样和测量的设施。 7.4 焚烧总体工艺设计 图7-1焚烧处理工艺流程图 7.4.1 废物进料系统 本系统物料入炉方式采用分系统进行设计，分为固体、半固体物 出渣机 回 转 窑 布袋除尘器 多组分燃烧器 二级洗涤塔 洗涤泵污水站 一级洗涤塔 补水 推料机构链板输送机 液压缸软化水箱 软水器 自来水 锅炉给水泵 多组分燃烧器水冷夹套烟囱 干法脱酸塔固态危险废物 行车控制计量雾化设备燃料油出灰出灰 出灰出灰引风机湿式电除尘器 冷却循环系统 碱 液 二级循环水池 一级循环水池称重加药系统石灰仓 罗茨风机一次鼓风机 废气接口 冷却泵进料斗及二级密封门 溶液储罐氨水雾化泵 喷枪 急 冷 塔雾化泵站急冷水箱废液助燃风机换热器 称重加药系统 活性炭罗茨风机分汽缸 排水泵二次鼓风机 废液助燃风机 液态危险废物冷却塔控制计量雾化设备 包装废弃物斗式提升机 二 燃 室 余热锅炉洗涤泵 液压缸 泵 液压站 自来水 一级循环水池料坑废气急冷水箱 一级循环水池自来水
回转窑设计方案手册
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
影响回转窑操作的几个重要参数
影响回转窑煅烧操作的几个重要参数 旋窑车间靳威 摘要：熟料在回转窑内的形成过程是个多相物质进行反应形成多种矿物的过程，回转窑起着燃烧器，换热器，反应器和输送器等职能。熟料煅烧的好坏受很多因素的制约，其中影响较大的因素有生料的细度，液相量，液相黏度，熟料的烧结范围及生料的易烧性等，这些因素控制的好坏在一定程度上关系着熟料煅烧的好坏，合理的控制影响熟料煅烧的因素，把握好煅烧温度，确保热工制度的稳定是煅烧出质量好的熟料的关键。 关键词：生料的细度，液相量，液相黏度，熟料的烧结范围及生料的易烧性。前言：窑的任务就是煅烧熟料，而组成熟料的矿物都是通过固相反应形成的，因此要搞好窑的操作，就必须把握好影响熟料固相反应的因素。 这个原理比较简单，在各种资料上也都有讲解，但在实际操作中却往往被忽视。这里也只是把他们提炼出来，再次作一阐述，以引起操作者的重视。 一、生料细度 不难理解，生料磨的越细，颗粒尺寸越小，比表面积越大，组分之间的接触面就越大，同时表面质点的自由能也越大，使得扩散和反应机会增多、能力增强，因此固相反应加快。但是，生料磨的越细，其粉磨电耗就越高，细度磨到多少合适，应该根据实际情况，找一个最佳的平衡点。就现在的分解窑来讲，对于烧成熟料，小于100um的方解石和小于55um的粗粒石英是没有任何问题的，因此过细的粉磨没有意义，我们的重点应放在抓少数大颗粒上，做到既要好烧又要省电。水泥厂的生料细度以考核0.08mm筛余为主，而实际上起主要影响的却是0.2mm 筛余，应该抓住这个重点。按通常的经验： 当0.2mm筛余≦1.5%时，0.08mm筛余以控制在12%以下为好； 当0.2mm筛余控制≦1.0%时，0.08mm筛余可以放宽到15%； 当0.2mm筛余控制≦0.5%时，0.08mm筛余可以放宽到18%；
Φ4×60m回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量 最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原 料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对 保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生 料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以 堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大 了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边 旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上 升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态 下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行； 燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型 化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有 优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高， 等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟 料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热， 提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
φ4.8×74m回转窑技术参数
φ4.8×74m回转窑技术性能及参数 一、技术参数 1、设备名称：Y4874回转窑 2、用途：用于项目5000t/d熟料生产线的水泥熟料煅烧 3、规格：Φ4.8×74m（筒体径×长度） 4、型式：单传动、单液压挡轮 5、窑支承：3档 6、斜度： 4%（正弦） 7、转速：主传动： 0.35 ～4r/min 辅助传动： 8.52r/h 8、密封型式 窑头：钢片密封 窑尾：气缸压紧端面密封 9、窑头冷却：风冷 10、主传动电机： 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 生产厂家：上洋电机厂 11、主减速机： 型号：JH710C-SW305-40 中心距：1570 公称速比：40 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 12、测速发电机 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min 13、辅助传动电机： 数量：1套 型号：Y250M-4
功率：55 kW 电压：380V AC 转速：1480r/min 防护等级：IP44 绝缘等级：F 14、辅助传动减速机： 数量：1套 型号：JH220C-SW302-28 中心距：490 mm 公称速比：28 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 15、设备重量：854吨（不含窑头罩重量,窑罩重量:56t） 二、供货围及主要零部件规格 卖方提供除耐火材料、锚固件以外的回转窑主机及附属设备，包括地脚螺栓等。 主要包括： 1、主传动装置 主要包括： 主电动机： 数量：1套 生产厂家：上洋电机厂 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 定子测温元件（与主电机装配在一起） 数量：3组 规格：Pt-100 精度：0.1级 测速发电机（与主电机装配在一起） 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min
回转窑简体制作工艺方案
回转窑筒体制作工艺方案 一、备料 回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。 (1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。 (2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm 时，应进行矫平处理。 (3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970-2004中Ⅱ级的规定。 (4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。 (5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。 二、单个筒节的卷制 (1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。 (2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。 (3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，所以钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。拼板完成后，焊缝应打
磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。 (4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。 (5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑，如图3所示。固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。
回转窑安装使用说明书(中文)
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
水泥回转窑结构图及水泥回转窑流程宏科
水泥回转窑结构图及水泥回转窑原理讲解 水泥回转窑结构图水泥回转窑模型图解 1 水泥回转窑生产工艺简介 整个工艺流程主要有生料粉末预均化，五级旋风预热，预分解，窑内煅烧，蓖冷机冷却及熟料粉碎等工序组成。 2 水泥回转窑原理讲解：水泥回转窑生产自动化对DCS系统的要求 对于年产30万吨水泥生产线，按工艺及实现生产过程控制对DCS系统有如下要求: (1)根据厂方的具体技术要求，目前DCS主要监控生产线的四大部分:窑头、窑中、窑尾和煤粉制备。共设置560个I/O点，其中模拟量输入72点，模拟量输出25点，数字量输入267点，数字量输出139点，热电偶及热电阻分别为22点和35点。 窑头、窑中(点) 窑尾(点) 煤粉制备(点) AI 21 11 40 AO 7 6 12 DI 112 48 107 DO 64 20 55 RTD 5 16 14 T/C 3 4 15 (2)根据该水泥厂实际情况和生产工艺，整个回转窑系统共设置12个控制回路，其它各设备则采用直接控制和顺序控制方式。12个控制回路中，压力控制回路6个，流量控制回路3个，料位控制回路1个，温度控制回路2个。 (3)为减轻人工操作强度，提高自动化程度和系统可靠性，由DCS系统实现联锁保护功能。同时为了操作方便和直观，在工作站界面中，将工艺流程及各种运行设备工况按比例设计操作界面，并随时对各部位进行动态显示。测量值如温度、压力、流量、料位等数据实现动态
显示，阀位开度以百分比表示，料位用彩色棒图动态模拟。不同物料管道用不同颜色来区别，其物料流向用箭头表示。 (4)为了对生产进行有效监控，以便优化工艺条件如故障查找，对32个重要参数用历史趋势曲线进行汇总。如回转窑各段的窑温，五级旋风及窑尾分解炉等处的温度、压力等，以及各控制回路的测量值等，以上就是关于水泥回转窑原理讲解和水泥回转窑结构图的讲解。
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产
回转窑筒体安装施工工艺流 程及执行标准
回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。
回转窑石灰生产工艺参数
回转窑石灰生产工艺参数 1、回转窑系统各控制点温度、压力参数： 1）、窑尾：压力:-110~-190Pa，温度：800~950℃； 2）、窑头：温度：800~1000℃，压力：-19Pa； 3）、烧成带温度：1200~1300℃； 4）、预热器：入口压力：-120~-200Pa，出口压力：-4000~-4500Pa； 入口温度：800~950℃，出口温度：230~280℃； 推头工作压力：20Mpa； 5）、冷却器：入口压力：4500~7500Pa； 6）、一次空气：出口压力;8500~15000Pa;进气温度：常温； 7）、二次空气：出口压力;4500~7500Pa;进气温度：常温； 8）、窑尾收尘器：进气温度：＜245℃；进气压力：-4000~-7800Pa； 出口温度：＜80℃； 9）、螺旋输送泵：输送压力：<20000Pa；空气温度：常温 10）、回转窑传动润滑系统：润滑油压力： 11）、回转窑液压挡轮系统：系统最高工作压力：31.5Mpa； 允许最高油温：60℃；最高环境温度：40℃； （具体见挡轮油站使用说明书） 12）、回转窑托轮轴承温度：＜60℃ 13）、煤磨热风系统：热风温度300-50℃；风机入口压力-5500~-7500Pa； 14）、煤磨机：进口风温度：300-50℃；出风口温度：80~100℃； 进风口压力：-100Pa；出风口压力：-4000~-7000Pa； 磨内压力：-50~-100Pa； 煤磨液压站：工作压力： 煤磨润滑站：油温度：60℃供油压力： 15）、煤粉收集器：进口温度：<100℃;进口压力：-4000~-7800Pa； 出口温度：<70℃;器内温度：<100℃; 出口压力：-4000~-7800Pa； 16）、煤粉仓内温度：<70℃;压力：常压