夹层工程施工设计方案

施工步骤

本工程具体的施工程序为：

钢结构制作化学植筋钢结构安装楼板安装一、钢结构构件工厂加工生产工艺

施工准备：按设计要求采购所需钢材，焊条、螺栓和油漆，所有材料均有出厂质量证明书，并应符合设计要求及国家标准的规定，准备好各种所需主要机具和工具。

（1）、矫正：用矫正机对成品H型钢进行矫正，保证其平直度。（2）、放样：按照施工图放样，放要和号料时要预留焊接收缩量和加工余量。

放样和样板（样杆）允许偏差表

（3）、下料：钢材下料前必须先进行筛选和矫正，矫正后的偏差值不应超过规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

下料与样杆（样板）的允许偏差表

如氧气切割前切割区域内的铁锈、污物应清理干净，切割后的断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于１mm的缺楞，并应清除毛刺，钢构件端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。

零件的切割线与下料线的允许偏差表

（4）、装配（总装）：将实样放在装配平台上，按照施工图及工艺要求起拼并承留收缩量，装配平台应有一定的钢度，不得

发生变形，影响装配。

（5）、焊接：焊工须持证上岗，按照图纸要求进行支撑、支座的装配、焊接。

（6）、结构检验：焊接全部完成，焊缝冷却24小时后，全部做外观检查记录。按照标准、规范及施工图要求对成品外形

几何尺寸及焊缝进行检验，逐榀作好记录。

（7）、摩擦面加工处理

摩擦面加工：本工程使用的摩擦型根据地脚螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使根据地脚螺栓坚固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

喷沙场方式处理摩擦面，喷沙粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6mmMpa（不含有水分任何油脂），喷距100~300mm，喷角以90o±45。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。表面粗糙度达50~70μm可不经除锈即可施拧高强度螺栓。

处理好摩擦的面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，清理油漆、油污等），并不允许再打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面应进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。

高强度螺栓连接的板叠接触面不平度＜1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙≯1.0mm可不处理，间隙为1~3mm时将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直，间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。（8）、钢结构防腐涂装

1）、施工准备：根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。准备除锈机械、涂刷工具。涂装前钢结构构件已验收，并符合设计的除锈等级要求。

2）、工艺流程

基面清理：钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作是否合格，涂刷前应用抛沙法将需涂刷部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

底漆涂装：调和防锈漆，控制油漆的黏度、稠度等指标，使油漆

色泽均匀一致。

涂刷第一层底漆时涂刷方向应一致，待第一遍干后，再涂刷第二遍。第二遍的涂刷方向应跟第一遍垂直。

面漆涂装：面漆涂装在现场安装结束后再进行，同样在涂装前需把构件表面的杂物清理干净。

涂刷方法与底漆一样。

4）、预拼装：工厂预拼装的目的是在出厂前将已制作完成的构件进行

相关组合，对涉及加工以及适用标准的规模性验证。

预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。

预拼装在坚实、平稳的胎架上进行。其支承水平度：

A≤300～500mm 允许偏差≤２mm

A≤1000～5000mm 允许偏差≤３mm 高强度螺栓连接件预拼装时，可用冲钉或临时螺栓坚固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的３０％，且不少于２只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

拼装后应用试孔器检查，当用比孔直径小1.0mm的试孔器

检查时，每组孔的通过率不少于85%，当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时通过率为100%，试孔器必须出穿落。不能通过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架上进行。

本工程预拼装的允许偏差表

（9）、成品检验安装设计图纸、相关标准对成品进行检验，逐榀做好记录，并做好相关标识。

（10）、成品堆放：堆放构件时地面必须垫平，避免支点受力不均。钢梁吊点、支点要合理；宜立放，以防止由于侧面钢

度差面产生下桡或扭曲。

二、化学植筋施工工艺方案

定位→钻孔→ 清孔→ 钢材除锈→ 锚固胶配

制→ 植筋→ 固化、保护→ 检验

1）、定位

1.1.清除结构表面瓷砖及围护墙，检查混凝土是否

存在缺陷按设计要求标示植筋钻孔位置、型号，若

基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但均

宜植在箍筋内侧（对梁、柱）或分布筋内侧（对板、

剪力墙）。

2）、钻孔

2.1.钻孔用电锤或风钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位

避开，孔距不宜密集，防止发生基材霹裂。用水钻

（取芯机）成孔，钻孔内碎屑应用洁净水冲洗干净，

并晾晒至干燥。

2.2.钻孔直径d+8-10mm。

2.3.当基材强度等级不低于C20，用Ⅰ级

（HPBQ235）通丝钢筋，钻孔孔深20d，锚固力

即可大于钢筋屈服值。具体钻孔深度可参考此基

准，根据实际所需锚固力大小，现场拉拔试验确定。

2.4. 当基材强度等级低于C20时，应适当增加锚

固深度。

2.5.按照抗震设防要求，锚栓保证破坏形态为钢材

延性破坏，符合《混凝土结构后锚固技术规程》

JGJ145-2004偏安全的规定最小锚固长度要求，

见下表。

设防烈度锚筋受拉、边缘受剪、拉剪复合受力之

结构构件连接及生命线工程非结构构件连接

非结构构件连接及锚筋受压、中心受剪、压剪复合

受力之结构构件连接

C20 C30 ≥C40 C20 C30 ≥C40

≤6 26d 22d 19d 24d 20d 17d

7∽8 29d 24d 21d 26d 22d 19d

2.6.所用主要器具:电锤、水钻。

3）、清孔

3.1.钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘

用压缩空气吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁刷净，

再次压缩空气吹孔，应反复进行3∽5次，直至孔

内无灰尘碎屑，将孔口临时封闭。若有废孔，清净

后用植筋胶填实。

3.2.钻孔孔内应保持干燥。

3.3.所用主要器具:空压机、毛刷。

4）、钢材除锈

4.1.钢材锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净

（新钢筋的青色氧化外皮也应除去），并打磨出金

属光泽，采用角磨机和钢丝轮片速度较快。

4.2.所用主要器具:角磨机、钢丝轮片。

5）、锚固胶配制

5.1. 采用筑帮植筋胶，植筋胶为A、B两组份，

配胶宜采用机械搅拌，搅拌器可由电锤和搅拌齿组

成，搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形Φ14

钢筋制成。也可用细钢筋棍人工搅拌随使用，随搅

拌，不可超时间使用。

5.2.取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、

杂质）和称重衡器按配合比混合，并用搅拌器搅拌

约5∽10分钟左右至A、B组份混合均匀为止。

搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形

成气泡。

5.3.胶应现配现用，每次配胶量不宜大于0.5公

斤。

5.3.所用主要器具:搅拌器、容器、衡器、腻刀、

手套

6）、植筋

6.1向上斜孔植筋将胶直接流、捣进孔中即可

6.2.水平孔植筋可用Φ6细钢筋配合托胶板（干净

木板）往孔内捣胶，也可让施工人员戴好皮手套，

将配好的胶成团塞、捣进孔内。

6.3.向下斜孔植筋做成柱型植筋胶，该胶不流淌，

可成团塞、捣入孔。

6.4.钢筋可采用旋转或手锤击打方式入孔，手锤击

打时，一手应扶住钢筋，以避免回弹。

6.5. 筑帮植筋锚固胶填充量应保证插入钢筋后周

边有少许胶料溢出。

6.6.所用主要器具:手套、细钢筋、托胶板、手锤。

7）、固化、保护

7.1.植筋胶有一个固化过程，植筋后夏季12小时

内（冬季24小时内）不得扰动钢筋，若有较大扰

动宜重新植。

7.2.植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若固化

温度25℃左右，2天即可承受设计荷载；若固化

温度5℃左右，4天即可承受设计荷载，且锚固力

随时间延长继续增长。

8）、检验

植筋后3∽4天可随机抽检，检验可用千斤顶、锚

具、反力架组成的系统作拉拔试验。一般加载至钢

材的设计力值，检测结果直观、可靠。

9）、注意事项

9.1.结构胶添加了纳米防沉材料，但每次使用前检

查包装桶内胶有无沉淀是良好的习惯，若有沉淀，

用细棍重新搅拌均匀即可。

9.2.气温低时，A组分偶有结晶变稠现象，只需对

A胶水浴加热至50℃左右，待结晶消除搅匀即可，

对胶性能无影响。

9.3.孔内尘屑是否清净、钢筋是否除锈、胶配比是

否准确、是否搅拌均匀、孔内胶是否密实决定了锚

固效果的好坏。

9.4.推荐的搅拌时间应予以保证，A、B胶配胶工

具不得混用。

9.5.锚固构造措施尚宜满足《混凝土结构后锚固技

术规程》JGJ145-2004的有关规定。

9.6.施工场所平均温度低于0℃，可采用碘钨灯、

电炉或水浴等增温方式对胶使用前预热至30∽

50℃左右使用。施工场所平均温度低于-5℃，建

议对锚固部位也加温0℃以上，并维持24小时以

上。

9.7.结构胶完全固化后为无毒级材料，但未固化前

个别组分对皮肤、眼睛有刺激性，而且胶固化后也

不易清除，所以施工人员应注意适当的劳动保护，

如配备安全帽、工作服、手套等。人体直接接触后

应用清水冲洗干净。

9.8.周围环境温度越高，每次配胶量越大，可操作

时间越短。预估适用期内的每次配胶量，以避免不

必要的浪费。

三、钢结构吊装方案：

1）、钢结构吊装准备工作

1、吊装现场机械设备表：

2、吊装现场劳动组织：

（1）、结构吊装方法应做到“严、细、准”三三制，尽量减少高空作业。

（2）、施工现场要求平整、通畅，保证吊车能正常通过和进行起吊操作。

（3）、准备好吊装使用的钢丝绳、缆绳、安全带、安全帽、撬杠、扳

手等工具及材料。

（4）、对基础轴线基础支撑面标高及水平度，地脚螺栓位置进行检验，并绘出平面坐标图、标高误差值，便于吊

装就位调整。

（5）、大六角头高强度螺栓连接。

3、工艺流程：

作业准备——接头组装——安装临时螺栓——安装高强螺栓——高强螺栓紧固——检查验收

4、施工操作中的工艺检查，在施工过程中检查施工工艺是否

按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项：

A、是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。

B、高强螺栓的是否自由进入，严禁用锤强行打入。

C、抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围内。

D、检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。

5、钢结构吊装：

（1）无收缩水泥砂浆调整法：由于钢柱柱基支撑面标高偏差控制在±2mm以内，倾斜度偏差不超过1‰。螺栓埋设精度要求：轴线偏差控制在1.5mm之内。在柱脚螺栓上柱底板标高处拧上一个螺母，并在低于设计标高处浇筑基础，预留50mm高的后浇带。当把柱子安装并调整好后，从柱底板边压入不收缩高标号砂浆。

（2）钢锲调整法：同样由于钢柱柱基支撑面标高偏差控制在

±2mm以内，倾斜度偏差不超过1‰。螺栓埋设精度要求：轴线偏差控制在1.5mm之内。根据标高调整数值用相对一组钢锲进行调整。

2）、柱梁吊装工艺

1、柱梁吊顺序对整体结构的质量控制影响较大。合理的吊装顺序，有利于保证装质量和加快施工速度，钢结构吊装顺序的原则是：先柱（吊点位于柱顶端）后梁；平面内先中收后四周；垂直方向先上后下。按编制好的顺序将柱子吊完，再按顺序吊装主梁，在吊次梁屋面梁等。

2、钢柱吊装、校正

钢柱吊装前，应对基础的地脚螺栓用销售市场形防护套进行保护，防止螺纹损伤，为了防止柱子根部在起吊过程中变形，钢柱吊装时应把柱子根总用垫木填高，用一台起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。

吊装后位后利用起重机起重臂回转进行初较，一般钢柱垂直度控制在20mm之内。拧紧柱底地脚螺栓，起重机方可松钩。对柱底部的位移校正可持吊外向型用外向型敲击，并把经纬仪架设在引出轴线上对柱子进行测量校正。在吊装竖向构件或屋架时，还需对钢柱进行复核。柱子垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”，以保证柱子在组成框架后的安装质量。然后把框架梁用吊车一一吊装安上，采用先检后焊的方法：框架梁安装时，先用腹板的高强螺栓使结构定位，

紧固后再焊接框架梁的上下翼缘板。这种焊接方法的特性，因高强螺栓终拧后结构已有很大约束力，电焊后收缩变形小，结构尺寸精确。

3、钢屋面梁吊装、校正

在地面将钢架按编号进行组拼，按照要求的力矩将高强螺栓拧紧，并逐个进行稞无误后进行吊装。

采用1台16T的汽车吊，栓住钢架组合的中间等截面段起吊，在吊装前应屋架梁上栓上绳索，防止钢屋架梁晃动太剧烈。并使梁的两端连接板与柱头与柱头连接板相对应，校正纵轴位置后再将钢架柱与钢架梁用高强螺栓连接拧紧。

对于首榀钢架，在就位以后必须用粗绳柱重物拉上，以防倾覆。待第二榀钢屋架梁吊装就位后，立即在中间处用两根、两边各用一根连系梁与第一榀钢架拉接。并把相应的其他连系梁一一安装上，然后进行调整，使其成为一个钢性体。

将余下的钢架逐榀预拼后吊装，进行纵轴，横轴校正后，拧紧柱脚螺栓，并在中间处用两根、两边各用一根连系梁与上一榀钢架拉接。

在所有钢架就位以后进行整体校核，再将余下的连系梁一一安上。

4、钢结构现场焊接

柱与框架梁焊接，其对于一根梁来讲，先焊一端，待焊接缝冷却以后收缩完成，在焊另一端。对梁端而言，先焊梁的下

翼缘，再焊上翼缘。接头剖口用气割和角向砂轮磨光，剖口角度控制在30℃-45℃。为保证焊接质量，焊缝一般只采用平焊或横焊。施工中，要求安装构件、测量校正应紧密配合，随时纠正出现的变位。

单屋钢结构整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差（mm）

单屋钢结构钢屋（托）架、梁垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差（mm）

单层钢结构中柱子安装的允许偏差（mm）

钢平台、钢梯和防护栏安装的允许偏差（mm）

四、楼板安装

1 屋面板安装施工

1．1 材料准备

1、钢骨架轻型板进场时须经过出厂检验，由厂家出具合格

证、抽样见证取样试验和厂部承载力检验报告。膨胀珍球岩及低碱度硫铝酸盐水泥均有出厂合格证。

1．2 吊装方法

1)吊装工程的前期准备①在构件吊装前要平整好场地，

修好道路，按照构件吊装的方法要求，确定预制构件进场的排放顺序和位置，争取做到最安全、最快捷、最小回转半径一次吊装就位。②吊装前甲方应弹好构件中心线、定位线，作为安装时校正的标志。

2)吊装时，屋面板按照安装线一次放好，使两端搭接长

度和空隙均匀，支撑处如有空隙，用铁片垫塞后，再焊接固定，每块板与屋架上弦至少有3 点焊接( 端头部

分焊接不少于2 点) ，焊缝长度≥60mm，以保证屋

面板的纵向稳定( 见图2) 。

2、

1．3 屋面板安装工艺

1．3．1 屋面板安装工艺流程

3、放线→屋面板安装→调节板缝距离→焊接→嵌缝→防

水涂层→验收。

1．3．2 施工操作

1)放线

4、待与上道工序的交接完成后，根据排板图，放出板边位

置，同时校核排板图与现场结构是否交圈。

5、2) 安装

6、用起重设备将屋面板就近轻放至钢架上。起重机不能直

接就位时，将屋面板吊至特制屋面运板车上，再平移至

安装位置。

7、3) 调整板缝距离

8、依据京05SG3 要求，把板缝调整至允许偏差范围内，

板缝宽度偏差不得大于10mm。

9、4) 焊接

10、安装就位后，根据“钢骨架轻型板试用图集”京

05SG3 关于钢骨架轻型板屋面板的连接要求，将板与钢屋架焊接连接。

11、5) 嵌缝

12、将配好的BAS 轻质芯材浇筑在板缝中，浇筑时用钢筋

将砂浆插实( 见图3) 。

13、

14、6) 涂刷防水涂料

15、将BAS 高分子涂料按使用要求调好后涂刷在BAS芯

材面上，分两遍涂刷，待其成膜即可。

16、7) 验收

17、焊接完成后，自检无误，将现场杂物清理完毕后，填写

报验资料申请验收。

1．4 焊接要求

1)副肋与肋连接焊接为单面L 形围焊角焊缝，焊缝尺寸

≥4mm。

2)端肋与主肋采用全焊透坡口焊。

1．5 验收质量要求

1) 原材料必须有合格证或出厂检验报告。

2) 砂浆浇筑在板缝中，浇筑时必须将砂浆插实。

3) 允许偏差: ①板缝宽度: ± 10mm; ②板轴线偏移: ±5mm。

4) 高分子防水涂料品种必须符合设计要求和有关标准

规定。

5) 嵌缝填充密实，轻质芯材与屋面板上表面的平整度误差为1cm。