东电金工实习报告的答案

第一章机械工程材料（金属材料）

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不得用于获利

一、简答

1.说明金属材料强度、硬度、塑性、韧性的含义，并区分下列性能指标的符号：σS、σb、HB、HRC、δ、Ψ、a k。

答：HB：布氏硬度；a

k ：冲击韧性值；δ：延伸率；σ

s

：屈服极限；σ

b

：强度极

限；Ψ：断面收缩率；HRC：洛氏硬度

2.什么是碳素钢？什么是铸铁？铸铁中根据石墨形态不同又可分为哪几种？

答：碳素钢：理论上指含碳量在0.0218%～2.11%之间的铁碳合金。实际应用时含碳量不高于1.4%同时含有少量其他杂质。

铸铁：理论上指含碳量在2.11%～6.69%之间的铁碳合金。实际应用时含有较多杂质。

3.根据碳含量的不同，碳素钢可分成哪几种，各自的用途如何？

答：低碳钢：含碳量小于0.25%的碳钢。多用于冷塑变形件及焊接件，如：08用于焊条焊心，20用于低中压锅炉。

中碳钢：含碳量在0.25%～0.6%之间的碳钢。多用于结构件，如：45制造轴、齿轮。

高碳钢：含碳量大于0.6%的碳钢。多用于制造工具，如：T10作钢锯条。

二、填空

1.指出下列材料牌号的意义

材料牌号牌号的意义

Q235—A·F 普通碳素结构钢，屈服极限不小于235MPa，质量A,沸腾钢1Cr13 不锈钢,含碳0.1%，含Cr约13%

T10A 高级优质碳素工具钢，含碳量约1.0%

45 优质碳素结构钢，含碳量约0.45%

HT150 灰口铸铁，强度极限不小于150MPa

KT300—06 可锻铸铁，强度极限不小于300MPa，延伸率不小于6%

QT600—02 球墨铸铁，强度极限不小于600MPa，延伸率不小于2%

55Si2Mn 弹簧钢，含碳约0.55%，Si 约2%，Mn 含量小于1.5%

W18Cr4V 高速钢，

（含碳约0.7%～0.8%）W 约18%，Cr 约4%,V 小于1.5% CrWMn

合金工具钢，含碳量不小于1.0%，Cr,W,Mn 含量均小于1.5% GCr15 滚动轴承钢，含C 约1%，Cr 约1.5%

2.根据使用性能，工艺性能和经济性，从上表材料中选取制造下列的材料:车床光杠 45 ，手工锯条T10A ，铣床床身HT150，切削车刀W18Cr4V 。

3.何谓热处理？何谓调质处理？

热处理：把钢加热到一定温度、保温一定时间并以不同速度冷却，从而改变钢其内部组织结构以获得所需机械性能的工艺手段。

调质处理：生产上通常将淬火后再高温会火的热处理工艺称为调质处理。

4.用工艺曲线表示淬火、正火、退火、回火。

5.金属材料的力学性能是指金属材料在外力作用下所表现的机械能力，他包括强度，硬度，塑性，冲击韧性等几个方面。

第二章 铸造

一、填空

1.型砂、芯砂的主要性能有：强度，透气性，耐火性，退让性。

2.在制作模型和型盒时应考虑：分型面，机械加工余量，收缩量，铸造圆角，起模斜度，型芯头。

3.型芯头是：为了安装和固定型芯方便，在模型上做的凸的部分。

退火

正火

淬火 高温回火 中温回火

低温回火

4.常用的手工造型方法有：整模，分模，挖砂，活块，刮板。常用的特种铸造方法有：金属型铸造，压力铸造，熔模铸造，离心铸造，低压铸造，磁型铸造，消失模铸造。

5.填写下表铸造生产的工艺过程。

二、简答

1.什么是铸造，生产特点及应用?

答：将金属液浇注到与零件图相适应的型腔中去，冷却凝固后获得铸件的方法。生产特点：灵活性大；适应性广；材料来源广泛；成本低。

应用：制造复杂的毛坯，如各种箱体、机架、床身等。

2.常见的铸件缺陷（列举至少8种）。

答：气孔；缩孔；裂纹；夹砂；粘砂；偏芯；浇不足；夹渣；冷隔；错箱。

3.指出下列铸造件的结构工艺设计不合理之处，画出修改图,并说明理由？

图

1 图2

零件图铸

造

工

艺

图

芯盒

模型

型砂芯沙

制芯

造型

熔化

烘干

烘干

下芯合箱

浇注

落砂

清理

检验

铸件

4.写出右图所示套筒铸件的分模造型工艺过程和所使用的工具？

答：制芯，烘干，做下砂型，撒分型砂，做上砂型，制作直浇道，扎排气孔，

起上箱，取下模，开内浇道，取上模，开模浇道，下芯，合箱，浇注，落砂。

要用到那些工具:底板，砂箱，模型，芯盒，直浇道模，外浇口模，气孔针，

起模针，刮板，舂砂锤，平锹，芯骨，秋叶

第三章 锻造

锻 造

一、填空

1.压力加工的主要变形方式有轧制，挤压，拉丝，锻造，冲压。

2.自由锻基本工序有礅粗，拔长，弯曲，冲孔，切割，扭转，错移。

3.镦粗时礅粗后截面积和礅粗前截面积之比为锻造比。

二、简答

1.锻造前为什么要对坯料进行加热，同时产生哪些缺陷？

答：目的：提高塑性，降低变形抗力。缺陷：①氧化与脱碳；②过热与过烧；③内部裂纹

2.什么是延伸，冲孔，它们各适合锻造哪类零件？

答：延伸：横截面面积减小长度增加的工序常用于长杆类零件。

冲孔：在毛坯上冲出通孔与不通孔的操作，常用于盘类零件、空心锻件和扩孔前的操作

图

3

图

4

3.什么是始锻温度和终锻温度?低碳钢、中碳钢的始锻、终锻温度各是多少？

答：始锻温度：金属允许加热的最高温度。

终锻温度：金属允许锻造的最低温度。

低碳钢：1250℃～～800℃。

中碳钢：1200℃～～800℃。

4.指出下列锻造件的结构工艺设计不合理之处，画出修改图,并说明理由？

冲 压

一、填空

1.冲压基本工序分两大部分：分离工序，如落料剪切，冲孔；变形工序，如弯曲，拉伸。

2.冲模的结构，它可分为上模部分和下模部分。

3.压力可分为曲轴压力，摩擦压力，液压压力。

4.冲压具有生产率高，尺寸精确，表面光洁，形状复杂及重量轻钢性好的特点。

5.冲压易于机械化和自动化。

第四章 焊接

一、填空

1.金属的焊接是指

将两分离金属利用加热或加压（或二者并用）的方法，用或不

图

1 图

2

图

4

图

3

用填充金属，使金属达到原子间结合而形成连接的过程。

2.电弧是指两极间部分气体介质,发生强烈而持久的放电现象。

3.手工电弧焊焊条是由焊芯和药皮组成。

4.焊芯作用是填充金属和电极。

5.药皮的作用是提高电弧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，保证焊缝金属脱氧，渗入合金元素,提高焊缝金属力学性能。

6.手工电弧焊的空间位置包括平焊，立焊，横焊，仰焊四种。

7.焊缝内部及外部的缺陷主要有气孔，夹渣，未焊透，咬边，焊瘤，裂纹六部分组成。

8.手工电弧焊焊接规范参数主要有焊条直径，焊接电流，焊接速度，电弧电压。

9.焊接母材厚度大于6mm，为保证焊透，其坡口主要形式有V型，X型，U型，双U型。

10.安排焊缝位置的基本原则是焊缝应对称设计，焊缝应分散设计，焊缝应考虑到操作方便，焊缝应避开最大应力集中处。

11.气焊的主要应用范围是薄板材焊接，有色金属焊接，铸铁补焊，无电源的地方。

12.气焊的焊接规范包括焊嘴直径，焊丝直径，焊嘴与工件的夹角，焊接速度。

13.氧气切割是利用高温金属可以在纯氧中燃烧的原理,将金属分割开的。

14.可以利用氧气切割进行分割的金属应具备的条件是金属的燃点应低于熔点，燃烧生成金属氧化物的熔点应低于金属本身熔点，燃烧时放出大量的热，导热性要低。

15.CO2气体保护焊产生的气孔主要有：CO2气孔，氢气孔，氮气孔。

16.细丝CO2气体保护焊时气体流量约为5—15L/min，粗丝CO2气体保护焊时气体流量约为15—25L/min。

17.等离子切割的工艺参数有:切割电流及电压，等离子气体种类与流量，切割速度，喷嘴距焊件的距离。

二、简答

1.减压器的作用是什么?

答:将高压气体降至工作压力

2.手工电弧焊运条的方式有哪几种?

答:直线型;锯齿型;八字型;月牙型；圆圈形.

3.焊件质量检测常见的方法有哪几种?

答:外观检测；X光探伤;超声波探伤;液压实验.

4.解释E4303(J422)和E5015(J507)两种结构钢焊条型号的意义？

答:J422:J——焊芯的材料为结构钢,42:该焊条所形成焊缝的最大抗拉强度为42kgf/mm2，2：药皮种类为钛钙型，这种焊条适用交流和直流两类电焊机;

J507：J——焊芯的材料为结构钢,50：该焊条所形成的焊缝的最大抗拉强度为50kgf/mm2，7：药皮的种类为低氢钠型，这种焊条适用直流电焊机.

E4303: E——焊条，43：该焊条所形成焊缝的最大抗拉强度为43kgf/mm2，0：全位置焊接，03：药皮种类为钛钙型，这种焊条适用交流和直流两类电焊机;

E5015:E——焊条，50：该焊条所形成的焊缝的最大抗拉强度为50kgf/mm2，1：全位置焊接，15：药皮的种类为低氢钠型，这种焊条适用直流电焊机.

5.解释焊芯材料H08A的意义？

答:H——焊接用钢;08——含碳量0.08%;A——高级优质; H

A——高级优质碳素

08

结构钢.

6.氩弧焊的特点、应用及焊接方法中的优势都有那些?

答:特点:焊缝质量高;电弧热量集中;电流密度大;热影响区小;焊接变形小.

应用:黑色金属;有色金属;不锈钢;活泼金属.

优势:焊缝致密性好;力学性能好;成型美观.

7.等离子切割的原理？

答:等离子弧切割是利用等离子弧的热能实现切割的方法.切割时等离子弧将割件熔化,并借等离子流的冲击力将熔化金属排除,从而形成割缝.

8.等离子切割的特点？

答:可切割任何黑色金属、有色金属;采用非转移型弧,可切割非金属材料及混凝土、耐火砖等;由于等离子能量高度集中,所以气割速度快,生产率高;切口光洁、平整,并且切口窄,热影响区小,变形小,切割质量好.

9.简述CO2气体保护焊的工艺特点（优点、缺点）有哪些？

答：优点：生产效率高;成本低;焊接;焊缝质量高;操作简便。

缺点：飞溅较大;弧光较强;设备复杂;难用交流电进行焊接,不能在有风地方使用;不能焊接易氧化的有色金属。

10.指出下列焊接件的结构工艺设计不合理之处，画出修改图,并说明理由？

第五章 车削

一、标出外圆车刀的切削部分的名称

1.前刀面

2.主切削刃

3.副切削刃

4.副后刀面

5.刀尖

6.主后刀面

二、判断

1.机械加工时，凡尺寸精度要求高的表面粗糙度值就小，反之就大。 (√)

2.尺寸Φ20±0.10mm ，Φ20是公称尺寸，上偏差是+0.10 mm 下偏差是-0.10mm 。 (√)

3.硬质合金车刀适用于高速切削。 (×)

4.为避免硬质合金刀片因骤冷、骤热而产生崩裂一般不使用切削液。 (√)

5.前刀面和基面之间的夹角是前角。 (√)

6.为防止工件在切削时松动，其卡紧力越大越好。 (×)

7.半精车、精车时，进给量选得较大，会使工件的表面粗糙值增大。 (√)

8.钻中心孔时，工件转数不宜过高，中心钻进给不宜太快，否则，中心钻易折断。 (√)

三、填空

图

4

1.机床的切削运动有主运动和进给运动。车床上工件的旋转运动属于主运动，刀具的纵向或横向运动属于进给运动。

2.切削用量三要素是指切削速度，进给量，和切削深度。它们的单位分别是米/分，毫米/转，毫米。

3.对刀具切削部分材料要求有较高的强度和韧性，较好的红热性，较高的硬度，较好的耐磨性等性能。常用的刀具材料有硬质合金和高速钢。

4.车削一般加工尺寸精度在IT9～～IT8范围内，粗糙度Ra值可达到1.6μm。

5.基本车削方法有车外圆，车锥面，切槽，车成型面，车螺纹。

6.常用车刀的结构形式有焊接式，机夹式和整体式。在安装车刀时要保证刀尖应于工件轴线等高，刀尖伸出长度不超过刀体的2倍和尽量减少垫片数量。

7.在车床上安装工件的基本方法有三爪卡盘、四爪卡盘、花盘弯板、双顶尖。

8..切削液具有冷却，润滑作用。常用的切削液有切削油，乳化切削液。

9.常用车锥面的方法有转动小拖板法，靠模法，成型刀法，偏移尾架法。

10.在车床上加工孔的方法有钻孔，镗孔，铰孔。

11.镗孔是对锻造孔、铸造孔或钻孔的进一步加工，镗孔可以扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。

12.零件的加工精度反映在位置精度、尺寸精度、形状精度。

四、简答

1.高速钢车刀和硬质合金车刀各有哪些优点和缺点？

答：硬质合金车刀能耐高温，硬度大，但韧性较差，适于高速切削，高速钢车刀韧性较好，硬度低，不能耐较高的切削温度。

2.实习使用的车床型号？并解释字母及数字所表示的含义。

答：车床型号为：C616-1；C：类别代号，车床类机床；6：普通车床，为卧式；16：最大回转半径的1/10；-1：结构重大改进次数。

第六章铣削和磨削加工

铣削加工

一、判断

1.卧式铣床的横梁上附有一吊架，其作用是支撑铣刀刀轴的外端。

(√)

2.在卧式铣床上，加工表面有硬皮的毛坯零件，应采用顺铣切削。 (X )

3.若要求工作台移动一个正确的尺寸，这个尺寸的正确性则是依靠丝杠的精度和刻度盘来保证的。 (√)

二、选择

1.切削用量中，对切削刀具磨损影响最大的是(C )。

A.切削深度

B.进给量

C.切削速度

2.周铣平面时，铣刀的耐用度高，加工的表面粗糙度值也较小的铣削方式是(A )。

A.顺铣

B.逆铣

C.对称铣

3.卧式铣床的主要特征是铣床主轴线与工作台台面(B )。

A.垂直

B.平行

C.在一个平面内

4.在铣削铸铁等脆性金属时，一般(C )。

A.加以冷却为主的切削液

B.加以润滑为主的切削液

C.不加切削液

三、简答

1.铣床的铣削范围？

答：面，孔，键槽，齿轮

2.铣床的切削三要素是什么？

答：铣削用量包括铣削速度、进给量、铣削深度，此三项为铣削三要素

3.何谓顺铣和逆铣？在什么情况下采用顺铣？在什么情况下采用逆铣？

铣刀的旋转方向与工作台的进给方向相同，称为顺铣。

铣刀的旋转方向与工作台的进给方向相反，称为逆铣.

顺铣用于加工余量小（精加工）或加工较薄的工件。

逆铣用于加工余量大（粗加工）或带硬皮的工件。

4.何谓周铣和端铣？铣削平面时哪种方法优越？

在铣削加工过程中，利用铣刀圆柱面刃对工件进行切削的过程称为周铣。

而用端面刃对工件进行切削称为端铣.

在铣削平面时采用端铣较为优越。

5.在铣床上铣直齿圆柱齿轮，其齿数为36，问如何分度？（分度盘的孔圈有54、57、58、59、62、66）

转54

61911364040====z n 在分度盘为54的孔圈上，手柄转过1圈后，再沿孔数为54的孔圈上转过6个孔间距，即可铣第二个齿槽。

6.指出下图铣削加工零件的结构工艺设计不合理之处，画出修改图,并说明理由？

铣刀是旋转使用的，四角应为圆角

磨削加工

一、填空

1.磨削加工的特点是：磨削精度高，硬度高，温度高。

2.万能外圆磨床能加工的主要表面有圆柱面，锥型面，孔，台肩，端面。

3.砂轮的特性取决于磨料，结合剂，粒度，硬度，组织和形状尺寸等因素。

4.磨床的加工工件精度等级范围IT6~IT5，加工表面粗糙度范围Ra0.8~0.2um 。

5.在外圆磨床上磨削外圆，常用的方法有纵磨法和横磨法。

二、简答

指出下图磨削加工零件的结构工艺设计不合理之处，画出修改图,并说明理由？

第七章 钳工

一、填空

1.钳工是指：以手工操作为主，利用各种工具来完成，零件的制作，维修装配等工作。

2.钳工基本操作有：划线，钻孔，攻螺纹，套螺纹，錾削，刮削，装配，锯削，锉削。

3.划线的主要作用是检查毛坯形状尺寸是否合格，合理分配加工余量，作为加工和安装依据。

4.錾削是：用手锤敲击錾子对工件进行切削的工作。

5.錾削的用途是清理毛刺、飞边、铣冒口，錾切油槽，完成机床不便加工的工件。

6.常用的錾子有平錾，窄錾，油槽錾子。

7.台虎钳规格以钳口宽度为标准，常用的有75mm ，100mm ，125mm 三种规格。

8.锯削是用手锯锯断或锯出沟槽的操作。

9.锯条的锯齿可分为粗齿，中齿，细齿。在25mm长度内有14~18齿为粗齿，19~23齿为中齿，24~32齿为细齿。粗齿适用于锯削厚的、有色金属材料，细齿适用于薄板、管材、有一定硬度的材料。

10.金属锯削操作的注意事项：工件装夹牢固，要平行，工件快锯断时改为单手切削，压力轻，速度放慢，行程短。

11.锉削是用锉刀从工件表面锉掉多余金属的操作。可以锉削平面，曲面，内圆弧，外圆弧，沟槽，复杂形状表面。

12.怎样选择粗、细锉刀根据所加工材料的硬度材料特性（粗：适合加工铜铝有色金属；细：适合加工硬度高的工件）。

13.锉削的基本方法有顺向锉，交叉锉，推锉。怎样检验工件锉削后的平行度和垂直度：用钢板尺和直角尺检验。

14.攻螺纹是用丝锥在圆孔内加工出螺纹的操作。套螺纹是用板牙在圆杆上加工出螺纹的操作。

15.攻螺纹时，丝锥每转一圈应反转1/4圈是为了排屑。选择钻头直径时采用的经验公式是：钢件、塑性金属D=d—t，铸铁、脆性金属D=d—1.1t。

16.攻盲孔时的底孔深度公式：L=L+0.7d。

17.刮削是指用刮刀从工件表面刮去一层很薄金属的操作，常用于零件相互配合的重要滑动表面加工，表面粗糙度可达Ra0.4μm。常用的刮刀有平面和曲面刮刀。

18.平面刮削质量是采用检验平板或平尺用研点法检验刮削平面输密程度。

19.装配是：将已加工的合格零件按装配工艺过程组装起来，并经过调试使之成为合格产品的过程。装配分为组件装配，部件装配，总装配。

20.钻铣床的加工范围有钻孔，扩孔，铣削，镗孔，攻螺纹。

21.磁力钻和普通手电钻比具有精度高，垂直度好，安全性高，没有反作用力的优点。

二、判断

1.箱体划线时，如以中心十字线为基准校正线，只要在第一次划线正确后，以后每次划线都可以用它，不必重划。

(X)

2.钻小孔时，因钻头直径小、强度低、容易折断，故小孔时转速要比钻一般孔低。

(X)

3.錾子前角的作用减少切屑的变形和使切削轻快。

(√)

4.机床导轨面经刮削后，只要检验其接触点数达到规定要求即可。

(√)

5.在制定装配工艺规程时，每个装配单元，通常可作为一道装配工序，任何一个产品一般都能分成若干个装配单元。

(√)

三、选择

1.用千斤顶支承较重工件时，应使三个支承点组成的支承面积尽量(A)。

A.大些

B.小些

C.大小都一样

2.钻头后角增大，切削刃强度(B)。

A.增大

B.减小

C.不变

3.錾削时，后角一般控制在(B)。

A.1~4°

B.5~8°

C.9~12°

4.攻螺纹前，钻削底孔直径与螺纹小径相比应当(B)。

A.略大于

B.略小于

C.等于

5.刮削修复导轨时，其基准应选择不可调的装配孔或(A)。

A.不磨损的平面

B.导轨中心

C.任意

四、简答

1.钳工在生产中的主要作用有哪些？

答：①机器设备的试别，零件的小批量生产

②工具、量具、模具的精加工、刮削、研磨、修整

③机械设备的维护与修理

2.锯削管子和薄板材料时为什么容易崩齿？

答：因为锯削管子和薄板时，同时工作锯齿少于2个。

第八章数控机床

数控技术基础

填空

1.数控机床是指应用数控技术对机床加工过程进行控制的机床。

2.数控机床的加工，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，按规定的代码和格式编成加工程序。

3.机床的数字控制是由数控系统完成的。数控系统是数控机床的核心。

4.数控系统有许多种，不同的数控系统有不同的编码格式要求。

5.数控机床由控制介质，数控装置，伺服系统，机床，测量反馈装置五个部分组

成。

6.数控机床能提高劳动生产率，稳定产品质量，提高零件的加工精度。

7.金属切削类数控机床包括：数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗床以及加工中心等。

数控车

一、填空

1.从零件图开始，到获得数控机床所需控制加工程序的全过程称为程序编制，程序编制的方法有手动和自动。

2.数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是脉冲增量插补和数据采样插补。

3.数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、点位直线控制和轮廓控制等几种。按控制方式又可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。

4.数控零件加工程序的输入必须在编辑工作方式下进行。

5.刀具位置补偿包括刀具几何偏执和刀具长度补偿。

6.每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫脉冲当量。

二、判断

1.一般CNC机床能自动识别EIA和ISO两种代码? (√)

https://www.360docs.net/doc/8f601978.html,C机床坐标系统采用右手直角笛卡儿坐标系，用手指表示时,大拇指代表X轴? (√)

3.所谓非模态指令指的是在本程序段有效，不能延续到下一段指令?

(√)

4.外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件? (×)

三、选择

1.利用CAXA数控车软件进行轮廓精加工编程时，若使软件中的刀具前角F越大，则选取越小的车刀(C)?

A.前角

B.后角

C.主偏角

D.副偏角

2.影响数控车削加工精度的因素很多，要提高加工工件的质量，有很多措施，但不能提高加工精度的是(C)?

A.控制刀尖中心高误差

B.正确选择车刀类型

C.将绝对编程改变为增量编程

D.减小刀尖圆弧半径对加工的影响

3.FANUC 0系列数控系统操作面板上显示当前位置的功能键为(B)?

A.DGNOS/PARAM

B.POS

C.PRGRM

D.OFFSET

数控铣

一、填空

1.将要出现人身设备事故时，按下操作面板上的紧急停止按键。

2.返回参考点操作时，应当先使Z轴返回参考点后，再返回X和Y轴。

3.操作面板上的“JOG”按键表示采用手动控制方式，“MDA”按键表示采用手动输入自动控制方式，“AUTO”按键表示采用自动控制方式。

4.操作面板上的“Reset”按键表示复位。

5.操作面板上的“Cycle Stop”按键表示循环停止，“Cycle Start”按键表示循环启动。

6.数控编程中，G00指令被称为快速移动指令，G01指令被称为直线进给指令。

二、选择

1.确定数控机床坐标轴时，一般应先确定的轴是（A）。

A.Z轴

B.X轴

C.Y轴

D.A轴

2.数控铣床的基本控制坐标轴数是（D）。

A.六个

B.五个

C.四个

D.三个

3.数控铣床的F功能常用的单位为（A）。

A.mm/min

B.m/min

C.mm/r

D.m/r

4.数控铣床的S功能常用的单位为（B）。

A.r/s

B.r/min

C.mm/min

D.m/min

5.当加工程序结束返回到程序开头时，应当采用的指令是（C）。

A.G00

B.M02

C.M30

D.M05

第九章特种加工

电火花加工技术

一、填空：

1.电火花穿孔机指贯通二维型孔的电火花加工。它既可以是等截面通孔，又可以是变截面通孔。

2.电火花成型加工，一般指三维型腔和型面的电火花加工，是非贯通的电蚀加工。

3.电弧放电是一种渐趋稳定的放电形式。这种放电在时间上连续的。在空间上是集中在一点或一点的附近放电。

4.电火花线切割就是利用移动的细金属丝作为工具电极，并在金属丝与工件之间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的过程。

5.电火花线切割加工范围广泛，可加工二维或三维的各种导电体材料工件，如硬质合金、淬火钢的模具、样板、任意的曲线形状，以及窄缝等，对于薄件重叠加工其尺寸一致性好。

二、简答

1.电火花线切割脉冲参数的调整范围？

答：脉冲宽度1~70μs(微秒)；加工电压60V~100V

脉冲间隔5~500μs(微秒)；加工电流2A~4A

2.电火花加工时应具备几种条件？

答：（1）两个电脉冲之间有足够的间隔时间。（2）冷却液及时跟上，使电极丝得到充分的冷却。（3）电机丝件高速的轴向运动，有利于带入新的工作液，排出蚀物。（4）调节好相应的脉冲参数，即脉宽、脉间、电流、电压。

3.何谓“插补”？

答：就是在一个线段的起点与终点间用足够多的短直线组成折线来逼近给定的线段。

一次成型制造技术

一、填空

1.塑料按加热、冷却时具有的行为特征分为热塑性或可熔性塑料和热固性或不可熔性塑料。

2.注塑成型过程分为加料，熔融塑料，注射。

3.注射成型工艺参数为料桶温度，注射压力，成型时间。

4.塑料制品的成型方法（写出两个就可以）注射、挤出、压制、压铸、气压。

5.注射成型机按外型特征可分为立式，卧式和直角式。

二、判断

1.料桶温度分布:靠近料斗处较低，在喷嘴端较高。

(√)

2.热塑性塑料多采用注射、挤出等方法成型。

(√)

3.热固性塑料多采用压制、压铸法成型。

(√)

4.注射成型绝不可以用于某些成型热固性塑料制品。

(X)

数据测量技术

简答

1.什么是数据测量技术？

答：数据测量又称产品表面数字化，是指通过特定的测量设备和测量方法，将物体的表面形状转换成离散的几何点坐标数据，在此基础上，就可以进行复杂曲面的建模、评价、改进和制造。

2.数据测量方法分类？

答：根据测量探头是否与零件表面接触，物体表面三维数据获取方法可分为两类：接触式测量、非接触式测量。

3.接触式测量的特点？

优点：1）具有较高的准确性和可靠性。

2）对工件表面的反射特性、颜色以及曲率要求不高。

3）物体固定在三坐标测量机上，可快速准确地测量出物体的基本几何形状。缺点：1）探头易损，需要夹具，导致测量费用较高。

2）逐点方式测量，测量速度慢。

3）检测一些内部元件受探头直径限制。

4）测量时会产生静态误差和动态误差。

4.非接触式测量方法的分类？

1）激光三角法2）结构光法3）工业CT法4）核磁共振法5）超声波法6）层析法

5.非接触式测量的特点？

优点：1）不必做半径补偿，不需逐点方式测量，测量速度快。

2）软工件、薄工件、不可接触的高精密工件可直接测量.

缺点：1）探头使用光敏元件，测量精度较差。

2）受工件表面反射特性影响，如颜色、斜率、工件表面粗糙等。

3）对工件边线、凹孔、以及不连续形状的处理比较困难。

6.简述EXAscan手握式激光扫描仪的功能？

1）检测：在多种环境下扫描和测量任意大小的物体，生成检测和比色报告。

2）逆向工程及造型、设计与分析。

包括表面重建、3D 建模、数字化粘土模型、工具与夹具的设计、维修与有限元分析。

3）其他应用。损伤评估、包装设计、快速成型等。

第十章 实际操作

1.图示阶梯轴零件，粗-精车端面、外圆，切退刀槽，螺纹加工。材料为灰口铸铁棒（HT150—HT200）毛坯料，填写机械加工工艺过程卡片。

车工-表

工程训练教学中心

机械加工工艺过程卡 共 页 第 页 零件图号

毛坯种类 每台件数 零件名称 毛坯外形尺寸

加工件数 材料牌号

每毛坯件数 备注 工序号 工序 名称

设备 工装 工 序 内 容 工时 操作者 检查 单 合 1 下料

带锯 锯割下料Φ28——800 2 粗车

车床 三抓卡盘夹外圆车端面

3 粗

车

车床

粗车Φ20、

Φ

16、Φ12外圆，留余量

1.2

——1.5mm

4

精

车

车床精车Φ20±A，Φ16±B

5

车

螺

纹

车床车退刀槽及螺纹M12

编制（日期）审核（日期）批准（日期）会签（日期）2.说明图示零件的钳工划线步骤，基准面和使用的工具。

3.写出图示六方螺母的锉削加工工艺。

图1 平面划线图2 立体划线