直线振动筛设计规范

直线振动筛设计规范

1、自同步问题

国内外在直线振动筛的设计中已普遍采用了自同步技术。优点是：没有齿轮，能有效的降低筛机噪声，结构简单；采用干油润滑，使漏油现象大为减少；振动器直接安装在筛帮，扰力直接作用于侧壁，受力状况良好。缺点是：对传动系统阻尼不均衡敏感，从而造成抛掷角不稳定，调整不好，往往影响使用；大型产品干油润滑轴承极限转速受限制，轴承工作条件较差；轴承更换必须在筛子上进行；筛子工作频率受电机转速限制，从而使筛子的工作频率往往不能在理想的工作频率范围内，更为重要的是不能对筛子的动性能进行优化。

非自同步型筛机普遍采用箱式振动器，电机通过皮带轮和传动装置驱动振动器，主、从动轴通过齿轮强迫同步。优点是：轴承采用稀油润滑，极限转速高，工作条件好；振动器可成组使用，便于系列化、大型化；振动器拆卸方便，维护检修可在地面进行；通过皮带轮可调整振动筛的工作频率，从而对筛子的动性能及工艺效果进行优化。缺点是：需齿轮传动，噪声高；需大型横梁传递扰力，正机高度大；

根据近年来国内外开发和引进大型筛的经验教训，筛机动性能的好坏是在产品开发阶段影响大型振动筛可靠性主要因素之一，而动性能的好坏又主要表现在筛机工作频率是否避开筛机结构的相临谐振点。为此，筛机的工作频率最好是能够进行调整。因此，本筛机确定不采用自同步技术，而由此引起的采用箱式振动器带来的噪声过高问题将通过增加齿轮加工精度、优化振动器结构加以解决。

2、单、双通道问题

国外大型筛单通道较多，我国几座选煤厂80年代从苏联引进21m2双通道直线振动筛，一度反映不错。该筛优点是横梁断面尺寸较小，双层筛上层筛面可采用自承重结构。缺点是结构复杂，中间需要厚板联接两侧横梁，联接件比单通道多1/3，横梁数量比单通道增加一倍，筛分有效面积减少。

单通道产品缺点是横梁断面尺寸较大。优点是结构简单，成本低，同规格产品经与双通道对比，耗钢量基本相同。

通过结构分析，单、双通道筛子结构动性能都可搞好，都可达到可靠性指标。因此，本筛确定选用单通道结构。

3、振动器

箱式振动器还可分为左右分箱式包容结构、偏心块外置式整体结构和偏心块外置式上下分箱结构。根据对比，本筛选用偏心块外置式整体结构。该结构优点是重量轻、结构紧凑、制造成本较低、传动件润滑集中、无刮研面、整体精度易

保证、主连接螺栓长度短、防松性能好、安全性好。为增加传动的平稳性和减少齿轮噪声，齿轮采用高精度斜齿轮传动。为克服斜齿轮的轴向力，滚动轴承采用双列向心球面滚子轴承。

4、筛框结构

筛框是筛机的主要工作部件，它支承振动器，传递扰力，承受物料冲击，在频率约15Hz、加速度达4g以上的交变负荷作用下长期连续工作。负荷特性要求筛框具有足够的强度、刚度，并有良好的动态性能；构件间联接可靠，作为振动部件，还要求它重量轻和制造、维护方便。

筛框的主要构件是侧壁和横梁。侧壁采用平板局部加强结构。横梁包括安装振动器的主梁及下横梁。考虑与振动器及侧板的联接，主梁采用双工字厚钢板焊接结构，具有较好的力学特性。下横梁可分为管梁结构和矩形梁结构。、筛框主要构件板材一律用锅炉钢，管材选用20号钢。主要构件间的联接采用扭剪型高强螺栓。

5、筛面

为满足上层13mm分级需要，筛面可以选用弹簧钢丝编制筛面、不锈钢焊接筛面和聚氨脂网状筛面。由于聚氨脂筛面重量轻、自净效果好、耐磨损及寿命长，目前国内已有比较成功的产品用于大型筛分级，因此，本筛上层筛面确定选用聚氨脂筛面。

下层筛面用作2.5mm脱泥用，因此，仍选用普遍采用的不锈钢焊接条缝筛板，为防止料流对下横梁的冲刷磨损，筛板下部带有防磨板。

6、筛面固定方式

上层筛面采用聚氨脂网状筛面，因此采用张紧钩固定方式。下层筛面因采用不锈钢焊接条缝筛板，所以采用国内外普遍应用的T型螺栓—压板—T型槽固定方式。该联接方式优点是螺栓拧紧无须钻入筛下。

7、支承装置

支承装置分为螺旋弹簧支承装置和橡胶弹簧支承装置。考虑到橡胶弹簧内阻较大，一般认为在过共振区时应该具有较低的振幅，不再需要阻尼器，使结构大大简化，噪声低。确定选用橡胶弹簧支承装置。

8、传动

本筛定为座式安装，座式方案是用一柱状电机架置于筛子一侧，将三角带传动置于电机架上，动力通过万向传动轴驱动振动器，可以很好补偿筛子振动和停车共振引起的径向跳动。

9、振动筛结构动态性能的研究

该筛采用了结构分析软件，是在结构动性能优化的基础上完成设计的。为此，我们研制了模型筛，并对计算模型建模方法进行了分析对比，以规范不同结构型式的建模方法，提高其分析精度。开展了对引进大型振动筛产品的结构分析，以了解国外大型筛产品的动态性能。扩大固有特性的分析、实测范围，对建模方法和分析精度进行验证，以使该建模方法可指导样机设计。再此基础上，我们对不同的筛框结构方案进行了大量的计算，最终确定了设计方案。

本文转自新乡大用振动设备