网线制作工艺指导书

网线制作工艺指导书
网线制作工艺指导书

中船重工(成都)炎兴电子科技有限公司CSIC (Chengdu) Yanxing Electronic Technology Co., Ltd.

网线制作工艺要求

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1总则

本作业指导书规定了网线制作过程中网线的裁剪、水晶头的压接、网线的测试等过程内容与要求,适用于本组织生产的各种网线。

2材料和工具

2.1材料:网线、水晶头。

2.2工具:卷尺、网线压线钳、网线测线仪。

3装配规范

3.1网线制作前的工艺准备

3.1.1网线型号的选择

常见的网线型号分为5类线(CA T5)、超5类线(CA T5e)和6类线(CA T56),选择的依据参照以下标准:

五类线(CA T5):线缆最高频率带宽为100MHz,最高传输率为100Mbps,这是最常用的以太网电缆。

超五类线(CA T5e):超5类具有衰减小,串扰少,并且具有更高的衰减与串扰的比值(ACR)和信噪比(SNR)、更小的时延误差,性能得到很大提高。超5类线主要用于千兆位以太网(1000Mbps)。

六类线(CA T6):该类电缆的传输频率为1MHz~250MHz,六类布线系统在200MHz 时综合衰减串扰比(PS-ACR)有较大的余量,它提供2倍于超五类的带宽。六类布线的传输性能远远高于超五类标准,最适用于传输速率高于1Gbps的应用。

3.2网线的裁剪

3.2.1依据网络布线的实际情况,选择合理的布线路径。用卷尺测量从需要连接的两个网口之间的路径距离。

3.2.2利用压线钳的裁剪刀口将网线裁剪出测量到的路径长度。如果布线路径中经过

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活动连接部件(例如:布线从可开闭的箱门到箱体内部)时,网线裁剪长度应留有保证活动连接部件流畅运动的余量。

3.3水晶头的压接(直通网线)

3.3.1用压线钳的裁剪刀口将裁剪好的网线一端剪齐,使网线裁剪断面和网线成垂直状态。

3.3.2将剪齐的网线头放入剥线专用的刀槽,握紧压线钳绕网线慢慢旋转2-3圈,让刀口划开双绞线的保护胶皮。应注意剥下胶皮的长度应近似水晶头的长度(误差为-5mm)。

3.3.3从刀槽中取出网线头,用手轻轻剥离被划开的保护胶皮。剥离后,裸露出4对8芯的双绞线。

3.3.4将每对相互缠绕的双绞线逐一解开,从左至右按照橙白、橙、绿白、蓝、蓝白、绿、棕白、棕的顺序理顺,轻轻扯直排列。排列顺序时,应避免线路的缠绕和重叠。

3.3.5用双手抓住排列好的线缆两端,反向用力,并上下扯一扯,应尽量保持线缆扁平。

3.3.6利用压线钳的裁剪刀口把排列好的线缆顶部裁剪整齐(最长和最短的线缆长度差控制在1mm范围内)。裁剪时,应使线缆垂直插入裁剪刀口下方。

3.3.7按紧裁剪整齐的线缆头。拿起水晶头,将水晶头有塑料弹簧片的一面向下,有针脚的一面朝向自己。

3.3.8缓缓用力将8条线缆同时延水晶头内的8个线槽插入,一直插到线槽的顶端。

3.3.9从水晶头的顶部观察,确保每一根线缆都紧紧顶在水晶头的末端,确保线缆顺序准确。

3.3.10将水晶头插入压线钳的8P压线槽内,用力握紧压线钳。水晶头受力后,听到轻微“啪”的一声,则说明压接成功。

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3.3.11重复上述步骤,压接网线另外一端水晶头。(交叉网线另外一端的压接方法见

4.1)。

3.4网线的测试

3.4.1分别将网线的两个水晶头插入网线测试仪的发送端和监测端。

3.4.2网线测试仪的发送端和监测端依次有8个绿灯亮起,则说明网线制作成功(交叉网线指示灯表示见4.2)。。

3.4.3如果有某一路出现红灯或黄灯,则说明该线路存在断线或接触不良故障。3.4.4出现故障后,先用压线钳再压一次,再测。如果故障依然存在,重新压接水晶头。

4特殊工艺说明

常见的网络设备一般都支持自动翻转功能(Auto MDI/MDI-X)。但在同类设备网络通讯中(例如:电脑与电脑之间、路由器与路由器之间),如果设备本身不支持自动翻转功能,则需要制作交叉网线。

4.1交叉网线的制作

4.1.1交叉网线的制作方法与直通网线类似。区别在于网线的两端线缆的顺序不同,一端采用橙白、橙、绿白、蓝、蓝白、绿、棕白、棕的颜色顺序(EIA/TIA568B标准),另外一端采用绿白、绿、橙白、蓝、蓝白、橙、棕白、棕的颜色顺序(EIA/TIA568A 标准)。

4.2交叉网线的测试

4.2.1交叉网线的测试方法与直通网线类同。区别在于网线发送端的1-8指示灯对应监测端的顺序为3、6、1、4、5、2、7、8。

数控加工工艺大作业指导书word版本

数控加工工艺大作业指导书 一.大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习,使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二.大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三.大作业完成步骤 1.零件图工艺分析; 2.选择设备; 3.确定零件的定位基准和装夹方式; 4.确定加工顺序及进给路线; 5.刀具选择; 6.确定切削用量; 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1.数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的,因而又有其特点。 1)数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容

复杂。这是因为数控机床价格昂贵,若只加工简单的工序,在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2)数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题,在数控加工时,这一切都无例外地都变成了固定的程序内容,正由于这个特点,促使对加工程序的正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错,否则加工不出合格的零件。 2.数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践,数控加工工艺主要包括以下方面:1)选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容; 2)零件图纸的数控工艺性分析; 3)制订数控工艺路线,如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等; 4)数控工序的设计,如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等; 3.数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时,一般有两种情况。第一种情况:有零件图样和毛坯,要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况:已经有了数控机床,要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况,考虑的主要因素主要有,毛坯的

喷涂车间作业指导书

1目的 使喷涂车间的整个生产处于受控状态,并规范喷涂车间的作业程序。 2作业前的准备 2.1作业前材料及工具的准备 2.1.1操作工在作业前凭《生产通知单》及《领料单》到相应仓库领取相应的材料(需 车队配合)并按指定的区域分类堆放。 3.1.2检查喷涂生产流水线机电设备是否正常,挂具、擦布、下架用具及作 业场地是否准备好。 2.1.2按《工艺作业指导书》的要求,提前上班时间点炉,保证正常上班有序进行 2.1.3检查领到的材料质量是否符合《生产通知单》、《工艺作业指导书》的规定的 标准,若发现物料不良要及时上报车间主任,由车间主任及时处理。 2.1.4每种尺寸的半成品料分类码放整齐,数量准确。 3作业步骤 3.1酸洗 3.1.1根据酸洗工艺处理流程,做好脱脂、水洗、酸洗、表调、磷化、水洗等工序的浓 度、PH值等质量指标的控制。 3.1.2产品入筐时应轻拿轻放,不能有磕碰现象,漏酸孔必须向下。 3.1.3护栏、大杠用不带铁网的框装,100套/框,小杠用网子框1500可/框, 梯子用 字不带铁网框装220—250个/框,①38床头用绳子捆40片/捆, 绳子必须打 紧。 3.1.4天车操作工要严格按照天车设备操作规程操作,保持酸洗池及产品不能磕碰,出 池后要等液体放干净才入其它的池。 3.1.5无锈或轻度浮锈,浸泡时间为5—10分钟,锈蚀严重的情况下,可根据实际情 况适当延长浸泡时间,直至洗净为止。 3.1.5磷化完的产品必须在30分钟内散开,产品放置时漏酸孔向下, 批准日期: 生效日期

小件摊开,要通风透光,尽快将产品风干或烤水,确保磷化后的产品 在5天之内不能生锈 3.2挂钩 3.2.1凭《生产通知单》对准备好的挂具进行检查,变形或不能受力的挂具不 能使用。 3.2.2挂同一类的产品部件必须统一位置及方向,①38床头统一挂钩间距3空 档位间隔4空档;40方圆头床头挂钩间距3空档位间隔5空档;拍子挂钩间距5空档位间隔3空档;梯子挂钩间距1空档位间隔1空档;大杠挂钩的间距6 空档位间隔2空档。 3.3擦活 3.3.1操作工用厚实的边角料布擦拭挂好的产品,保证产品表面干净、无锈蚀。 3.3.2不能擦拭干净的产品,下架做打磨处理。 3.4喷涂 3.4.1凭《生产通知单》对所需要的喷涂粉沬涂料进行过滤后,加入粉桶量不 能超过粉桶的四分之三,加入粉桶后须搅拌均匀。 3.4.2产品进入喷室后,枪不能对着产品,等枪成雾状的瞬间,再对 准产品,要求喷枪距离产品10公分左右,走枪要均匀,回枪次数不能超过三次(一个喷面)确保产品薄厚一致、均匀。 3.4.3喷涂过程中需上下左右均匀,以免造成喷涂的薄厚不均,产品 不能出现漏喷、有疙瘩、流状、杂点、杂物等现象。 3.4.4喷涂时粉沬不能混合,炉温与流水线速度要匹配,炉内不能有 大量的烟雾,以免产生色差或掉皮。 3.4.5产品出现掉炉,应及时降温、减速,做好安全保护措施,现场 批准日期:生效日期

生产工艺设计作业指导书模板

志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM,长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料; 2、拼板应无明显色差,无明显胶线; 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬;平整光滑; 4、板材厚度公差+0.2MM,不得有大头小身; 5、有虫孔的木料不可使用; 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM;组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量,面框深度尺寸+0.5~0.2MM; 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM; 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM,曲边牙板宽度放2MM加工余量,与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM; 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量; 10、零件必须方、正、平、直; 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近,木纹必须对称; 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷,外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷,内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷,但必须修补合格后下发; 13、不显木纹油漆产品用材要求; (1)不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM,不存在贯通裂缝;

(2)雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷; 14、平面中含有圆弧面线条的部件,圆弧面应凹进1MM,以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%; 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM; 3、拼花、拼缝不大于0.2MM; 4、面板薄片材质要求: (1)无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷; (2)无横向连贯木纹、节子; (3)同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接; (4)树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则,除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上; (5)镶嵌,插入拼接时斜拼,同一面板镶嵌,插入尺寸、颜色需一致; 5、芯板除端部外,允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM,无叠芯现象; 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷,但不允许大的空洞,也可纵向接,但不可同缝; 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接; 8、表面平整、光滑,无透光现象; 9、不允许叠芯; 10、45度拼角偏离不大于1MM; 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象; 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印;

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 (1)钣金车间可根据图纸剪板下料,在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工;第一步必须进行调整尺寸定位,经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊;组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求;2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整,经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨,不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 (2)外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求:喷沙或氧化面积不得小于总面积的95%,除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工,表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 (3)入库件摆放要求:小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层,可根据种类整齐存放。 机加件加工流程: (1)机加工件工艺要求;原材料进厂由质检部进行检验,根据国家有关数据进行检测,进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 (2)下料;根据图纸几何尺寸加其本加工量下料,不得误差太大。 (3)机床加工;根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工,加工几何尺寸保留磨量。 (4)铣床加工;根据零件图纸选择基本刀具装入刀库,在加工过程中注意更换刀库刀具,工件要保整公差。 (5)钳工;机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做,在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工,不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

喷涂岗位作业指导书

喷 涂 标 准 作 业 规 批准﹕審核﹕編制﹕高贤海

一、目的 为了规作业员的工作行为,防止由于人为的疏忽造成的产品的返修、报废。推动员工操作的规化、标准化。 二、适用围 钣金生产部喷涂组所有员工。 三、容 1.组长在分配工作任务时,要根据作业员的技能、经验,并将该产品的加工注意事项、产品的品质要求向作业员交代清楚。 2.作业员在接受到组长的生产任务后,须对照图纸检查来料是否合格,图纸与零件是否相符,如有异常立即报告给组长。 3.确认来料合格后,作业员须审查工程工艺图纸以及工程原图,看清图纸的技术要求,明确喷漆的种类、颜色、膜厚及有关规定。 4.刮灰、砂光。 4.1.对磷化后的产品进行刮灰处理,根据产品的质量要求和技术要求进行刮灰补充,对于凸出部须整平后打磨刮灰,对打磨后凹坑部分进行刮灰,对划痕及缝隙部分进行刮灰补充。 4.2.对刮灰后的地方在刮灰完成后,须经过测试,检验刮灰后的平面度是否影响喷涂后的目视感观。 4.3.对砂光后的产品进行二次检测,如发现仍有凹凸不平进行二次刮灰,力求达到刮灰后最佳平整度。 4.4.喷粉的产品,用80#—100#砂纸对工件表面进行砂光,并检查此工件是否达到喷涂后能盖住缺陷的效果。 4.5.喷漆的产品,外表面浅划伤的零件,以磨平处理,且用400#砂纸砂光平整;对外表面深划伤的零件,必须刮原子灰补平、再用400#砂纸砂平整。 4.6.零件上挂具喷涂时,分清零件的主观部位。挂具、挂钩应挂在零件表面不易察看到的位置。而且要跟工件铁面接触以便能够起到导电作用,不能挂在胶纸上。 4.7.零件的表面用高压空气把灰尘杂物清除干净。并检查前工序是否做到位。 5.喷涂 5.1.喷粉 5.1.1.为了确保喷粉质量,使用的压缩空气应经过过滤器过滤。 5.1.2.零件受粉时,静电应调在30-90KVA围喷涂;返修件静电应调到20-50KVA。 5.1.3.粉枪根据零件的形状先喷折弯角处,保持喷枪与零件之间距离约300mm远。 5.1.4压缩空气的压力必须达到4-5个压力,压力过低喷枪口雾化不均、粉末乱流。

工艺作业指导书

电阻、二极管成型操作要求 一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认: 1、元器件型号、规格; 2、成型形式(卧式或立式); 3、跨距; 二、成型操作 1、卧式成型: ①根据确认的跨距,调整轴向成型机,注意:调整关键是切断引脚的 旋转刀片须紧贴靠板,折弯处应离成型元件端面1mm以上。 无法使用轴向成型机的元件,可选用相应模具手工成型; ②对成型后的首件,可在线路板上该元件相应的孔位插装验证; ③首件验证合格后,可连续进行该元件的卧式成型操作;过程中和结 束时应抽样验证。 ④若切断的元器件引脚不平整(如带毛刺)时,需调整设备(如靠板 偏心、刀片钝等)。 2、立式成型: ①参照样机或样件,手工进行立式成型,二极管立式成型应注意弯曲 端极性; ②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm,(特殊情况允许1mm)弯 曲部位应呈弧形; ③立式成型的首件,可在线路板上该元件相应的孔位插装验证,插装 后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm; ④首件验证合格后,可连续进行该元件的立式成型;过程中和结束时 应抽样验证。 3、注意: ①操作者手上不得有油或污渍,成型用工具、器械要清洁,成型时形 成的切屑要及时清理; ②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成,不得在过程中 穿插成型其它型号、规格的元件; ③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内,不可与其它型号、 规格的元件混放。 三、成型作业结束,清洁工作场地及设备。

线材生产操作要求 一、裁线、剥线 1、根据生产单,设计文件或样件要求,确认: a)线材型号、规格、颜色 b)裁线长度(无特殊要求时,实际裁线长度的误差为±5mm) c)形式(全剥或半剥) d)剥头长度(无特殊要求时,剥头长度为3—4mm) 2、依据以上确认的内容,调试剥线机参数,并进行试裁、试剥。 3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。 4、首件经确认无误后,可进行连续操作,无特殊要求时,每年100根为 一捆扎单元,将线材理顺齐后,用不掉色的橡皮筋捆扎,整齐摆放转 入下道工序。 5、每连续生产工艺1000根时,应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头 长度进行验证。如验证不合格,应查找原因,重新从第2项开始。 6、无特殊情况,剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类,材 质主要是铜材、铝材,其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。 7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库,剥下护套头收集到专用箱 内。 8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的 渠道》。 二、线头浸锡 1、捻紧每根需浸锡的线头。 2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后,无铅锡275℃±5℃,外包皮线材不 耐高温时,在锡炉内浸锡1~3秒,外包皮线材耐高温时,在锡炉内浸 锡时间为3~5秒。 3、浸过锡的线扎,应沾锡均匀,线头不散,线头间不连锡,绝缘层无污 染。 4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放,转入下道工序。 5、原则上浸过锡的线材,存放时间不宜过长;且存放时要防潮、防阳光 (紫外线)、防氧化。 三、特殊线束生产 1、对超长、超长剥、超粗线束生产(符合其中一项)一般采用手工操作

生产工序作业指导书

泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态: 编制:生产部 审核: 批准: 生效日期:2011.2.16

生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具,用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌: 1、工艺流程:水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作: ①水洗:用清水冲洗10分钟;②碱洗:2%NaOH溶液清洗20分钟;③水洗:用清水冲洗10分钟;④酸洗:用1%柠檬酸水清洗20分钟; ⑤无菌水洗:用无菌水冲洗10分钟;⑥杀菌:用蒸汽杀菌15~20分钟,控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具,用前先用清水洗净,再在1%NaOH溶液浸泡10分钟,再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌,确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备,用后用清水清洗干净,在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。

一、贮酒卫生管理作业指导书: 1、贮酒车间要求通风良好,每天通风1~2次,保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施,防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品,严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净,杀菌彻底,保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净,控净余水,在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生,清洗车间,保证车间卫生整洁,并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处,杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处,不得有长霉现象,如有发现霉菌菌落,立即用清水冲洗干 净,并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号,标识清楚。 2、贮酒原则:①满罐贮存,尽量减少酒与空气接触,不能满罐贮存的,充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存,防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶:①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发,经常出现液面下降,因此,必须随 时将酒填满,目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则:同品种、同质量、同年限。③添桶方法:用同品种同质量的原酒将罐添满,然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层,防止杂菌侵入。④添桶周期:新酒一周一次,老酒两周一次。 4、换桶:①为了将清酒与酒脚适时的分开,以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒,影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶,一般新原酒在冬季来临之前进

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点:1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法: 手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1.整模造型 对于形状简单,端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,如齿轮坯、轴承座、罩、壳等(图2)。

喷涂车间作业指导书(2021年)

喷涂车间作业指导书(2021 年) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位:______________________ 姓名:______________________ 日期:______________________ 编号:AQ-SN-0281

喷涂车间作业指导书(2021年) 1.0粉工艺流程 电镀件检验后→工件清理和准备→喷前准备→喷粉→固化→质检→入库 2.0电镀件的检验 参照《电镀作业指导书》4 3.0喷粉操作规程 3.1工件清理和准备 3.1.1将待喷工件烘干; 3.1.2清理表面残迹; 3.1.3清理镀层的疏松层、起泡面; 3.1.4清理表面残余物(包括少量的金工缺陷); 3.1.5凡打磨过的表面,用天那水作钝化处理;

3.1.6对工件免喷处进行保护处理; 3.1.7彻底清除表面灰尘等; 3.1.8配合喷粉工适时将待喷工件送入喷房。 3.2喷前准备 3.2.1准备待喷粉末; 3.2.2开启空压机等喷粉辅助设备; 3.2.3开启喷房回收系统; 3.2.4清理喷房; 3.2.5调节静电发生器和喷枪。 3.3喷粉 3.3.1待处理好的挂入喷房; 3.3.2打开喷枪至出粉正常后开始施喷工件; 3.3.3喷粉以先慢后快的施喷方法一层一层的覆盖(一般3~4遍); 3.3.4首先喷死角位和反面(包括安装后看不见等非装饰面); 3.3.5然后喷涂正面;

生产作业指导书(0001)

生产作业指导书.ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09

A0 :编制:号版 2002 编制日期:审核: 年7日月252002 批准:生效日期:月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求,确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责

3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件,负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准,与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程,《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2. 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备:破线,即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线,使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放:班组长负责对皂化后钢丝的堆放,应分钢号、批号或炉号、规格堆放,避免混钢混炉。

4.16钢丝拉拔前的准备:班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号,规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品,应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题,应做出及时处理,处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行,不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验,再挂上相应的标识,注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一,处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌,方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程:4.2. 工艺:酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备:班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等,如有异常情况,即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带,留有一根据绑腰线,绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗:室温下,在盐酸池中浸泡15分钟左右,并在此过程中不断用钢丝搅动酸池,以便加快酸洗速度,做到无

喷涂车间作业指导书 - 制度大全

喷涂车间作业指导书-制度大全 喷涂车间作业指导书之相关制度和职责,1.0粉工艺流程电镀件检验后→工件清理和准备→喷前准备→喷粉→固化→质检→入库2.0电镀件的检验参照《电镀作业指导书》43.0喷粉操作规程3.1工件清理和准备3.1.1将待喷工件烘干;3.1.2清理表... 1.0粉工艺流程 电镀件检验后→工件清理和准备→喷前准备→喷粉→固化→质检→入库 2.0电镀件的检验 参照《电镀作业指导书》4 3.0喷粉操作规程 3.1工件清理和准备 3.1.1将待喷工件烘干; 3.1.2清理表面残迹; 3.1.3清理镀层的疏松层、起泡面; 3.1.4清理表面残余物(包括少量的金工缺陷); 3.1.5凡打磨过的表面,用天那水作钝化处理; 3.1.6对工件免喷处进行保护处理; 3.1.7彻底清除表面灰尘等; 3.1.8配合喷粉工适时将待喷工件送入喷房。 3.2喷前准备 3.2.1准备待喷粉末; 3.2.2开启空压机等喷粉辅助设备; 3.2.3开启喷房回收系统; 3.2.4清理喷房; 3.2.5调节静电发生器和喷枪。 3.3喷粉 3.3.1待处理好的挂入喷房; 3.3.2打开喷枪至出粉正常后开始施喷工件; 3.3.3喷粉以先慢后快的施喷方法一层一层的覆盖(一般3~4遍); 3.3.4首先喷死角位和反面(包括安装后看不见等非装饰面); 3.3.5然后喷涂正面; 3.3.6对所喷工件进行检查和修补; 3.3.7将喷涂合格的工件挂在烘烤车上; 3.3.8吹去挂件时掉落在工件表面上的尘埃(必要时对碰伤处进行修补)。 3.4固化 3.4.1打开固化炉门; 3.4.2开启燃烧机; 3.4.3待固化炉热风循环稳定后(排尘过程); 3.4.4将挂满喷粉工件的转序车推入固化炉内; 3.4.5关好炉门;

工艺流程、作业指导书档案

熏煮香肠工艺流程

熏煮火腿工艺流程图

唐山顺鸿酱卤制品工艺流程图★原料肉验收 注:带“★”为关键工序质量控制点

唐山市顺鸿食品生产作业指导书 灌制品加工工艺作业指导书 (一)原辅料、包装材料验收 原辅料、包装材料的验收按《原辅材料、产品检验规程》执行,对采购原料肉,查验动物产品检疫合格证明、产品运载工具消毒证明,并在有效期内。 (二)原料的预处理 1、原料肉解冻: 将解冻盘或解冻池清洗干净; 将从冷库中取出的原料肉放置于洁净自来水中解冻,直至肉块变得松软为止; 2、选料: 瘦肉呈现红色、枣红色,色泽分明,外表有光泽; 肥肉(脂肪)呈乳白色,色泽分明,外表有光泽; 所用肉应干净,无污物; 按班长下达的瘦肉与肥肉搭配比例,用磅秤称取所需用量。 3、修整: 去除瘦肉中的脆骨或肥碎; 用绞肉机,将瘦肉绞成肉末,将肥肉绞成丁状。 4、配料: 按下达的配方(表1)准备:盐、味精、白糖、水、西瓜红色素等; 严格执行所下达的配比要求,遵循配料的顺序。 用搅拌机将绞好的瘦肉搅拌十五分钟。 按配方,在肉中依次加入盐、味精、白糖和水,搅拌十五分钟。 按配方,加入香辛料、淀粉,搅拌十分钟。 将搅拌后的肉料倒进清洗干净的腌制盘或腌制池中。 5、及时将废弃碎肉、肉脂、垃圾清理进垃圾桶。 (三)腌制 1、清洗修整平台、腌制缸、配料盆、切割工具等,清洗干净; 2、根据腌制猪肉的总量分别计算出腌制配料的重量(见表一),并到辅料库领取腌制配料,辅料和食品添加剂称量必须准确; 3、用配料盆调好配料; 4、把猪肉按总量的多少分别平均放入腌制缸,把配料盆的配料撒入腌制缸内并拌匀,盖好。(四)灌装 1、清洗灌装设备、器具、灌装工作平台等,清洗干净; 2、将腌制好的瘦肉和肥肉分别再次绞碎成细肉丝; 3、将绞碎成细肉丝的瘦肉和肥肉按 2 : 1的比例混合均匀,装入搅拌机搅拌均匀; 4、在灌装过程中,肉料灌入速度应均匀,灌装时,应查看肠衣是否充、是否松紧知度、是否有空气; 5、肠捆扎完成后,对肠体内有空气的香肠进行穿刺排气,要严格掌握穿刺的密度,防止香肠破损; 6、将灌装合格的肠运运至烘烤车间,进入烘烤工序;

喷涂岗位作业指导书

喷涂标准作 业 规 范

一、目的 为了规范作业员的工作行为,防止由于人为的疏忽造成的产品的返修、报废。推动员工操作的规范化、标准化。 二、适用范围 钣金生产部喷涂组所有员工。 三、内容 1.组长在分配工作任务时,要根据作业员的技能、经验,并将该产品的加工注意事项、产品的品质要求向作业员交代清楚。 2.作业员在接受到组长的生产任务后,须对照图纸检查来料是否合格,图纸与零件是否相符,如有异常立即报告给组长。 3.确认来料合格后,作业员须审查工程工艺图纸以及工程原图,看清图纸的技术要求,明确喷漆的种类、颜色、膜厚及有关规定。 4.刮灰、砂光。 4.1.对磷化后的产品进行刮灰处理,根据产品的质量要求和技术要求进行刮灰补充,对于凸出部须整平后打磨刮灰,对打磨后凹坑部分进行刮灰,对划痕及缝隙部分进行刮灰补充。 4.2.对刮灰后的地方在刮灰完成后,须经过测试,检验刮灰后的平面度是否影响喷涂后的目视感观。 4.3.对砂光后的产品进行二次检测,如发现仍有凹凸不平进行二次刮灰,力求达到刮灰后最佳平整度。 4.4.喷粉的产品,用80#—100#砂纸对工件表面进行砂光,并检查此工件是否达到喷涂后能盖住缺陷的效果。 4.5.喷漆的产品,内外表面浅划伤的零件,以磨平处理,且用400#砂纸砂光平整;对内外表面深划伤的零件,必须刮原子灰补平、再用400#砂纸砂平整。 4.6.零件上挂具喷涂时,分清零件的主观部位。挂具、挂钩应挂在零件内表面不易察看到的位置。而且要跟工件铁面接触以便能够起到导电作用,不能挂在胶纸上。 4.7.零件的表面用高压空气把灰尘杂物清除干净。并检查前工序是否做到位。 5.喷涂 5.1.喷粉 5.1.1.为了确保喷粉质量,使用的压缩空气应经过过滤器过滤。 5.1.2.零件受粉时,静电应调在30-90KVA范围内喷涂;返修件静电应调到20-50KVA。 5.1.3.粉枪根据零件的形状先喷折弯内角处,保持喷枪与零件之间距离约300mm远。

车间生产作业指导书

焊接质量控制作业指导书 箱体焊接; 1;保证箱体的外框和箱体的尺寸符合工艺要求,(见图纸)焊接时应采取必要的措施以防止变形,对于变形的产品要进行校正。 2焊材的要求:要求焊丝与焊接件必须是同等材质。 3坡口的要求:2.5mm以上的板材必须打坡口,可打单面坡口,角度为45度,深度为板厚的1/3,8mm以上的需打双面破口深度各为板厚的1/3。 4焊道均匀,不得有咬边,气孔,击穿,等焊接缺陷。 附件焊接; 1安装支件焊接:按照图纸要求,保证安装尺寸并且测量对角线不超过2mm,保证与箱体垂直不许倾斜。 2指示灯套和开关套的焊接,面板与灯套的凸台不允许有间隙,从里面焊接焊道不宜过大,不能伤及螺纹,不允许有击穿和变形等焊接缺陷。 3接地螺栓的焊接:箱盖的接地要用焊钉机点焊,不允许伤及表面,箱体接地的焊接用40mm的丝杆从箱子的内部焊接,焊接牢固。 4爬线架不允许直接焊接,应采取螺栓固定的方式固定。 5安装板固定螺栓:把安装板放在箱底的中间,不可倾斜或偏移中心,用外六角螺栓,长35mm。 6门把的焊接:先用圆头螺栓固定然后从箱子的内部焊接,焊接牢固不可伤及表面。 7合页的焊接:间隙适当,保证箱盖不下垂,开关灵活,增安型接线箱的合页应留胶条的压缩量,不大于1mm。

电器组装质量控制作业指导书 电器布局: 1严格按照图纸布局,用螺栓连接固定在安装板上,电器轨道应超出电器边缘10mm必须安装止推器。 2与发热元件保持一定的距离。 3有需要操作机构的电器要与开关套保持垂直,公差在3mm以内保证电器开关灵活。 接线: 1电线选择应符合电流所需的截面积,有发热的部位必须用高温线,接地线必须用铜螺母固定。电线必须干净整洁。 2所有的导线中间不允许有接头,每个电器元件的接点做多不允许超过两根线,二次线不允许与主回路电线跨越或穿梭。 3走线平行整齐,不走死角,电线不得与硬物件接触或与发热元件接触以免损坏电线 4剥线头不要伤及铜丝,所有线必须压线鼻子,严禁裸线直接上端子,上盖的信号线必须走爬线架,禁止用吸盘固定。 5所有的二次回路必须加线号,主回路必须加色标,端子必须贴号牌。必要时加绕线管。 6配好线后把所有的螺钉再紧固一遍,把箱子里面的赃物全部清理一遍。 7摇绝缘,主回路A相与B相,A相与C相,B相与C相,然后A,B,C三相分别与外壳测试,绝缘电阻应大于500兆欧,注意一定要躲开电子元器件和指示灯。 8通电试验,在通电以前必须确认有良好的接地,然后先通控制回路检查一下主回路电器件的动作情况,确认无误以后再接电机调试。

生产工艺参数作业指导书

生产工艺参数作业指导书 一、目的 1.1. 建立生产工艺参数记录及批次生产记录的编制,填写,审核与保管的规定, 使之起到监控,追溯质量全过程的作用。 二、范围 2.1. 适用于生产部PA与PC车间挤出岗位。 三、职责 3.1. 生产主管负责制定《工艺参数记录作业指导书》与表格,并对记录进行审 核管理。 3.2. 生产挤出员负责按《工艺参数记录作业指导书》所陈述的各项内容如实记 录。 3.3. 生产班长负责监督记录的真实性进行确认,并对过程的异常进行处理。 3.4. 生产文员负责统计及分类保存。 四、相关部门 4.1. 技术部:负责订单加工工艺的制定。 4.2. 工程部:负责设备的保养及维修。 五、内容说明 5.1. 机台号:代表双螺杆挤出机在公司内部统一制定的设备编号;如机台号: PA-01;PC-01。 5.2. 品名:代表生产的材质类别及特性。如:H320-B085;PA6-JYHZ-01黑色。 5.3. 生产批号:代表客户订单不同时间生产的物料、成品给以区分;如 P2012.06.06。 5.4. 日期:代表当班生产时间;如年、月、日。 5.5. 班次:代表当班生产班别;如白班,夜班。 5.6 项目:列举了挤出机铜体一至九区、机头、熔温的加工温度、水槽温度、 切粒转速、真空度、螺杆转速、喂料转速、主机电流、机头压力各项生产主要参数的内容。 5.7. 单位:列举了各项目内容对应的应用单位符号。 5.8. 设定:代表技术部所提供的各项加工工艺标准。 5.9. 实际:所指实际是生产过程中各项加工工艺的实际显示值。 5.10.7:30-19:30:所列举的是规定记录各项参数的时间。 5.11. 签名栏:挤出员签名栏及接班人签名栏。 5.12. 备注:要求记录当班生产过程的变动及异常细节并明确时间。 5.13 .确认审核栏:生产班长确认当班生产过程与记录一致,生产主管依据报表 数据管理。 六、相关文件和表单 6.1. 《生产日报表》管理编码SC-003-A/SC-004-A。 七、程序流程图

喷涂车间作业指导书

编号:SM-ZD-79250 喷涂车间作业指导书Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制:____________________ 审核:____________________ 批准:____________________ 本文档下载后可任意修改

喷涂车间作业指导书 简介:该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定,达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针,从而协调行动,增强主动性,减少盲目性,使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改,使用时请详细阅读内容。 1.0粉工艺流程 电镀件检验后→工件清理和准备→喷前准备→喷粉→固化→质检→入库 2.0电镀件的检验 参照《电镀作业指导书》4 3.0喷粉操作规程 3.1工件清理和准备 3.1.1将待喷工件烘干; 3.1.2清理表面残迹; 3.1.3清理镀层的疏松层、起泡面; 3.1.4清理表面残余物(包括少量的金工缺陷); 3.1.5凡打磨过的表面,用天那水作钝化处理; 3.1.6对工件免喷处进行保护处理; 3.1.7彻底清除表面灰尘等; 3.1.8配合喷粉工适时将待喷工件送入喷房。

3.2喷前准备 3.2.1准备待喷粉末; 3.2.2开启空压机等喷粉辅助设备; 3.2.3开启喷房回收系统; 3.2.4清理喷房; 3.2.5调节静电发生器和喷枪。 3.3喷粉 3.3.1待处理好的挂入喷房; 3.3.2打开喷枪至出粉正常后开始施喷工件; 3.3.3喷粉以先慢后快的施喷方法一层一层的覆盖(一般3~4遍); 3.3.4首先喷死角位和反面(包括安装后看不见等非装饰面); 3.3.5然后喷涂正面; 3.3.6对所喷工件进行检查和修补; 3.3.7将喷涂合格的工件挂在烘烤车上; 3.3.8吹去挂件时掉落在工件表面上的尘埃(必要时对碰伤处进行修补)。

电机有限公司电机装配工艺流程改善

哈尔滨商业大学德强商务学院毕业论文(设计) ***电机有限公司电机装配工艺流程改善 摘要 本文基于工业工程(IE)理论,综合运用工艺流程的相关知识和方法,通过系统的分析,对***电机股份有限公司电机装配车间的电机装配工艺流程进行了研究改善。本文论述了工业工程和工艺流程主要应用技术和理论。特别对当前工业工程的实际应用中涉及的重要理论进行了阐述,并对工艺流程改善的方法进行了系统论述。利用工业工程的知识对电机装配车间的改善过程进行了深入的分析和研究。 主要通过对装配车间的定子,转子各自的装配以及之后的组装进行工艺流程分析,充分的利用了5W1H,ECRS,动作经济原则等方法进行分析,同时,通过改善前后的装配车间线路图、工艺流程图、人型和物料流程程序图进行分析,电机装配的工艺流程中检验由改善前的5步简化为改善后的3步;等待由改善前的4步简化为改善后的2步;搬运由改善前的16步简化为改善后的13步;储存由改善前的4步简化为改善后的3步;物流的路线缩短了160米;达到了消除浪费作业,简短制造周期,综合提高该车间生产效率,降低生产成本,增强产品竞争力的目的。 关键词:工艺流程;路线图;工艺流程图;流程程序图 i

哈尔滨商业大学德强商务学院毕业论文(设计) The improvement of Motor assembly process which used in Jiamusi electrice co.,ltd Abstract In Industrial Engineering (IE) theory, the integrated use of knowledge and lean production methods, through systematic analysis, Jiamusi Electric Co., Ltd. Click the motor assembly plant has been studied to improve the assembly process; this article discusses the major industrial engineering and process technology and application of theory. In particular, the practical application of current industrial engineering major theories involved are described, and process improvement methods to the system discussed Use of industrial engineering knowledge of motor assembly plant in the improvement process conducted in-depth analysis and research. Mainly through the stator assembly plant, the rotor assembly and after their assembly to process analysis, Full use of the 5W1H, ECRS, the principle of action and other methods of economic analysis, the same time, before and after the assembly plant by improving route map, flow chart, one chart type and material flow analysis procedures, Motor assembly process inspection by improving the 5 steps before for improved 3 steps, By improving the waiting before four steps to improve the simplified after two step, By improving the 16 before handling for improved step 13 step, By improving the store before four steps to improve the simplified after three steps, Logistics routes shortened 160 meters, to achieve the elimination of waste operations, short manufacturing cycle, integrated to enhance the plant efficiency, reduce production costs, the purpose of enhancing the competitiveness of products Key words: process;circuit diagram;flow chart;process flow chart ii

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