2.5.7铝合金锻造作业指导书B
2.5.7铝合金锻造作业指导书JS-06.07-2004
一、目的和范围：
本文的目的是使铝合金材质锻造件的工序从毛坯制作、模锻成型，飞边冲切等过程到成品处于受控状态。
本文适用于铁道接触网配件铝合金锻造件产品的质量控制。
二、引用标准
TB/T2073 电气化铁道接触网零件通用技术条件GB/T3190 变形铝及铝合金化学成分
TB/T2074 电气化铁道接触网零件试验方法
GB/T16475 - 变形铝及铝合金状态代号
三、职责
3.1总厂负责提供分厂进行铝合金材质的锻造所需设备。
3.2技术部负责提供铝合金材质锻造件所需的技术参数及产品图纸。
3.3分厂负责铝合金锻造件产品所需模具的设计和生产组织。
3.4分厂负责铝合金锻造件的生产组织。
3.5质量管理部负责产品的检测。
3.6总厂办公室和分厂负责对操作工人进行技术培训，安全教
育。
3.7总工负责铝合金锻造件全过程监督和批准。
四、技术部
4.1技术部负责提供铝合金锻造件所需技术参数。
4.2技术部负责提供铝合金锻造件产品所需的技术图纸。
4.3技术部负责解决铝合金锻造件存在的技术问题。
4.4技术部负责编制铝合金锻造件的操作规程。
五、分厂
5.1分厂根据铝合金锻造件的特点提供所需设备申请。
5.2分厂技术副厂长应根据技术部提供的技术图纸设计锻造模具图纸。
5.3分厂负责锻造模具生产的组织。
5.4分厂负责编制铝合金锻造件的工艺。
5.5分厂负责锻造件的生产组织。
六、质量管理部
6.1质量管理部负责组织有关人员对模具及首件进行鉴定。6.2质量管理部负责对产品检验。
6.3质量管理部负责对产品生产过程中的质量进行监督和检验。
七、操作人员的控制
7.1操作者必须具备一定的锻造工艺经验。
7.2操作者要有责任心和一定技术素质并应持有上岗证。
7.3操作者必须熟悉和掌握本工序的技术要求，严格执行工艺规程、遵守安全操作规程。
八、设备的控制
8.1所用设备必须处于完好状态并符合工艺规程的规定。
8.2在操作前要对设备进行检查、加油并试运行。
九、工作环境的控制
9.1工作场地及环境应清洁整齐、无影响工作的障碍物。
9.2工作场地应光线明亮、通风良好。
9.3严禁工作区域内存放易燃、易爆等危险物品。
十、技术、工艺装备、计量器具的控制
10.1操作者工作前应熟悉图纸及工艺规程。
10.2确认图纸与模具、工艺规程相符。
10.3计量器具必须合格并附有检测合格证。
十一、毛坯料的控制
11.1原材料入厂后应进行尺寸检测及成分分析，确保原材料符合技术要求。
11.2毛坯尺寸的确定。首先应按理论计算得出毛坯料的尺寸，进行试锻，根据试锻结果对毛坯料的尺寸进行调整，直至产品
达到理想状态的最小毛坯尺寸为最终尺寸，并做好记录，填入工艺规程。
十二、毛坯加热质量的控制
12.1检查毛坯尺寸是否符合工艺规程要求。
12.2加热炉的炉膛是否干净。
12.3送电加热炉膛达450℃。
12.4送入毛坯料其数不宜过多，毛坯料与炉墙要有50～60mm 距离。
12.5加热至480℃±10℃。加热所需时间是以毛坯直径或有效截面尺寸来计算，一般1～2分钟/mm，第二次的加热时间为第一次的1/2—1/3。
十三、锻造操作控制
13.1模具安装夹持紧固牢固可靠。
13.2模具预热至150℃～200℃。
13.3始锻温度为475℃±5℃，终止锻造温度为360℃。
13.4锻造过程中操作动作必须迅速。
十四、锻造件飞边冲裁质量控制
14.1模具装夹牢固。
14.2切边模具与被加工的产品相符。
14.3冲裁后的产品分型边高不应超过0.5mm，不应有冲裁毛
刺。
十五、锻件的检验
15.1严格执行质量经验制度。
15.2加强产品的首件检验及过程中的抽查。
15.3锻造件的外观应符合TB/T2073的要求。
15.4锻造件的尺寸公差应符合图纸要求。
15.5产品的检测应符合TB/T2074电气化铁道接触网零件试验方法。
十六、锻造质量的控制
16.1锻造件产品要保证产品的质量。
16.2对锻造件出现质量问题应按质量事故处理程序进行处理。
16.3对于锻造质量问题分厂厂长应召集有关人员分析质量问题的原因，学习相关的技术资料，制定纠正预防措施，并及时向有关领导及部门报告。
16.4对于重大质量问题分厂应提交质量管理部和总工研究处理。
编制：审核：批准：
2004年4月20日
铝合金焊前清理操作规程
铝合金焊前清理操作规 程 The document was finally revised on 2021
铝合金焊前清理操作规程 一、目的 为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。 二、适用范围 适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。 三、铝合金焊前清理方法介绍 铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。 1、化学清洗 化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。 2、机械清理
1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为 mm～ mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。 四、焊前处理的步骤 1、除尘 用干棉布清除工件或型材表面的尘土。 2、去除型材或工件表面的油脂等污染 把工件或型材放置到型材打磨架上。型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
铝合金门窗制作作业指导书
铝合金门窗制作作业指导书 1适用范围 一般工业与民用建筑、构筑物的各种系列铝合金门窗制作工程。 2作业准备 2.1材料准备 2.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237 的要求。 2.1.2玻璃：选用玻璃应按照设计图纸规定的品种、色泽和厚度要求，如厚度无具体要求，应根据工程实际情况通过计算确定。 2.1.3玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-1997 的相关要求。 2.1.4门 窗附件：门窗配件的选用2.2主要机具 主要机具：手提式电锯、手提式电钻、小型台钻、手枪式电钻、气 动单头介床、气动双头介床、冲床、仿形铣床、45·窗扇切割机、液压撞角机、钻铣两用床、锣榫机、铝料锣榫机等。 2.3作业条件 2.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 2.3.2必须具备完整的并经业主、监理公司、设计院等有关主管部门会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。
2.3.3必须具备完整的并经审批通过的施工方案、施工技术交底、工艺制作加工图等资料。 2.3.4各规格门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 3施工作业标准 3.1工艺流程 选料→ 切断→ 钻孔→ 铣削→ 半成品组装(注胶) → 包装 → 入库 3.2操作工艺 3.2.1各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 3.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237 有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 3.2.3切断：按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意同一批料一次下齐，并要求表面氧化膜的颜色一致，以免影响美观。一般推拉门、窗断料，宜采用直角切割，平开门、窗断料宜采用450角切割。 3.2.4冲压、铣削及钻孔应按照工艺加工图所示尺寸及工位加工，钻孔前应在铝型材上划好线。 3.2.5半成品组装：按照门窗设计图及工艺加工图进行组装，横竖杆件的连接，一般采用专用的连接件或铝角，再用螺钉、螺栓或铝拉钉固定。门窗上的各种密封条，可按照需要将其插入或压入即可。组装用的螺钉，宜用不锈钢螺钉，以免表面锈蚀破坏。 3.2.6包装：半成品经检验合格后，清理干净，加盖产品合格证印章后，即可进行包装，与墙体结构部位连接的外框使用塑料胶粘带 280
铸造工岗位作业指导书
铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。
SOP 铸造工艺作业指导书03
2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。 Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould. 2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。 Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely. 2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。 The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm. 3.下芯 Core loading 3.1准备工作及注意事项 Preparations and notices 3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。 Get the good qualified core ready 3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。 Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen. 3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。 Painting should be done after the core completely hardened. 3.1.4现场固化剂的配比要使用量杯准确配比。 The proportion of the hardening agent should be measured precisely with measuring cup. 3.1.5现场的员工必须熟知粘砂部位，建议粘砂部位宝珠砂的厚度达到15mm以上；易粘砂部位建议刷涂进行3次。 The workers must well know the sand stuck parts, suggest the thickness of the pearl sand on the stuck parts be above 15mm and the sand easy stuck parts painted 3 times. 3.1.6装完砂芯要用风管把散砂吹出来。 Blow out the residue sands after the core loading. 4. 合箱 Mould assembling 4.1 操作要求 Operation requirements 4.1.1用风管将铸型的散砂吹干净，防止粘砂。 Blast all the residue sand from the casting mould with blast pipe to prevent sand sticking. 第2页 Page 2
门窗工程作业指导书
门窗工程作业指导书 1、进场材料控制 （1）本工程外窗采用HD80系列铝合金断桥隔热中空玻璃，玻璃间隔层及厚度为6高透光LOW-E12A+6透明。门采用为断桥铝合金节能中空玻璃平开门、三防门、钢木复合门（卫生间门带磨砂玻璃）、木质丙级防火门、钢制条窗乙级防火门、钢质甲级防火门、三防门（甲级）。（2）外窗气密性大于等于6级，外门气密性为4级；门窗立面均表示洞口尺寸，门窗加工尺寸要按照装修面厚度由承包商予以调整；门窗立樘：外门窗立樘居中安装，内门窗立樘除有注明者外其余均居中安装；单块玻璃面积大于1.5m2采用钢化玻璃，门玻璃采用钢化玻璃。（3）外窗除楼梯间外，其余外墙开启扇均安纱窗，窗护栏与外墙平齐；铝合金门窗均为表面氟碳喷涂（三途）平均膜厚≤40μm，颜色为深咖色。 2、监理预控要点： （1）审核门窗设计单位的资质；审核门窗制作和安装单位的资质。（2）熟悉门窗设计图纸、制作安装合同。弄清工程所采用的图集；门窗材料的规格；门窗的构造、性能要求；安装结点处理；以及工程的质量进度要求等。 （3）根据设计图纸和合同要求，审核施工单位的《施工组织设计》。审核施工方的施工方案、进度计划、管理人员及操作人员数量能否满足工程施工的要求。
（4）审查施工单位的进场材料或半成品，满足设计图纸和合同要求，才能用于现场安装。 （5）门窗、玻璃、密封胶等应按设计要求选用，并应有产品合格证书。 （6）木门窗采用的木材，其含水率应符合国家现行标准。对于板材结构及受 （7）拉构件的连接板不应大于１８％；对于木制连接件不应大于１５％；对于胶合木结构不应大于１５％，且同一构件各木板间的含水率差别不应大于５％。 （8）金属门窗选用的配件及固定件，除不锈钢外均应经防腐处理。主要材料必须留样（铝材、玻璃等）。 （9）门窗的外观、外形尺寸、装配质量、力学性能应符合设计和规范要求。 3、施工过程监理质量控制要点 （1）门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证、材质检验报告书并加盖厂家印章。 （2）门窗应进行抗风压、空气渗透和雨水渗透三项性能的检验，其各项性能应符合设计要求和有关标准的规定。 （3）防腐材料、填缝材料、密封材料、防锈漆、铁纱（或铝纱）、压纱条、水泥、砂、连接板等应符合设计要求和有关标准的规定，且应有产品的出厂合格证。 （4）密封条的规格、型号应符合设计要求，胶粘剂应与密封条的材
砂型铸造作业指导书
砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:
焊接工艺规程
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器
常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调范围。 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚范围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。 设备使用要求 2.4.1 使用新焊机或者用已长期停用的焊机时，应仔细观察焊机有无损坏处，在使用前必须按产品说明书进行检验。 2.4.2 焊机的供电回路，焊接回路的接头应可靠合格。 2.4.3 直流电焊机试车时的转向，如与标记方向相反，应将电动机三相进入
4.4.13铝合金门窗安装作业指导书
铝合金门窗安装作业指导书 一、适用范围 本作业指导书适用与本公司承建的一般工业与民用建筑各种预制铝合金门窗安装工程。 二、材料要求 1．铝合金门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证。 2．防腐材料、填缝材料、密封材料、防锈漆、水泥、砂、连接铁脚、连接板等应符合设计要求和有关标准的规定。 3．进场前应先对铝合金门窗进行验收检查，不合格者不准进场。运到现场的铝合金门窗应分型号、规格堆放整齐，并存放于仓库内。搬运时轻拿轻放，严禁扔摔。 三、主要机具设备 1．机械设备 电锤、射钉枪、电焊机、经纬仪。 2．主要工具 螺丝刀、手锤、扳手、钳子、水平尺、线坠。 四、作业条件 1．主体结构经有关质量部门验收合格。工种之间已办好交接手续。 2．检查门窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求。有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求？如果不符合设计要求，则应及时处理。 3．按图纸要求尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+50cm水平线。 4．检查铝合金门窗，如有劈棱窜角和翘曲不平、偏差超标、表面损伤、变形及松动、外观色差较大者，应与有关人员协商解决，经处理，验收合格后才能安装。 五、施工操作工艺 （一）划线定位 1．根据设计图纸中门窗的安装位置、尺寸和标高，依据门窗中线向两边量出门窗边线。若为多层或高层建筑时，以顶层门窗边线为准，用线坠或经纬仪将门窗边线下引，并在各层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。 2．门窗的水平位置应以楼层室内+50cm的水平线为准向上反，量出窗下皮标高，弹线找直。每一层必须保持窗下皮标高一致。 （二）铝合金窗披水安装 按施工图纸要求将披水固定在铝合金窗上，且要保证位置正确、安装牢固。 （三）防腐处理 1．门窗框四周外表面的防腐处理如果设计有要求时，按设计要求处理。如果设计没有要求时，可涂刷防腐涂料或粘贴塑料薄膜进行保护，以免水泥砂浆直接与铝合金门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀铝合金门窗。
铸造工岗位作业指导书(一)
铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取
样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场
消失模铸造工艺规程
消失模铸造工艺规程（初稿） 1、消失模铸造工艺流程： 2、国产可发性EPS珠粒的技术指标： 2.1 发泡剂质量分数6.0~8%，使用时最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1% 2.3 相对分子量在18万~27万。 2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。 2.5 密度1.03g/cm3，表观密度0.6 g/cm3 2.6 根据铸铁件最小壁厚选取EPS粒度，具体铸铁件选取规格如下： 2.7 EPS珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。
2.8 EPS珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最 好冷藏（-12~-10℃），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。 3. 3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8 Zkb-18，密度0.015~0.020g/cm3，EPS珠粒筛号10~16，板材， 物理性能符合标准要求。 4、预发泡 使用间隙式蒸汽预发机完成EPS珠粒预发。 4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。 4.2 核对EPS珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否 符合工艺要求。EPS珠粒应于使用时开封，同时取样检验。检验项目 包括：表观密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开 封时间核对是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。 4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于 5.5%的EPS珠粒。 4.4 控制温度95~105℃，压力0.01~0.04MPa, 时间60~120S。 4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做 好预发完成时间、数量等记录。 5、预发珠粒的熟化 5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度 0.016~0.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：
铝合金焊前清理操作规程.1
铝合金焊前清理操作规程 一、目的 为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。 二、适用范围 适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。 三、铝合金焊前清理方法介绍 铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。 1、化学清洗 化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。 2、机械清理 1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为0.15 mm～0.2 mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。 四、焊前处理的步骤 1、除尘 用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染 把工件或型材放置到型材打磨架上。型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。 3、焊前打磨 待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
铝合金门窗施工作业指导书
铝合金门窗施工作业指导书 1.铝合金型材 1.1铝合金型材的材质由优质铝锭加工而成，不能掺夹其它材质的材料，铝合金型材的强度、弹性模量、硬度等指标应该符合国家规范GB/T5237－2000的要求。 1.2铝型材的选用及表面处理：按合同规定。 1.3铝型材型号的具体选用如下： 1.3.1铝合金门窗型材的选用详见配置要求：详XXX门窗分格及施工图。 1.3.1．2 铝型材的表面处理： 住宅型材内外表面采用静电粉末（粉末品牌为荷兰产阿克苏.诺贝尔3375）喷涂；颜色：亚光面有质感，颜色为浅灰，涂层光泽度及颜色须与色板基本一致； 1.3.1．3 玻璃原片：玻璃选用台玻或南玻。 1.3.1．4五金配件的选用，广东合和兴。 1.3.1．5、铝合金门窗立面分隔详XXX门窗分格及施工图所示。（均为内视图，即从内往向外看。） 1.3.2 铝型材的表面处理： 1.3. 2.1型材外表面采用静电粉末喷涂，根据JG/T3045.1－1998《铝合金门窗型材粉末静电喷涂涂层技术条件》 3.4条的要求，装饰面涂层厚度的平均值不得小于50μm，且最薄处不得小于40μm； 1.3. 2.2颜色：静电粉末喷涂亚光皱纹面有质感，颜色由建设方确定，涂层光泽度及颜色须与色板基本一致； 1.3. 2.3涂层附着力：经划格试验其附着力达1级。 1.3. 2.4执行标准：GB/T5237.4-2000《铝合金建筑型材》 1.4 投标单位报价时，必须注明采用的铝型材、静电粉末喷涂所用粉末的品牌、产地，并且承诺出示粉末喷涂质量保证10年以上的质量保证书。 2.玻璃 2.1玻璃的选用详XXX门窗分格及施工图所示，并应满足《建筑玻璃应用技术规程》（JGJ113－2003）要求。 2.2原片玻璃的深加工厂必须符合国家质量要求标准，丙方应向提交甲方工程部指定的玻璃深加工加工厂的单位、地址和联系方式，施工和加工时不得更换，以备随时检查。
铸造作业指导书
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
压力管道焊接作业指导书
文件编号：S YKDH/GD 06-2012 压力管道焊接 作业指导书 编制：张海波 审核：张志军 批准：李德效 2012年7月26日发布2012年8月1日实施 兖矿集团东华建设有限公司
压力管道焊接作业指导书 目录 1 适用条件或范围 2 操作人员条件 3 施工机具准备 4 材料要求 5 作业条件 6 操作工艺 6.1 碳素钢焊接操作工艺 6.2 合金钢焊接操作工艺 6.3 金属管道下向焊操作工艺 6.4 不锈钢管道焊接操作工艺 6.5 有色金属焊接操作工艺 6.6 钢塑复合管的焊接操作工艺 7 焊接操作质量控制 8 焊接安全操作注意事项 9 支持性相关文件和资料 -97-
1 适用条件或范围 本作业指导书适用于本公司承接的各种压力容器、压力管道安装焊接。 2 操作人员条件 压力容器、压力管道安装焊工应受过操作技能、工作质量和施工安全的培训，并持有相应等级的焊工合格证，焊接热处理人员应经专业培训。 3 施工机具准备 3.1 施工机械设备：交流电弧焊机、直流电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、内外对口器、电容焊机、手提砂轮坡口机、焊条烘干箱、焊条保温箱。 3.2 工具和用具：焊枪、焊钳、焊炬、割炬、保温筒、錾子、扁铲、钢锉、钢锯、封头机架、内外对口器、加热板、电加热片、管材、管件固定机架以及面罩、护目镜、绝缘手套、绝缘鞋等焊接防护用具。 3.3 量具：焊缝检验尺、角尺、钢板尺、钢卷尺、游标卡尺。 3.4 检验和试验设备：X射线探伤机、光谱仪、测厚仪、超声波探伤仪、点温计、表面温度计、万用表、钳形电流表，各种力学性能试验机、电动试压泵。 4材料要求 4.1焊接材料应符合设计文件的规定。 4.2 焊接材料应符合现行国家焊接材料标准。 4.2.1 焊条应符合以下标准 《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《铝及铝合金焊条》GB/T3669、《铜及铜合金焊条》GB/T3670。 4.2.2 焊丝应符合以下标准 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、《铝及铝合金钢丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460。 4.3 焊接材料应按相关标准的规定进行检验和验收。 4.4 焊接材料必须具有制造厂的质量证明书。 4.5 现场具有焊接材料储存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 4.6 氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，且纯度不应低于99.96%
铝合金门窗仿形铣作业指导书
仿形铣作业指导书 仿形铣(扇执手、带锁传动器安装孔) 1.目的 为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。 2.适用范围 本规程适用于铝合金型材仿形铣工序的操作。 3.管理职责 3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4.使用设备、工具、量具 仿形铣床、铣刀、模板、内六角扳手、铅笔、5m钢卷尺、游标卡尺、直角拐尺 5.操作步骤 5.1准备 5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质 量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。 5.1.2打开气源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。 5.1.3根据型材加工铣孔的位置和工艺要求，正确选择仿形铣模板和铣刀，用内六角扳手将铣刀紧固在夹具上，对型材 进行划线、定位。 5.1.4根据型材划线位置，调整铣刀进刀的深度。 5.1.5仿形针与所使用铣刀直径相同，试运行观察铣刀磨损和冷却润滑情况。 5.1.6待铣刀位置调整准确并铣切的质量符合技术要求，锁紧设备定位装置。 5.2运行 5.2.1根据图纸的技术要求，确定铣切位置，用卷尺测量出铣切具体位置，用铅笔定点，然后用直角拐尺定位，进行划 线，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。 5.2.2根据划线位置结合仿形铣模板，调节仿形铣铣刀的高度，模板的定型位置与划线位置相吻合。 5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工，型材放置平行到位（端头顶到定位靠模上），定位夹紧、准确、稳固，型材底 部与定位平台之间严密无间隙。 5.2.4观察无误后进行调整，将铣刀刃口靠在定位线上，然后固定上下、左右调节定位装置和靠模、深度尺装置。 5.2.5打开控制开关待电机运转正常后，推进机床，注意手持平稳，仿形针紧靠模板慢行匀速的滑动。铣刀切削刃的冷 却润滑喷淋正常，避免粘刀、打刀。 5.2.6待型材完全加工完毕后，松开夹紧装置，取出型材，注意型材放置的方向。 5.2.7铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 5.3检查 5.3.1型材铣切后，进行首件质量检查，用卷尺测量铣切位置是否准确，用卡尺测量铣切尺寸，铣切偏差为±0.2mm， 目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。 5.3.2型材铣切部位位置是否正确，成型光滑、对称、无毛刺，铣刀不得损坏型材腹板。
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
铝合金门窗生产作业指导书
铝合金门窗生产作业指导书目的： 为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。 范围： 适用于车间每道工序的生产管理及检验。 工艺标准流程 铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。 1.型材锯切下料工序检验 铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态。所以铝型材经切割机锯切下料后，必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。 1）检验项目及质量要求 a. 下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0.5mm； b.角度允许偏差为±10′； c.切割断面毛刺高度＜0.1mm； d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑； e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）； 注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下 料工序提出的尺寸偏差内控标准。 2）检验器具 钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。 3）检验方法
a. 下料长度。用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据。 b. 垂直度和角度。用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调 整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值； c. 使用深度尺测量毛刺长度； d. 目测切屑无无粘连在加工面上现象。 锯切下料工序检验记录格式见表 2．机加工（铣、冲、钻）工序检验 机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。 铣排水槽： 1）质量要求