橡胶产品生产工艺规程
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目录
一、生胶的塑炼程序 (1)
1、生胶塑炼前的准备工作 (1)
2、开炼机的塑炼 (1)
3、密炼机的塑炼 (1)
4、塑炼胶的检验、冷却、停放 (1)
二、混炼工序 (2)
1、配合剂的加工 (2)
2、配合剂的称量 (3)
3、密炼机的混炼、开炼机的混炼 (4)
4、无硫及和制备 (5)
5、无硫胶的冷却、停放 (5)
三、压片工序 (5)
1、混炼胶的热炼和无硫胶的加硫 (4)
2、压延机的压片、冷却 (4)
3、胶片的裁断、质检 (5)
4、半成品支座的冷压成型 (1)
5、半成品胶片的验收、贮存………………………………….
四、挤出工序 (7)
1、混炼胶的热炼、下片 (7)
2、挤出机工艺条件 (7)
3、挤出操作 (8)
4、挤出半成品的冷却、质检、包装…………………………….
五、硫化工序 (9)
1、止水带的硫化……………………………………………..
2、支座的硫化………………………………………………..
六、产品的质检、包装、储存……………………………………. 附录：橡胶止水带和板式橡胶支座的生产工艺流程图…………..
一、生胶塑炼工序
1、生胶塑炼前的准备工作
（1）烘胶
天然橡胶和氯丁橡胶在冬季温度低时变硬，为利于加工必须进行烘胶。
a、设备：半环形烘胶房
b、烘胶条件：相对湿度：60～70%
温度：天然胶50～60℃氯丁胶30～40℃
时间：天然胶24～36小时氯丁胶4～6小时
c、操作要点：
把合格的生胶送入烘胶房摆放整齐，胶间适当留有距离30～40cm，这样有利于烘热，按先入先出的原则到规定时间必须取出。
（2）切胶
将胶块清理干净，去掉包装物和杂质，在切胶机上切成6±2kg的三角块，进行塑炼。
2、开炼机塑炼
为提高生胶可塑度，利于加工，对可塑性低的胶种进行塑炼，辊筒温度应控制在55℃以下。调节冷却水，进行塑炼。开炼机塑炼操作方法（XK-400、450开炼机）；
a、天然橡胶装胶量控制在40±5kg。
b、将辊距调至～1mm，大牙轮一侧投入切好三角胶块落盘，不包辊，胶
料全部通过。
c、将胶片扭转90°，重新投入辊缝，薄通13～15次。
d、把薄通好的塑炼胶进行打包或打卷，打成小卷时，重量不超过10kg
（或小包不超过5kg）。
e、胶料整齐存放于铁架上，严禁落地，冷却停放，8小时后供下道工序
使用。
3、密炼机塑炼（天然橡胶）
a、塑炼时，密炼室温度100～130℃，上顶栓压力～，装胶量40±5kg。
b、密炼室温度在80～100℃时，胶料会在室内滑动，效果不好，应避免。
温度在100～130℃，塑炼时间12±1分钟，排胶。
c、开炼机薄通打包（同上）。
4、塑炼胶的冷却，停放
塑炼胶应完全冷却后，再码叠整齐，叠放时层与层之间撒上钙粉，防止粘连，高度不超过400mm。
5、胶卷（片）应注明胶种、重量、生产日期、操作工人。
6、天然胶一般停放8小时后才能混炼，如超过半个月后，要进
行热炼。
7、塑炼胶要整齐的存放在放置架上，严禁落地。
二、混炼工序
1、配合剂的加工
配合剂受潮结块后应进行加工和脱水
种类加工方法
筛选（筛子型号）粉碎脱水干燥M 60～100 60～70℃（4h）
DM 60～100
S 80～100
ZnO 40～100
STA 粉碎
防老A 粉碎
防老D 40 70～80℃（4h）
CaCO360～100
松香 3 粉碎
CB 12～18
松焦油60～70℃熔化过滤陶土40
石蜡粉碎
机油80～90℃蒸发脱水
2、配合剂的称量
a、原材料称量允许公差
原材料名称允许公差（g）
橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶）±200
S ±5
促进剂±
氧化锌、油料±50
碳黑、碳酸钙等 ±200 小料总量
±50
b 、容器的使用规定
名称 使用范围
工艺要求
大塑料袋
大量的炭黑、钙粉等 紧口密封
小塑料袋
软化剂（油类）
促进剂、防老剂等少量配合剂
硫化剂（硫磺）或氧化锌（作硫化剂时） 着色剂
c 、操作要点
1、操作前做好准备工作，包括整理工作现场、清丽工具、容器等，检查原材料品种、数量规格及其质量，调试称量工具。
2、配料前应熟识生产配方卡片上所规定的配料组合及工艺要求，不得私自变更。
3、熟识操作过程，精神要集中，不得闲谈和擅离工作岗位。
4、杜绝重配、漏配等质量事故，做到准确无误，配料公差应符合工艺要求。
5、配料完毕要挂好配方编号，通过质检部门验收合格后挂上合格状态标识，方可待用。
6、配料使用的配方卡片应及时交回，不得私自销毁及转抄外传。
7、配料工段有权拒绝外访人员入内。
3、密炼机混炼
1、混炼注意事项：
a、认真检查设备运转是否正常，注意循环水，控制好温度。
b、认真检查配合剂的品种、数量。
c、经常巡回检查油泵工作情况，保证机器正常运转。
d、配合剂要倒干净，做好装料容器清理保洁工作。
2、密炼机混炼：（天然橡胶）
工艺要求：密炼室温度100～130℃，装胶量50±5kg，上顶栓压力～，加料顺序如下：
加料顺序原材料操作时间：分钟加压时间：分钟
1 塑炼胶、再生胶 3 2
2 小料
3 2
3 1/2填充剂 2 1、5
4 1/2填充剂、软化剂 2
合计11±1
4、无硫胶的制备
密炼机排胶到开炼机，开炼机辊温应在55℃以下，尽量低温，辊距4～5mm，薄通降低胶料温度到55℃以下。
5、混炼胶的冷却、停放、抽检。
a、混炼胶下小卷到压延机，出片厚度5～6mm，宽度400～500mm，水冷
却（夏季），风冷降温，裁1000～1200mm长片。抽取检验试片。
b、铁架上存放。混炼胶要充分冷却后，方可叠放，不得落地，并作上胶
料标识，停放8～24小时供下道工序使用。
c、做好环境卫生，保持生产现场清洁。
三、压片工序（压延机）
1、无硫胶的热炼和加硫
a、热炼设备：开放式炼胶机
b、热炼前检查设备运转情况，搞好周围卫生，核对胶料品种编号。
c、开炼机的辊筒温度50～60℃之间，调节冷却水，控制好温度。
d、返回胶头、胶边需进行检查，防止熟胶混入。
e、无硫胶加硫时，先要控制好开炼机上的余胶，在加硫过程中严禁开大刀，待硫黄吃尽后方可开大刀，然后混炼均匀，采用：八把刀法“或薄通打3～4次三角包，最后用小卷10kg左右重量或割片，供压延机使用。
2、压延机压片、冷却
a、压片时压延机工艺要求：辊温应控制在75～80℃之间。
b、注意事项：天然橡胶压片时中、下辊之间应有最小存放胶或没有存胶。丁苯胶应有适当存胶。调整辊筒间隙，准确控制压片尺寸。
c、胶片的冷却：通过水槽（水槽内水的温度30℃以下，并加碳酸钙或滑石粉等隔离剂）、传送带、吹风机使胶料完全冷却，放置车上停放。
3、裁断、测量操作及注意事项
a、检查胶片尺寸是否合格，保证使用合格的胶片，尺寸不合格的胶片随时回炼。
b、支座胶裁片前，根据工艺要求的尺寸，裁取适当长度的胶片。
c、裁好的胶片不宜堆放过高，以防胶片粘合。
d、裁片后，剩余的胶头种类不同时，应分别放入相应的铁筐内，以免回炼
时产生混胶。
e、多层叠放时，要配合好，防止出出死折。
f、待硫半成品胶片的质量要求及检验规程
尺寸要求
公差范围
长度mm
依据技术部工艺卡为准宽度mm
厚度mm
外观质量要求表面光滑无缺胶，无严重水纹，厚度均匀物理机械性能指标参照相关标准要求
停放要求摆放整齐
4、半成品支座的胶片裁切和冷压成型
（1）支座用钢板、四氟板的备料工艺
钢板、四氟板的质量要求
a、性能
指标种类
项目
钢板四氟板
拉伸强度（MPa）
不低于Q235钢板，符合
GB700 ≥15
比重～断裂伸长率（%）≥150 b、尺寸及外观
项目种类
矩形支座圆形支座
外观质量长边长度厚度直径厚度
四氟板500 2 ≤300 2
清洁、无杂物500 3 300＜d≤600 3
≥600 4
钢板依据技术部工艺卡为准
表面平整，四边垂
直，无锈迹
（2）四氟板裁剪的操作及注意事项：
a、裁板前，用量尺严格按技术部下发的技术要求、尺寸测量，并画出标准的图线。
b、严格按照图线在小型裁板机上裁剪，裁剪时须把四氟板在裁板机的平台放牢方可裁剪。
c、四氟板的表面活化处理外协加工。
（3）四氟板涂刷胶粘剂按“钢板的涂刷工艺”进行。
（4）钢板的加工处理工艺
工序序
号
操作方法质量要求
裁 1 剪裁钢板前，根据工艺要求的钢板尺寸，固固定架的位置要准
剪定好裁板机上的固定架。确牢固
2
把钢板沿剪板机的台面推入，钢板的两端须紧紧的顶在固定架上，方可踩控制杆钢板的尺寸要准确四边互相垂直
3
对钢板的表面和四边进行修整，用铁锤将钢板表面砸平，用砂轮磨飞边、毛刺。钢板表面不平整度≤1mm无毛刺。
抛
丸
清
理
参照《板式橡胶支座中间加劲钢板抛丸清理作业指导书》JW 涂
刷胶粘剂1
用毛刷在表面处理过的钢板上均匀涂刷粘合
剂，横向涂刷，越薄越好。
涂刷均匀
2 一次刷完后，停放干燥，纵向刷第二遍。停放温度18～30℃3
第二遍刷完后，停放干燥，手试有粘性，不
拉丝为止。
温度18～30℃
注意粘合剂（列可纳）遇水易分解，涂粘合剂后不可
与水或水蒸气接触。
空气湿度≤60%
（5）支座半成品胶片的冲切裁断和称量
将压延后的胶片停放12～32小时后，胶片不再收缩时，选择与支座规格相对应的裁刀，冲切支座中间层胶片和保护层胶片，并根据工艺规定的质量准确称量，保护层的称量公差在允许的范围内，在质量公差范围内中间胶层薄层搭配，使支座用胶总量符合质量公差范围，不允许有添胶或从中间胶层内剪除胶料。
（6）半成品支座的冷压成型
使用范围：矩形支座长边尺寸≤300mm，圆形支座直径≤250mm。
制作方法：在涂刷过列克纳的钢板上下两面，刷一部分自制的天然胶胶粘剂，均匀分布于钢板总面积的1/3，钢板两面的胶粘剂停放15～25分钟干燥后，取一片称量好的保护层胶片，平铺支座成型架内，放上一层钢板，再放上一层中间胶片，依次将钢板、胶片放到成型架内，最后放上保护层，用手对支座施加一定压力，使胶片与钢板粘贴在一起后，将成型好的支座轻轻从成型架中取出，检验无跑钢板现象后入库停放。
5、半成品的验收、储存规定。
（1）半成品的验收
a、半成品胶料经核实重量后方可验收，发现异常情况应及时查明原因，并详细记录备查。
b、半成品胶料须经检验员对其物理、机械性能和外观质量进行检验，确认合格后方可入库或转序。胶料外观质量检查项目主要有：胶料的外形尺寸，胶料表面平整无异物，断面光泽均匀，无凝胶、结团、粗料及其它杂质，如发现异物应找出原因及时处理。
c、半成品胶料不合格产品应由有关人员提出处理意见，未经处理的不合格品不准发放下道工序使用。
d、半成品胶料应有明显标志注明：胶号、生产日期、工号、检查结果及处理意见。
（2）、半成品的存放
a、半成品库房应索要检验合格通知单，才能允许半成品入库，并做好，入
库登记，回执入库通知单。
b、胶料贮存在温度为0～30℃、湿度小于80%有库房内，避免日光直接照射，不得露天存放。
c、胶料放置距离热源不少于1米，距地面不少于米。
d、胶料在贮存中应防止受油类、酸、碱及其它有害于橡胶的物质接触。
e、加强胶料的使用计划性，防止过长时间积压，没有产品计划使用的胶料要及时处理，一般胶料存放期不应超过六个月，超过六个月的胶料要重新检验其物理机械性能及工艺性能。经检验仍符合标准规定要求的可以继续使用，但每月复查应不少于一次。
(3)、半成品的使用
a、成品生产车间亦应严格遵守上述胶料的存放规定。
b、半成品的使用严格按先入先用，后入后用的原则。半成品车间胶料在库内存放不超过72小时，保管员应做好这方面的工作。
c、半成品胶料在储存和使用过程中严禁落地。
四、挤出工序
一、混炼胶的热炼、下片适用范围
本工艺规程适用于公司内所有半成品挤出产品的生产。热炼（同压片工序），下片时以挤出机容量为标准，下小条。
二、挤出产品要求表面平整，无形状变形，外形尺寸偏差为±3%。其温度控制如下：
部位种类天然橡胶氯丁橡胶
机筒50～60℃40～50℃
机头80～85℃70～80℃
口型90～95℃90～100℃
三、挤出操作
1、准备工作
在挤出准备中，首先选择与产品要求相对应的口型，安装在机头上，要求安装牢固，并在口型后面安装冷却水槽，注入冷水。
2、设备预热
在挤出操作之前，要预热压出机的机头和口型，达到所需要的温度，使胶料在挤出口型时，处于良好的流动状态。
3、喂料
将已热炼好的小胶条加入到压出机中，并根据压出速度和压出产品的情况调节加入量的大小，保证喂料均匀、适量。
4、温度控制
根据所需要的温度，通过加热装置和冷却水来调节各部位的温度使其达到技术条件的要求。
四、冷却、包装。
1、将压出的半成品通过水槽使其降温，冷却温度不宜高于25℃，对于遇
水膨胀制品不能采用水冷方式，应采用自然冷却。
2、卷取包装
将冷却后的压出制品卷在盘上或以一定长度裁断并转入下道工序，产品要求停放一定时间使其稳定形状，最少要求为1小时，最长不超过7小
时。腻子型遇水膨胀橡胶因其发粘可以在其上面涂上硅油并用塑料纸包裹后，再卷在盘上，以5米为标准裁断或所需的尺寸裁断，放入规定的包装箱内。
五、清洁与维护
在压出生产完成后，将压出机中残余的胶料清理干净，并将胶料回收，掺入下次生产的同类胶料中。清理完毕后，关闭电源和冷却水，用棉纱擦拭设备，对该加油的部位进行加油。
六、硫化工序
（一）止水带的硫化
1、备料
主要操作及注意事项
（1）、检查胶片外观，将胶片两头截齐，并整齐的放在胶片晾置车上。（2）、截下的胶头按胶料的品种，分别放入铁架框内，防止混入硫化胶头。（3）、需多层存放时，必须把胶片铺平，防止出现死折，并摆放整齐。（4）、经常核对胶片厚度，保证所用的胶片两侧厚度一致。
2、硫化
（1）硫化设备：平板硫化机
（2）硫化条件：
a、硫化温度：根据技术部下发工艺卡的技术要求，设定硫化温度。
b、硫化压力：根据技术部下发工艺卡的技术要求，设定硫化压力。
c、硫化时间：根据技术部下发工艺卡的技术要求，设定硫化时间。
（3）硫化操作
a、首先将合格的模具用铁钩固定在硫化机上，打开导油截门，使导热油流通，以加热硫化平板和模具，直至达到工艺要求的温度。
b、用胶片搬运车将合格的半成品胶片推到硫化机旁的工作台旁，并把胶片整齐的排放在工作台面上备用。
c、达到所需温度时，将一层胶片平整的铺放在模具内，然后，根据橡胶止水带的规格放上相应的芯子，再合上一层胶片，把准备好的小胶条（长7～8cm，宽3cm左右），放在靠操作者的一端，等添胶用，紧贴模具两边缘的两层胶片之间，露出模具外一半。
d、启动上升开关，使下压力板上升，直至上下模具合模后，压力达到工艺要求，稍停后，启动下降开关，进行2～3次的放气。
e、达到工艺要求的时间后，开始启动下降开关，并把硫化好的止水带从模具中取出，检查止水带上是否有气泡或其它问题，如有气泡及时扎破处理（气泡不能太多或太大，否则为不合格，及时报车间主任，以便查找原因），如有其它问题，应立刻进行修补，无其它外观问题后，将止水带顺着模具方向拉出，至加热板边缘20cm处，然后接片填模，接头时，上、下胶片的长短不能相同，以免出现质量问题。
f、用剪刀或其它工具修整上一模的止水带边沿，要求修整整齐。
g、按照上述操作程序，依次出模，直至达到规定尺寸为止。
(4)注意事项
a、为了使芯子从止水带中易拉出，经常在芯子的表面擦一些硅油，但是硅油不能擦的太多，否则，容易使胶片接头处产生裂纹，甚至断裂。
b、模具要经常进行清理，否则，会影响产品的外观质量。
c、产品达到技术要求的尺寸时，一定要把截头截整齐。
d、硫化遇水膨胀止水带所用遇水膨胀条应在硫化机上温度为142±5℃预硫化25分钟，再按技术要求将预硫化的遇水膨胀胶条放入模具内，其它操作过程和变通橡胶止水带的操作相同。
（二）、支座的硫化
1、硫化工艺条件以技术部发的工艺卡为标准（温度、时间、压力）
2、硫化设备：平板硫化机。
3、装模工艺
（1）普通半成品支座
序号操作要点注意事项
1
将标有合格证的模具放置在平板硫化机上
预热使模具与加热板的温度达到一致
2
把合格的胶片放入模具内，并用工具（例如
剪刀）将胶片压实
胶片放平不能有死折
3
放入涂有列克纳的钢板，并使钢板与模具四
边的余缝保持一致，不能有偏差放置过程中严禁钢板与模具相接触
4 放入中间层胶层，按图纸设计要求，一层钢
板一层胶，如有添胶，把小胶片均匀地放在
保护层与钢板的四个角上
中间胶层的胶片层数要
一致，最后的添胶不能
太多
5 把模具的上盖盖严，盖实，推入硫化机内模具盖要放正
6 四氟板支座，先把四氟板平整的放入模具
内，再按上述要求依次装模
四氟板要放平且落底
（2）冷压成型的半成品支座
序号操作要点注意事项
1
将标有合格证的模具放置在平板硫化机上
预热使模具与加热板的温度达到一致
2
将半成品车间冷压成型的半成品支座从库
房领出后，轻拿轻放直接整体放入热模内中间钢板偏移位置与胶片不齐时不能使用
3
四氟板支座，先把四氟板平整的放入模具
内，再按上述要求依次装模
四氟板要放平，落底4、模压硫化工艺及操作
序号操作方法注意事项
1
硫化开始前，使硫化平板升降2～3次，以
排除模具内的残余空气，使胶料充满模腔硫化平板升降的间隔时间不能太长
2
在保持恒压的情况下，按工艺要求的硫化温
度和时间进行硫化硫化时，模具一定放在硫化平板的中心位置
3、硫化达到工艺要求的硫化时间后，降落硫化
平板，取出橡胶支座，冷却
从模具取橡胶支座时，
一定要在橡胶支座的表
面垫一块胶片，将橡胶
支座砸出
5、橡胶支座的修整工艺
a、橡胶支座出模冷却后，由操作者进行自检。
b、橡胶支座有气泡的地方用针及时放气，但是气泡的面积不能过大、过多，否则，橡胶支座视为不合格产品，操作者及时向车间领导反应。
六、产品的质检包装储存
1、质检
每种产品要严格按照产品检验规程JW03进行检验，检验结果及时通知技术和生产部门，若有问题及时解决。
2、包装
各种产品的包装要求见《产品包装要求》JW06
3、产品的储存
（1）产品贮存在温度为0～30℃、湿度不大于80%的库房内，避免日光直接照射，不得露天存放。
（2）产品放置距离热源不少于1米，地面铺设大于30mm厚的防潮胶板。（3）产品在贮存中应防止受油类、酸、碱及其它有害于橡胶的物质接触。
丁苯橡胶生产工艺
丁苯橡胶的生产工艺 (2011-10-03 23:05:53)转载▼ 标签：丁苯橡胶中顺苯乙烯丁二烯乳液聚合转化率橡胶教育 1.1 丁苯橡胶的分类 丁苯橡胶品种繁多，如按聚合方法、聚合温度、辅助单体含量及充填剂等的不同，丁苯橡胶简分为下列几类。 ①按聚合方法和条件分类 可以分为乳液聚丁苯橡胶和溶液聚丁苯橡胶；乳聚丁苯橡胶开发历史悠久, 生产和加工工艺成熟, 应用广泛, 其生产能力、产量和消耗量在丁苯橡胶中均占首位。溶聚丁苯橡胶是兼具多种综合性能的橡胶品种, 其生产工艺与乳聚丁苯橡胶相比, 具有装置适应能力强、胶种多样化、单体转化率高、排污量小、聚合助剂品种少等优点, 是今后的发展方向。 乳液聚丁苯橡胶又可以分为高温乳液聚合丁苯橡胶和低温乳液聚合丁苯橡胶，后者应用较广，前者趋于淘汰。 在生产工艺上，乳液聚合丁苯橡胶更加成熟，因此本文主要介绍低温乳液聚合生产丁苯橡胶的生产工艺。 ②按填料品种分类 可以分为充炭黑丁苯橡胶、充油丁苯橡胶和充炭黑充油丁苯橡胶等。 ③按苯乙烯含量分类 丁苯橡胶—10、丁苯橡胶—30、丁苯橡胶—50等，其中数字为苯乙烯聚合时的含量（质量），最常用的是丁苯橡胶—30 1.2 丁苯橡胶的结构
典型丁苯橡胶的结构特征如表一: 表一典型丁苯橡胶的结构特征 ①大分子宏观结构包括 单体比例、平均相对分子质量及分布、分子结构的线性或非线性，凝胶含量等。 ②微观结构主要包括 丁二烯链段中顺式—1，4、反式—1，4和1，2—结构(乙烯基)的比例，苯乙烯、丁二烯单元的分布等。 ③无定形聚合物 因掺杂有苯乙烯链节，所以丁苯橡胶的主体结构不规整，不易结晶。 ④丁二烯的微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大 在丁苯橡胶硫化时，丁二烯链节中顺式—1，4和反式—1，4两种结构会发生异构而相互转化，最后可达到一个平衡态。又在低温丁苯和高温丁苯中1．2—丁二烯链节的含量相差不太大．所以丁二烯微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大。 ⑤苯乙烯含量与玻璃化转变温度 丁苯橡胶的玻璃化温度取决于苯乙烯均聚物的含量。乙烯基的含量越低，玻璃化温度越低。可以按需要的比例从100%的丁二烯(顺式、反式的玻璃化温度都是-100℃)调够到100%的聚苯乙烯(玻璃化温度为90℃)。玻璃化温度对硫化橡胶的性质起重要作用，大部分乳液聚合丁苯橡胶含苯乙烯为23.5%，这种含量的丁苯橡胶具有较好的综合物理机械性能。 ⑥低温丁苯橡胶性能优于高温丁苯橡胶 高温(50℃)聚合时．支化较严重．凝胶物含量较高；在同等分子量下．分子量
橡胶作业指导书
第一部分 橡胶制品作业指导书 文件编号：HSXZ/ZD-2011-01 编制： 审核： 批准： 本文件于二零一一年二月一日制定并实施
目录 封皮 (1) 目录 (2) 一、硫化工艺流程 (3) 二、板式橡胶支座生产工艺流程图 (4) 三、硫化工艺作业指导书 (6) 1 、板式橡胶支座硫化工艺 (6) 2 、橡胶板、胶条硫化工艺... ........ .. (7) 3 、橡胶伸缩缝工艺 (7) 四、硫化温度、时间的控制规定 (8) 五、平板硫化机工作压力的控制规定 (9) 六、炼胶工艺规程 (10) 七、配料操作规程 (11) 八、涂胶粘剂操作规程 (12) 九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程 (13) 十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程 (14) 十一、硫化工安全操作规程 (15) 十二、炼胶机安全使用操作规程 (16) 十三、滚筒抛丸机安全操作规程 (17) 十四、炼胶工序安全操作规程 (18) 十五、剪板机安全操作规程 (19) 十六、冲床安全操作规程 (20) 十七、等离子切割机操作规程 (21)
十八、锅炉工安全操作规程 (22) '、硫化工艺流程 （一）1、板式支座生产工艺流程。 （二）2、橡胶板工艺流程 生胶切割、称量-开炼机塑炼胶、配料称量-开炼机轧胶-出片- 快检—硫化成型—修边—成品—检验—入库—待发 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。
精品文档 1、板式橡胶支座生产工艺流程图 备注：★表示特殊过程 ☆表示关键过程 4欢迎下载
三、硫化工艺作业指导书 一）、板式橡胶支座硫化工艺 1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、检查案秤准确度。 3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。 4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。 5、将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。然后保持规定的恒定压力。 6、硫化时间、温度、压力控制。硫化时间为支座厚度的1.3-1.8 倍（分钟）。温度控制在140C 士3。单位面积合模压力》8MP&注: 硫化时间、压力、温度、根据“硫化工艺卡”实施操作并记录）。 7、硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以备返炼。 8、制品出模时，严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。 9、出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待检区，由专职质检员进行检验。
橡胶生产工艺流程
【乳胶网- 配方设计】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验
2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质； 配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量； 3.塑炼 生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变
胶装工序操作规范.doc
胶装工序作业指导书 1目的 明确胶装组工作流程和操作程序规范化。 2范围 适用于本公司胶装组所有的操作人员。 3专业术语 3.1书帖：将印张按号码排列顺序，折成一叠多张页。 3.2订口：指书刊应订联部分的位置。 3.3前口：也称口子，指与订口折缝边相对的阅读翻阅边。 3.4天头：书刊正文最上面一行字到书页上边沿处的空白。 3.5地脚：书刊正文最下面一行字到书页下边沿处的空白。 3.6 锁线装订：将配好的书帖逐帖以线穿方式，连成书芯的装订方式。 3.7闯页：闯页也称撞纸，是将印刷好的大幅面纸张利用纸间的空气渗透所产生的自由滑动，可将不整齐的页张经碰撞使之整齐。 3.8 胶粘装订：书帖和书页间完全靠胶粘剂粘合的装订方式。 3.9铣背：用铣刀将书芯后背铣开或铣成沟槽状，便于胶液渗透的一道工序。 4岗位职责 4.1胶装组组长岗位职责： 4.1.1人员培训、管理、安全教育 4.1.1.1组织本组人员参加车间及公司开展的各类培训活动，完成培训任务，定期考核提高素养。组织胶装组机长、助手、普工工作，具有团队精神。 4.1.1.2经常开展安全培训活动，通过安全教育，提高本组人员的安全素养。 4.1.1.3遵守公司及车间的各项规章制度，组织本组人员学习并执行制度。 4.1.2 6S的执行 4.1.2.1贯彻落实6S管理规定，参加6S 管理各项活动，做好各项工作。 4.1.2.2协助班长6S检查，组织本组员工坚持每天清理工作现场，不要物品。 4.1.2.3监督下级6S的认识与实施，保证胶装工作区场所的干净整洁。 4.1.2.4按6S管理标准执行并推广，每天检查交接记录、自检记录、点检记录。 4.1.3设备保养维护
橡胶基本工艺流程
一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
工序作业指导书
工序作业指导书 文件编号：OQM-7.5-12-2000 分发编号： 版本号：A 受控状态： 编制： 审核： 批准： 目录
第一篇测量定位和放线 第二篇地面与楼面工程 第三篇钢筋工程 第四篇装饰工程 第五篇管道安装 第六篇电气安装工程 第七篇模板工程 第八篇砖砌体工程 第九篇门窗工程 第十篇脚手架搭接作业指导 第一篇测量定位和放线 目录
一、工程定位----------------------------------------------1 二、工程平面定位------------------------------------------3 三、工程标高定位------------------------------------------3 四、工程定位注意的几点问题--------------------------------3 一、工程定位 工程定位，一般包括两个内容，一个是平面位置定位，一个是标高定位。 1、根据场地上建筑物主轴线控制点或其它控制点，将房屋外墙；轴线的
交点用经纬仪投测至地面木桩顶面作为标志的小钉上。这就完成了工程的平面布置定位。 2、根据施工现场水准控制点，推算±0.000标高或根据与±0.000某建筑物，某处标高相对关系，用水准仪和水准尺，将标高定在龙门桩上这就完成了工程的标高定位。 二、工程平面定位 一般用经纬仪进行直线定位，然后用钢尺沿视线方向丈量出两点间的距离。 1、拟建建筑物与原有建筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物与建（构）筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建（构）筑物或道路中心线的位置关系数据，定出建（构）筑物主轴线的位置。 2、根据“建筑红线”及定位桩点的定位，所谓“建筑红线”系“拨地单位在地面上测投的允许用地的边界点的连线，所谓定位桩点系“建筑红线”上标有坐标值或标有与拟建建筑物成某种关系值的桩点。 3、现场建立控制系统定位。是在建筑总平面图上在不同边长组成的方体或矩形格网系统。其格网的交点称为控制点。 三、工程标高定位 设计±0.000标高，有两种表示方法，一是绝对标高，即离国家规定的某一海平面的高度；一是相对标高，即与周围地物的比较高度。 1、绝对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般均注明±0.000相当绝对标高的数值，该数值可从建筑物附近的水准控制点或大地水准点引测，并在供放线的龙门桩或施工场地固定建筑物上标出。 2、相对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般±0.000的定位。有些沿街建筑或房屋密集处的建筑。往往在施工图上直接标明±0.000的位置与某建筑物或某地物的某处标高或成某数值关系，在±0.000定位时，就可由该处进行引测。 四、工程定位注意的几点问题 1、为防止仪器不均匀下沉对测角的影响，经纬仪的三脚架应安置稳固，仪器安妥后，不得用于扶摸三脚架和基座，走动时，要稍离三脚架，防止碰动。 2、为减少对中不准对测角的影响，应仔细做好对中工作。一般规定边长
顺丁橡胶工艺流程
一、产品及原材料简介 1.1产品简介 产品为丁二烯橡胶(BR)9000,规格BR9O00. 丁二烯橡胶(BR)9000全名顺式-1,4-聚丁二烯橡胶（Cis 1,4Polybutadiene Rubber）. 丁二烯橡胶(BR)9000为白色或浅黄色弹性体,性能和天然橡胶相近,是一种优良的通用橡胶,其结构式为： 顺式-1,4结构在聚合链中含量在90％以上的聚丁二烯才具有良好的弹性. 丁二烯橡胶(BR)9000与天然橡胶和丁苯橡胶相比,具有弹性高,耐磨性好,耐寒性好,生热低,耐屈挠性和动态性能好等特性,它与油类、补强剂、填充剂、天然橡胶以及丁苯橡胶等均有良好的相容性.丁二烯橡胶(BR)9000的主要缺点是抗湿滑性，撕裂强度和拉伸强度较低,冷流性大,加工性能较差。 表1-1 丁二烯橡胶(BR)9000产品质量指标（GB/T8659-2001)
1.2 原材料规格及性能 1.2.1 原料 1.2.1.1 丁二烯 纯度≥ 99.2% 水值≤ 25mg/kg 乙腈≤ 3mg/kg TBC ≤ 20mg/kg 二聚物≤ 300mg/kg 总炔烃≤ 20mg/kg(其中乙烯基乙炔< =5mg/kg) 含氧化合物≤ 10mg/kg 1.2.1.1 粗溶剂油 沸程： 60~90℃ 碘指： <0.1G/100g 水值：无游离水 硫化物：无 水溶物酸碱性：中性 1.2.1.3 环烷酸镍 含镍量：≥6%(m/m) 含水量： <0.5%(m/m) 机械杂质： < 0.2%(m/m) 苯不溶物：微量 不皂化物：无 外观：绿色透明粘稠物 1.2.1.4 三氟化硼乙醚络合物
BF含量： 46.8~47.8%（m/m）3 比重： 1.120~1.127 沸点： 124.5~126℃ 油溶性：在250倍油中全溶，三小时后无沉淀含水量： <=0.5%(m/m) 外观；无色透明，无沉淀物 1.2.1.5 三异丁基铝 溶度： 2.0 ± 0.2g/l 悬浮铝；无 外观；无色透明液体 活性铝含量： >= 80%(m/m) 二异丁基氢化铝：≤15%（m/m） 1.2.1.6 2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（防老剂）溶点； 68.5~70.0℃ 游离甲酚：≤0.03% 灰分：≤0.03% 外观：白色或浅黄色晶体 1.2.1.7 5A分子筛 吸水量: ≥200mg/ml 堆积密度： >0.6~0.7t/m3 1.2.1.8 活性氧化铝 粒径： 4~6mm 吸水率：≥100% 强度：≥13kg/个球 堆积密度： 0.63~0.78t/m3 外观：白色或微红色粒状固体 1.2.1.9 液碱 氢氧化钠含量：≥30% 水不溶物含量： <0.1% 1.2.1.10 聚乙烯薄膜 规格：宽700cm ，厚0.04~0.06mm 熔点： <100℃ 1.2.1.11 牛皮纸袋质量标准： 规格： 900×370×160mm
丝印工艺作业指导书
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 1 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 1.目的： 规定丝印的制作工位的工作内容及步骤。 2.适用范围： 用于指导丝印制作工位的工作过程。 3.相关权责： 3.1 工艺部：负责制订/变更各制程工艺规范 3.2生产部：负责依据工艺规范执行相关操作 3.3品管部：负责监督工艺规范的执行状况 4.名词定义： 利用丝网，将图案晒制在丝网版上，利用刮刀刮压使油墨通过网版的开孔部转移到承印物上的一种特殊印刷方式。它具有油墨层厚、立体感强、印刷精度高、还原性好、视觉效果佳、户外保质期长、印刷范围广等优点。 可印刷底材：灯布、压克力、PVC、PS、ABS板、KD板、雪弗板、玻璃，铝板、钢板、合成纸、纸类等。 5.作业流程： 定稿菲林制作网版制作印刷自检 6.作业说明
文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 2 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 6.1 定稿：由客户提供，也有部分公司内提供。 6.2 菲林制作：本司已委外加工为主。 A：原稿要求精度高，一般四色要求在40兆以上，专色最好用矢量软件制作这样边缘会比较光滑，且制作修改比较方便。 B：根据客户要求，按照画面规格大小，距离远近，来选择适当的加网线数，一般按以下数据选择： 50cm以内40～60专线最细网屏 50cm～300cm以内28～35线细网屏 300cm以外12～24线粗网屏 C：根据不同的画面内容，按每个颜色设定不同的角度，一般发片公司会予以提供。发片时须注明：①尺寸大小；②加网线数；③如自己设定还须注明角度；④交货时间；⑤特殊的要求说明。 6.3 网版制作 A、液态型直接法感光胶 感光胶的优点是工艺简单、经济、实用。其特性有曝光速度快，网版经久耐用而且去膜容易，优良的耐溶性。 工艺流程： 绷网清洗上胶（感光胶）干燥曝光显影风干自检
丁基橡胶的生产工艺设计
丁基橡胶的生产工艺设计 B 线项目报告 丁基橡胶的生产工艺设计 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 目录 引言....................................................................................................................... . (3) 摘要....................................................................................................................... . (4) 一、丁基橡胶的简介 (5) 二、丁基橡胶的发展史 (5) （1）世界史 (5) (2)中国史 (6)
三、丁基橡胶的生产状况 (6) （1）生产能力 (6) （2）国内生产主要牌号及质量指标 (7) 四、丁基橡胶的结构和特性 (8) 1、结构 (8) 2、特性 (8) 五、丁基橡胶的生产 (9) 1、生产工艺 (9) 2、反应机理 (9) 3、主要原料 (9)
4、工艺条件 (9) 5、主要生产技术特点 (10) 6、生产流程 (10) 7、反应影响因素 (12) 六、丁基橡胶的用途 (13) 七、生产安全问题 (14) 八、溴化丁基橡胶加工研究进展 (14) 九、我国丁基橡胶生产存在问题及建议 (15) 1、存在问题 (15) 2、为了使中国丁基橡胶工业快速健康发展，建议： (16)
参考文献....................................................................................................................... 17 引言 本设计主要对丁基橡胶的发展史，生产状况，生产工艺，以及用途和新发展做了简要的介绍，其中详细介绍了丁基橡胶的生产工艺，对丁基橡胶的淤浆法做了介绍，由于编写时间比较仓促，难免出现出错，恳请大家提出批评。 摘要异丁烯与少量异戊二烯共聚而成的一种合成橡胶，简称IIR。具有良好的化学稳定性和热稳定性,最突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。 关键词：丁基橡胶异丁烯异戊二烯乙烯丙烯复迭制冷 一、丁基橡胶的简介 异丁烯与少量异戊二烯共聚而成的一种合成橡胶，简称IIR。具有良好的化学稳定性和热稳定性,最突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品 丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
炼胶车间安全管理规范
炼胶车间安全管理规范 一、目的 1.进一步加强炼胶车间安全生产及文明生产工作； 2.贯彻执行“安全第一、预防为主”安全生产方针。 二、适用范围 适用本公司炼胶车间所有人员。 三、控制办法 1.所有炼胶作业人员必须熟悉本岗操作方法及工艺规程； 2.作业人员上岗前必须穿戴整齐，袖口要扣好，加入粉料种类多时必须带上口罩； 3.严格执行各项安全操作规程； 4.新进人员必须由主管或班长进行安全生产教育，再安排给指定人员进行操作培训，且不得独自操作设备； 5.新进员工或换岗员工必须经考核合格后，方可上岗操作； 6.新设备投入生产时，技术人员必须对作业人员进行操作培训及安全生产教育和学习； 7.作业过程中，作业区域除作业人员外，其他人员不得靠近； 8.开炼机启动前必须检查辊筒间有无异物； 9.炼胶作业必须使用专用割刀，不得使用美工刀等易断裂刀种，防止铁屑进入胶料中； 10.开炼作业时手不得超过辊筒上方挡板切线，必须在辊筒中心水
平线处下刀，且刀刃必须向下； 11.用手推胶包辊时，手指方向必须与辊筒运转方向相反； 12.向辊筒内推胶，要用拳头或手指向掌心弯曲轻推，不得用力过猛，严禁伸开手推胶； 13.密炼机启动前需检查混炼室转子间有无异物； 14.密炼机排胶时不得将手伸进密炼室清理余胶，必须清理时则需在停机状态下进行； 15.炼胶设备运行时，作业人员一律不得离开工作岗位； 16.在生产过程如出现异常或安全事故时，需立即按下紧急停车按钮； 17.炼胶作业正常停车时，不得使用紧急停车按钮，必须按正常操作进行停车； 18.切料作业时，作业人员不得取刀口下方的胶料，在确认设备停机状态下方可取胶； 19.严禁将明火或易燃易爆物品带入炼胶车间； 20.严禁酒后或带病情况下进行炼胶作业； 21.日常生产过程中需保持设备、场地清洁、通道畅通、胶料摆放有序； 22.下班后或设备长时间不用时，须切断电源，并清理设备上的物料，整理工作现场； 23.加强安全生产及事故管理，形成主管对炼胶车间安全生产负责
丁基胶塞的特点
丁基胶塞的特点、问题及使用注意事项 丁基胶塞气密性好、耐热性好、耐酸碱性好、内在洁净度高，很快取代了天然橡胶生产药用瓶塞。日本1957年开始生产丁基药用瓶塞，到1965年就实现了药用瓶塞丁基化，欧美各经济发达国家也均于20世纪70年代初实行了药用橡胶瓶塞丁基化。如今，世界上90％的医药包装用橡胶瓶塞是以丁基橡胶为基材生产的。 1．丁基胶塞的特性和优点丁基橡胶是由异丁烯和少量异戊二烯(<3％)在超低温(一95℃)条件下聚合而成的合成橡胶，其特有的化学稳定性、优良的密封性保证了药品质量，提高了用药安全性，还减少了天然胶塞生产所需的烫蜡工序、垫加绦纶膜工序。丁基胶塞在产品标准、生产水平、使用性能、产品质量等方面大大优于天然胶塞。卤化丁基橡胶是在丁基橡胶分子结构中引入了活泼的卤素原子，同时保存了异戊二烯双键，使其不仅具备丁基橡胶的优良性能，还减少了抗氧剂的污染，提高了纯度，加快了硫化速度，更可实现无硫硫化、无锌硫化，大大地减少了有害物质对药物的污染和副作用。卤化丁基橡胶可分为氯化丁基橡胶和溴化丁基橡胶两类。溴化丁基胶与氯化丁基胶两者主要的不同在于溴化丁基胶中的c—Br键活性比氯化丁基胶中的C—Cl键活性大，这就决定了溴化丁基胶具有硫化速率较快、硫化效率较高、硫化程度高、硫化剂用量少、可实现无硫无锌硫化等特点，从而赋予了溴化丁基橡胶瓶塞更加良好的物理性能和化学性能，使其具有更低的吸湿性，同时因其化学性能指标可控制在一个更好的范围内，如锌离子≤23 I 2006．10．0o005％(Y BB标准≤0．0003％)，不挥发物每lOOm1．晨取液≤1．Omg(YBB 标准为4．Omg)，pH值变化小等，进而有力保证了与氨基酸、脂肪乳、血液制品等大输液产品的相容性，在冷冻干燥制品中应用也较好。附表1对几种用于瓶塞橡胶材料的特点进行了比较介绍。与天然橡胶比，丁基橡胶主要有以下几个优点： 1．1生物安全性好瓶塞所封装的药品要进入人体内，因此，药用瓶塞应无热原、无异常毒性、无溶血反应等，这样才能保证用药的安全性。天然橡胶有部分生物蛋白质残留在胶中，蛋白质既是活性过敏性物质，也易出现霉菌滋生，对生物体产生危害。人工加速生霉试验结果表明，在相同试验条件下，天然橡胶只培养7天就会出现极为严重的生霉现象，而丁基橡胶培养21天也未见霉菌滋生。此外，天然橡胶需要硫化，在硫化过程中主要采用硫磺、噻唑类促进剂、秋兰姆类促进剂作为硫化助剂，这些配合剂有可能使皮肤过敏，造成器官畸形或致癌；硫化时生成的亚硝胺是一种致癌危险物；天然橡胶中的烟片橡胶由于采用了烟熏工艺，含有3，4一苯并芘等致癌物也容易致癌。氧化锌也是天然橡胶的必需活性剂，氧化锌对天然橡胶瓶塞的“洁净度”有影响，特别是对pH值变化较大的药液封装更为不利，大输液剂封装中，经酸碱处理的瓶塞其小白点明显增多即起因于此；并且氧化锌对某些药物有敏感性和配伍禁忌问题。丁基橡胶可以实现不用硫磺、促进剂硫化，也可不用氧化锌，使瓶塞无硫无锌。高品质瓶塞采用的是卤化丁基橡胶，以多元胺为硫化剂，其生物安全性更好。 1．2气密性和吸水性优经瓶塞封装后的药物，在贮存过程中气体和水蒸汽的渗入极为有害，它是造成药物发霉变质的重要原因。丁基橡胶的气透系数是天然橡胶的1／20，有较天然橡胶更优异的气密性。此外，瓶塞用橡胶及其配合剂在生产及加工过程中，不可避免地会残留一些杂质，如天然橡胶的亲水性蛋白质、树脂等，因此不可避免地造成吸水。丁基橡胶由于分子结构的特点，结构紧密，且自身的亲水杂质少，吸水性低，通常仅为天然橡胶的1／4-1／3。
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
各工序作业指导书
XX公司 各工序作业指导书
锅炉作业指导书 为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下： 一、点火前检查 1、锅炉的内检查 定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。 2、炉膛及烟道内部检查 2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。 2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查 3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。 3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。 3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查 4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。 二、点火程序
1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。 2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。 3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。 三、升压操作 1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。 2、当气压上升到接近0.2MPa时，应检查个连接处有无渗漏现象。 3、当气压上升到0.2-0.39MPa时，试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5MPa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。 5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。 四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉 4.1.1、停止供给燃料； 4.1.2、先停止鼓风再停止引风； 4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀； 4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀； 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项 4.2.1、电源是否真正切断； 4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；
橡胶加工工艺基础知识
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。
橡胶生产工艺设计流程
【乳胶网配方设计】 1 ?基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备一塑炼一混炼一成型一硫化一修整一检验 2?原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料 （棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1基本工艺流程
伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备一塑炼一混炼一成型一硫化一休整一检验 2?原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料 （棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70 C烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去; 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
生产工序作业指导书
泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16
生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进