镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程

镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程(喷涂前处理标准)

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一、镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程: 镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程:

1、根据镀锌板的前处理工艺，其前处理基本流程如下: 根据镀锌板的前处理工艺，其前处理基本流程如下: 上挂工件(装箱) 上挂工件(装箱) 水洗1 主脱脂水洗1 表调磷化脱水烘干预脱脂(热水洗除油) 预脱脂(热水洗除油) 水洗2 自来水喷) 水洗2(自来水喷) 水洗3 水洗4 清水直喷) 水洗3 水洗4(清水直喷)

二、相关前处理处理工艺规程: 相关前处理处理工艺规程: 上挂工件(人工装箱): 1、上挂工件(人工装箱):

在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂，在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂，同时对冲压半成品外观实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点: 实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点: a、检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、表面精检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等; 度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等; b、冲压件表面镀锌层质量，要求表面洁净，不允许存在氧化和颜冲压件表面镀锌层质量，要求表面洁净，如是否有黑褐色等)、霉斑、锌花形状(如凹凸)不正常等现象; )、霉斑色(如是否有黑褐色等)、霉斑、锌花形状(如凹凸)不正常等现象; c、要求工件悬挂稳定、牢固，不易脱落; 要求工件悬挂稳定、牢固，不易脱落; d、尽量将工件正面对枪手方向，工件之间的距离要确保工件在整尽量将工件正面对枪手方向，个线体运行过程中不相互碰撞

2、预脱脂、

在温度为45-55?脱脂液中1 2min喷淋或浸泡，在温度为45-55?脱脂液中

1,2min喷淋或浸泡，以达到部分脱 45 脱脂液中喷淋或浸泡除冲压半成品表面油脂的作用，减轻主脱脂的原材料的消耗。除冲压半成品表面油脂的作用，减轻主脱脂的原材料的消耗。喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点 0.08 监控要点: 监控要点: 每小时检查漕液总碱度和游离碱度; a、每小时检查漕液总碱度和游离碱度; b、每小时检查泡沐高度、漂洗性能、脱脂效果; 每小时检查泡沐高度、漂洗性能、脱脂效果; c、度正常情况不用检查; 度正常情况不用检查; d、每小时检查喷淋温度和压力; 每小时检查喷淋温度和压力; e、每小时对表面浮油进行清除; 每小时对表面浮油进行清除; f、通常每1~2 个月换槽液一次。通常每1~2 个月换槽液一次。

3、主脱脂、

在温度45-55?脱脂液2 3min中喷淋或浸泡，在温度45-55?脱脂液2,3min中喷淋或浸泡，以达到全部脱除 45 脱脂液中喷淋或浸泡冲压半成品表面油脂的作用。冲压半成品表面油脂的作用。喷淋压力为0.08 0.12MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 检查要点: 每小时检查漕液的游离碱度; a、每小时检查漕液的游离碱度; 每小时检查喷淋温度和压力; b、每小时检查喷淋温度和压力; 每小时对表面浮油进行清除。 c、每小时对表面浮油进行清除。

4、水洗1 水洗1

通过常温工业用自来水0.5,1min喷淋或浸泡，通过常温工业用自来水

0.5,1min喷淋或浸泡，以达到部分去除工件 0.5 喷淋或浸泡表面粘附的脱脂液的作用。表面粘附的脱脂液的作用。喷淋压力为0.08 0.08MPa。为确保达到预

期效果，喷淋压力为0.08-0.12 MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 要点: 适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗2 a、适量的补充水，以降低

槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗2的溢流水; 溢流水; 每小时检查回流槽的泡沐高度和PH PH值要求PH控制在7 PH控制在之间。 b、每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在7,9之间。

5、水洗2 、水洗

通过常温工业用自来水0.5,1min喷淋或浸泡，通过常温工业用自来水

0.5,1min喷淋或浸泡，以达到基本去 0.5 喷淋或浸泡除工件表面粘附的脱脂液的作用。且溢流至水洗1液槽内，除工件表面粘附的脱脂液的作用。且溢流至水洗1液槽内，以降低自来水的消耗。自来水的消耗。喷淋压力为0.08

0.08MPa。为确保达到预期效果，喷淋压力为0.08-0.12 MPa。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点: 查要点: 适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度， a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自自来水直喷的喷淋水每小时检查回流槽的泡沐高度和PH PH值要求PH控制在7 7.5之 PH控制在 b、每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在7,7.5之间工件表面水膜要求连续，无脱脂剂(表面活性剂) c、工件表面水膜要求连续，无脱脂剂(表面活性剂)和偏硅酸胶体残留。体残留。

6、自来水直喷

通过常温自来水进行喷淋，通过常温自来水进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的脱脂液的作用。且回流至水洗2液槽内，以降低自来水的消耗。脱脂液的作用。且回流至水洗2液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为0.08

0.08MPa。喷淋压力为0.08-0.12 MPa。

7、表调、

通过常温表调液0.5,1min喷淋或浸泡，通过常温表调液0.5,1min喷淋或浸泡，以达到在工件表面快速均 0.5 喷淋或浸泡匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成。匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成。喷淋压力为0.08

0.12MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 要点: a、每小时检查漕液的PH值， PH为8,9.5之间，PH值小于7时应考 9.5之间 PH值小于之间，值小于7 每小时检查漕液的PH值 PH为 PH 虑更换药剂; 虑更换药剂; b、每小时检查喷淋温度和压力; 每小时检查喷淋温度和压力; c、每班添加药剂量不少于1kg; 每班添加药剂量不少于1kg; 1kg d、通常每周清洗槽体一次，并更换药剂; 通常每周清洗槽体一次，并更换药剂;

8、磷化

通过35,55?(具体温度根据使用磷化液种类确定)磷化液3 通过35,55?(具体温度根据使用磷化液种类确定)磷化液3,5min 35 具体温度根据使用磷化液种类确定中喷淋或浸泡，以达到冲压半成品表面形成均匀磷化膜的作用( 中喷淋或浸泡，以达到冲压半成品表面形成均匀磷化膜的作用(通常为 0.2,4.5g/m2)。

0.2,4.5g/m2)。喷淋压力为0.08 0.12MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 要点: 每小时检查漕液的总酸度(TA)、游离酸度(FA) )、游离酸度 a、每小时检查漕液的总酸度(TA)、游离酸度(FA)和促进剂浓度 AC)以及总酸度与游离酸比(TA/FA); (AC)以及总酸度与游离酸比(TA/FA); 每小时检查喷淋温度和压力; b、每小时检查喷淋温度和压力; 每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀;为了防止铝离子中毒， c、每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀;为了防止铝离子中毒，槽液老化，建议磷化槽6个月换一次若磷化槽; 槽液老化，建议磷化槽6个月换一次若磷化槽; 磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色。 d、磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色。磷化后的

工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷: 结晶致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷: a)、由于局部的热处理、 a)、由于局部的热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色和结晶不均匀; 和结晶不均匀; b)、在焊接气孔和夹渣处无磷化膜; b)、在焊接气孔和夹渣处无磷化膜;

8、磷化

e、磷化或后工件不允许以下缺陷: 磷化或后工件不允许以下缺陷: a)、梳松的磷化膜; a)、梳松的磷化膜; b)、锈蚀或锈斑; b)、锈蚀或锈斑; c)、局部无磷化膜(焊接气孔和夹渣处除外); c)、局部无

磷化膜(焊接气孔和夹渣处除外); d)、表面挂灰严重; d)、表面挂灰严重; e)、切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。 e)、切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。在磷化反应中，促进剂分解产生腐蚀性气体，系酸性气体， f、在磷化反应中，促进剂分解产生腐蚀性气体，系酸性气体，易锈蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。每班检查2次磷化膜耐耐蚀能力: 3%NaCl溶液中浸泡5min后溶液中浸泡5min g、每班检查2次磷化膜耐耐蚀能力:在3%NaCl溶液中浸泡5min后，2 小时内不生锈。小时内不生锈。

9、水洗3 水洗3

通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡，通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡，以达到部分去除工件 0.5 喷淋或浸泡表面粘附的磷化液的作用。表面粘附的磷化液的作用。喷淋压力为0.08 0.1MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.1MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点; 检查要点; 适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度， a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水的溢流水; 洗4的溢流水; 每小时检查回流槽的PH PH值要

求PH控制在5 7.之间 PH控制在之间。 b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH 控制在5,7.之间。

10、水洗4 10、水洗4

通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡，通过常温自来水0.5,1min喷淋或浸泡，以达到基本去除工件表 0.5 喷淋或浸泡面粘附的磷化液的作用。且溢流至水洗3液槽内，面粘附的磷化液的作用。且溢流至水洗3液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为0.08 0.12MPa。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为

0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 检查要点: 适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度， a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自新鲜纯水直喷的喷淋水; 纯水直喷的喷淋水; 每小时检查回流槽的PH PH值要求PH控制在6. 7.之间 PH控制在6., 之间。 b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH控制在6.,7.之间。

11、 11、新鲜纯水直喷

通过常温新鲜纯水(去离子水)进行喷淋，通过常温新鲜纯水(去离子水)进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，减轻金属离子的残留。且回流至水洗4液槽内，以降低自来水的消耗。轻金属离子的残留。且回流至水洗4液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为0.08

0.12MPa，单排喷淋。为确保达到预期效果， 0.08喷淋压力为0.08-0.12MPa，单排喷淋。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 该工位重点检查要点: 纯水的电导率不大于15μS/cm 15μS/cm。纯水的电导率不大于15μS/cm。

12、 12、人工吹水

通过经除油、除水、去粉尘后的工业用压缩空气吹扫，通过经除油、除水、去粉尘后的工业用压缩空气吹扫，以达到基本去除工件表面粘附的水份的作用，

以降低烘干时的能源消耗。基本去除工件表面粘附的水份的作用，以降低烘干时的能源消耗。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 为确保达到预期效果，该工位重点检查要点: 吹水后工作表面不得有明显的积水; a、吹水后工作表面不得有明显的积水; b、工件表面的水膜连续，否则为脱脂不良; 工件表面的水膜连续，否则为脱脂不良;

13、 13、脱水烘干

磷化膜在经过140,170?下烘干10,12min，磷化膜在经过140,170?下烘干10,12min，使磷化膜失去结晶 140 下烘干10 水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化层与涂膜的附着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。为确保达到预期效果，着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点: 位重点检查要点: a、工件表面不得有水迹和未除尽的油渍; 工件表面不得有水迹和未除尽的油渍; b、工件表面不得有锈迹。工件表面不得有锈迹。

14、 14、人工转挂

烘干后的工件经人工转挂，送至喷房进行喷涂。烘干后的工件经人工转挂，送至喷房进行喷涂。为确

保达到预期效果，该工位重点检查要点: 到预期效果，该工位重点检查要点: a、工件表面磷化膜均匀、细致;无挂灰和磷化不良现象。工件表面磷化膜均匀、细致;无挂灰和磷化不良现象。

三、前处理基本定义

1、喷淋式表面前处理: 喷淋式表面前处理: 应用喷射方式从被涂工件表面去除各种污垢，如脱脂、除锈，应用喷射方式从被涂工件表面去除各种污垢，如脱脂、除锈，经清洗后，对工件表面进行各种化学处理(表调、磷化)， )，以提高涂清洗后，对工件表面进行各种化学处理(表调、磷化)，以提高涂膜的耐腐蚀和

涂膜与工件表面的附着力，膜的耐腐蚀和涂膜与工件表面的附着力，以保证涂膜的理化性能和产品的质量。产品的质量。 2、表面活性剂脱: 表面活性剂脱: 利用表面活性剂的表面张力低、利用表面活性剂的表面张力低、浸透湿润性好和乳化力强等特性来洗净金属表面油污的脱脂工艺。来洗净金属表面油污的脱脂工艺。 3、表面活性剂: 表面活性剂: 是一种能显著降低接触表面(界面)张力并具有吸附性能的物质，是一种能显著降低接触表面(界面)张力并具有吸附性能的物质，从结构看，从结构看，所有表面活性剂都是由极性的亲水基和非极性的亲油基两部分组成。亲水基团能与水分子亲和，而亲油基团能使油亲和，两部分组成。亲水基团能与水分子亲和，而亲油基团能使油亲和，因此它们是两亲分子，具有亲水、亲油的性质，能起乳化、因此它们是两亲分子，具有亲水、亲油的性质，能起乳化、分散和增溶等作用。增溶等作用。

4、脱脂原理; 脱脂原理; 清洗前的工件状态:存在空气与工件、空气与油污、

a、清洗前的工件状态:存在空气与工件、空气与油污、油污与工油污与油污四种界面。件、油污与油污四种界面。待清洗的工件处在清洗液(清洗剂工作溶液)

b、待清洗的工件处在清洗液(清洗剂工作溶液)中，用清洗液置换空气的状况，这是一种润湿过程。置换空气的状况，这是一种润湿过程。清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、

c、清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、清洗液与油污的两种界面，这是一个乳化分散过程，清洗液与油污的两种界面，这是一个乳化分散过程，油污被表面活性剂包围而形成乳化液滴分散到清洗液中。性剂包围而形成乳化液滴分散到清洗液中。 5、表面调整把表面转化为能在以后的工序中得到成功处理的适当状态的过程。把表面转化为能在以后的工序中得到成功处理的适当状态的过程。 6、磷化利用含磷酸或含磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。酸盐膜的过程。 7、磷化处理将金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、将金属表面通

过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔连续的磷酸盐薄膜。磷化剂的主要成份为酸式磷酸盐，续的磷酸盐薄膜。磷化剂的主要成份为酸式磷酸盐，这些酸式磷酸盐在溶于水后，分解产生游离磷酸，与工件表面金属起化学反应，在溶于水后，分解产生游离磷酸，与工件表面金属起化学反应，生成磷酸盐沉淀在工件表面。形成磷化膜。磷酸盐沉淀在工件表面。形成磷化膜。

9、磷化膜作用

a、磷化膜为磷酸盐的结晶堆积，具有多孔性和不光滑的表面，磷化膜为磷酸盐的结晶堆积，具有多孔性和不光滑的表面，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著提高涂膜的附着力。涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著提高涂膜的附着力。

b、磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体，制了金属表面的原电池腐蚀，提高涂层的耐蚀性和耐水性。制了金属表面的原电池腐蚀，提高涂层的耐蚀性和耐水性。

10、促进剂 10、

a、在磷化处理中使用的催化剂称为促进剂，在磷化过程中主要在磷化处理中使用的催化剂称为促进剂，是去极化作用。是去极化作用。

b、磷化反应中产生的氢气被吸附在待磷化金属表面，从而阻磷化反应中产生的氢气被吸附在待磷化金属表面，止磷化膜结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，止磷化膜结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，须滴加促进剂(通常为亚硝酸钠)以去除氢气。须滴加促进剂(通常为亚硝酸钠)以去除氢气。亚硝酸钠分解产生 NO2，使氢气经氧化反应生成水。 NO2，使氢气经氧化反应生成水。

喷涂车间喷漆工艺流程

喷漆车间喷漆工艺流程一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方：氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度：兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。二、清洗（除油后用水清洗）三、除锈采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。四、清洗（除锈后用水清洗）

五、表调用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。六、磷化用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点，温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时，按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每

粉末静电喷涂技术的典型工艺流程

粉末静电喷涂技术的典型工艺流程深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为工件前处理→喷粉→固化→检查→成品。一、前处理待处理工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。二、喷粉 1.粉末静电喷涂的基本原理工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 2.粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于 1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]。 3.粉末静电喷涂的施工工艺 ①静电高压60～90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ②静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ③流速压力0.30～0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ④雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ⑤清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ⑥供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。 ⑦喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 ⑧输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。 4.粉末静电喷涂的主要设备 ①喷枪和静电控制器喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。 ②供粉系统供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过

镀锌工艺流程

生气流，局部无镀层。热镀锌原理及工艺说明 1引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、 Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。

3热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明 4.1工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2有关工艺过程说明 (1)脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，乌洛托品3～ 5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl100-150g/L，ZnCl2150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。 (5)热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。 (6)整理镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。 (7)钝化

静电喷涂工艺流程修订稿

静电喷涂工艺流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

末静电喷涂技术的工艺流程(粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为)：工件前处理→喷粉→固化→检查→成品前处理工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。喷粉粉末静电喷涂的基本原理工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于m3、含油量小于×10-5％(质量分数)] 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力～。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。

热镀锌工艺流程

热镀锌工艺流程一、镀前检查目的：为锌浴提供清洁工件，以便钢基体表面和熔融锌充分反应。 ◆洗前检查 1、检查原则：认真、仔细，必要时做适当的记录。 2、检查内容：主要查来料材质、尺寸结构、有无变形，有无油漆、油脂及其它污垢粘附。 ◆前处理针对待镀件结构形状，进行必要的打孔、栓挂等下料的准备。 ◆脱脂：针对含有油漆、油脂类的待镀件，进行脱油脱脂处理。脱脂温度：≥70℃；浓度：≥7%；时间：视待镀件情况而定。 ◆水洗：将经脱脂的待镀件进行水洗处理，使其PH值在10以下，以便于下一阶段除锈。 ◆酸洗除锈 1、酸槽要求：有计划性、目的性的根据来料的材质、紧急情况、难易洗程度合理选择酸槽下料。酸度：≤20%；时间：视待镀件情况定。 2、影响酸洗速度的因素： ⑴氧化铁皮的结构和厚度： ⑵酸洗液种类及浓度： ⑶酸液中铁盐含量： ⑷酸洗温度： ⑸酸洗操作方式： ⑹钢铁成分： 3、下料、酸洗要求： ⑴严格遵守行车使用规范进行下料操作。 ⑵酸洗下料应根据待镀件的材质、数量、结构情况等选择合理的摆放方式。对成打包捆洗的待镀件务必留一定空隙，杜绝叠加、积压。 ⑶酸洗期间应勤翻动待镀件。确保无漏洗、过洗、夹线、涡气、偏析等现象。及时打捞漂浮物及因翻动等原因造成的落池镀件等。 ⑷严格控制好酸洗时间，当班或交班时应交代清楚酸槽中的黑件。禁止长时间将黑件浸泡在酸槽内。 ⑸对于已洗好黑件，应及时进行下一工序，尽可能的杜绝再次酸洗或长时间放在空气中。 4、洗好镀件要控净酸液再进入下一工序处理。 ◆水洗：水洗两道，确保酸被洗去，待镀件PH≥2。 ◆助镀处理+ 作用：可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。机理:(1) 清洁钢铁表面,去除掉酸洗后钢件表面上的一些铁盐、氧化物及其它脏物。 (2) 净化钢件浸入锌液处的液相锌,使钢件与液态锌快速浸润并反应。 (3) 在钢件表面沉积一层盐膜,可将钢件表面与空气隔绝,防止进一步微氧化。 (4) 溶剂受热分解时(指干法) 使钢件表面具有活性作用及润湿能力(即降低表面张力) ,使锌液能很好地附着于钢件基体上,顺利进行合金化过程。

汽车维修喷漆施工工艺流程

汽车维修喷漆施工工艺流程汽车油漆一般都是烘烤漆。车厂里面，车架、车壳焊接完成(有时还会进行手工修补)后，下一道工序就是上漆。一般来说，首先是底漆。将光车壳浸入糖浆般的漆槽，取出烘干底漆；然后送人无尘车间，用静电喷漆工艺喷上面漆。然后用200度左右的温度烘干。考究点的，还会再上一层清漆。一般面漆有几种：普通漆；金属漆；珠光漆。普通漆有树脂、颜料和添加剂。金属漆多了铝粉；所以完成以后看上去亮。珠光漆加入的是云母粒。云母反光有方向性，就有了色彩斑斓的效果。如果是金属漆加上清漆层，车的油漆看上去就很亮。不管什么颜色的油漆，它的颜料在阳光下都是会退色的。实际上，不光油漆，任何有颜色的东东在大太阳下都可能退色。这时，油漆里面加的添加剂如何就很重要了。比如光稳定剂、比如抗氧剂什么的。许多时候，添加剂的好坏决定了这种油漆给人的感觉如何。 1涂料调色自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。涂料的混合配色遵循一种减色法原理，其三原色是黄、青、紫，它们的互补色是兰、红、绿。所谓补色即两种色光按一定比例混合得到白色色光，红色的补色是青色，*的补色是兰色，绿色的补色是紫色。减色法混合的结果归纳如下： * = 白色 - 兰色

喷塑工艺流程

静电喷涂工艺工艺名称工艺流程目的任务及详细步骤相关设备相关材料 Ⅰ.预处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化、钝化。工件经预处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。前处理槽（混凝土做槽，数量等同于前处理工序数）硫酸、盐酸、纯碱（Na2CO3）,酸性除油剂，磷化液，钝化液。 Ⅱ.静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。 1.静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1 台或多台 2.具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位） 3.空气压缩机和压缩空气净化器（油水过滤器）粉末涂料（喷涂原料，俗称“塑粉”，有高光、亮光、半亚光、亚光、砂纹、锤纹、裂纹等不同效果不同颜色）。 Ⅲ.高温固化目的：将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度（一般185度），并保温相应的时间（15分钟）；开炉取出冷却即得到成品。提示：固化炉（需要自动控制的参数：温度、保温时间，加热方式可以采用电加热、燃油加热、燃气加热、燃煤加热等方式）。能够控制温度和保温时间在合理范围的高温固化炉（或称烘箱、烤箱）。

镀锌工艺流程

电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。二、电镀锌分类目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1．氰化物镀锌由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2．锌酸盐镀锌此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃。 3．氯化物镀锌此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4．硫酸盐镀锌此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。三、电镀锌工艺 1.电镀锌工艺流程以镀锌铁合金为例，工艺流程如下：化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2.电镀锌镀液配制镀液的配制(以lL为例)： (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水； (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)； (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中； (4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌； (5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；

喷漆工艺流程

喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度：首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份：用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光

漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。一、材料选用及抛光方法以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。二、镜面釉处理当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项：控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围；保持抛光方向的一致性，应有一定的次序；更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮；严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。三、漆面护理抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。

镀锌板工艺流程

山东百斯特板业有限公司, 公司按照“以智信达赢天下，创中国名牌企业，做交通设施精品，树涂镀行业典范”的发展战略，为客户生产高质量，高强度的镀锌卷板！主要生产范围厚度：0.14-1.5mm宽度1250mm以内的镀锌带钢和镀锌波浪瓦, 材质ST12-14、DC01-06、SPCD、SPCC、SPCE等，定尺生产主要用于新型建材、钢塑型材、复合钢管、防火卷帘门、彩涂基板料等。还拥有交通设施有限公司公司。是一家专业生产高速公路波形护栏的厂家。主要产品有：护栏板，立柱,热镀锌静电喷涂防阻块，镀锌柱帽，热镀锌防阻块，热镀锌波形梁护栏+喷塑+立柱+喷塑+镀锌等。可根据用户需求订做产品，欢迎有志之士合作开发！联系人：任占东电话：一三九零六三五五七三二QQ：一九零一六六六八六经营理念：一、超低的价格我们要做的是尽快占有市场份额，我们只有用最低的价格，才能迅速地与客户建立合作关系，利用公司强大的销售基础与资金实力加之多元化的经营方式与钢铁厂商建立起战略性的合作伙伴关系，确保我们第一步就实现低成本与市场竞争。先进的管理模式使公司经营成本低于同行，保持公司强劲的发展趋势。二、卓越的品质专业的质量监控，从采购到销售，每一步都有完善的质量审核，时时跟踪钢厂质量动态，确保品质可靠。负责质量异议受理，在正常情况下，出现质量异议，我们将在最短的时间内以最佳的方式使您满意受理结果。三、真诚的服务 24小时全天候配送服务，汽运、铁路、船舶、仓库全方位服务，只要您需要，我们将以最大的热情来满足您的需求。齐全的钢铁产品，众多的品种供您随意浏览与挑选。简洁的订货，突破传统交易模式，电话、电传、互联网、远程订货，使您足不出户便可用最便捷的方式完成您最繁琐的订货。“团结，诚信”是我们的立足之本，“奋进”是我们的精神所在。镀锌板一、概念镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。二、分类和用途按生产及加工方法可分为以下几类： a)热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板； b)合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性； c)电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；

喷涂工艺详细介绍

喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。喷粉及喷粉设备简介（一）喷粉工艺【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

五金件烤漆工艺流程

五金件烤漆工艺流程一、底材：五金件烤漆的底材有：冷轧钢板冲压件或板材镀锌钢板冲压件或板材镁合金冲压件或板材铝合金冲压件或板材不过烤漆工艺是大同小异的二、五金烤漆流程：前处理?.烘干?底漆涂装?烘烤?面漆涂装?烘烤?检查?包装三、表面预处理: （1）1 除油；2 水洗；3 除锈；4 水洗；5 表调；6 水洗；7 磷化；8 水洗；9 水洗；10 烘干; （2）前处理的目的与重要性：前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。（3）前处理的意义：涂装前处理与涂布、干燥为涂装工艺三大主要工序，其中涂装前处理是基础工序，它对整个涂层质量、涂层使用寿命、涂层外观等均有着重要影响通过脱脂、除锈、磷化等工序后的工件表面清洁、均匀、无油脂 1、除油：主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度降低。以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的皂化作用； 2、水洗以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。

3、除锈黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。 4、表调（中和）表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7；作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点； 5、磷化磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，抑制了微电池形成，有效地阻止涂层腐蚀。磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化（70~90℃），中温磷化（50~70℃）和常温磷化（20~30℃）。磷化膜一般是黑色的。 6、烘干以上前处理过程基本都是在水槽中进行的。并且每一工序有时间的规定。烘干水分，准备涂漆；四、上挂前品检在上线之前对未涂漆之工件进行外观检查；有很大一部分是已涂过漆的不良品，要检查是否可直接喷涂或是要脱除旧漆；脱除旧漆方法，溶剂浸泡清洗或用专用的脱漆剂脱除。五、打磨非必需过程，除去表面粒状杂质并增加一定粗糙度以增加油漆附着力；第一遍：400#水砂纸第二遍；800#水砂纸或更细六、上挂将产品勾于挂具上，挂具导电并随流水线移动；挂具应为导电体，并需接地（针对静电涂装）；挂具

钢板生产流程

近终型轧制——薄带连铸

连续热镀锌线冷热轧钢板通过碱洗脱脂，并水洗、烘干后再进入辐射管加热的卧式加热炉进行退火，炉内通入一定量的氢气使炉内造成还原气氛。加热到一定温度,钢板在N2、H2的保护下，冷却到一定的温度，在封闭条件下浸入锌液内进行热镀锌。进入锌液的钢带从锌锅出来后用气刀来控制镀锌量，锌花大小由液态锌的成分来控制的同时，采用强制冷却的方法来控制，小锌花产品在锌花长大之前，用小锌花设备进行急冷防止锌液扩散，形成小锌花。经热镀锌后的钢带冷却后通过表面光整，最后根据用途，分别进行表面钝化处理或直接生产成热镀锌卷板。 ·带钢厚度0.14到2.0毫米 ·涂层:普通涂层,小锌花,纯锌,锌铝合金,纯铝,锌铁合金 ·涂层质量:改进质量, 高等级涂漆板 ·保护性涂层:化学钝化,涂油,耐指纹涂层,有机涂层

彩涂生产线利用表面状态优秀的板（GI 、EGI 、GL 、CR 等）经前处理设备碱洗、水洗、烘干后再经铬酸盐铬化处理，增加耐蚀性和表面附着性。前处理后的钢带经初涂、烘干，精涂、背涂再烘干后冷却变成耐侯性和加工性优良的彩色钢带。 ·金属板带厚度0.18到2.0毫米.基板可以是铝板,冷扎带钢,电镀或热镀锌板,或者是镀锡板 ·有机涂层,单层或双层液体漆(PES,PU,PVC,PLASTISOL,PVDF,…不透明的,金属的,透明的),带或不带装饰膜的粘性涂层,浮压花,干润滑,亮漆,可剥离的保护膜涂层质量:颜色,光泽,冲压和变形适应性,耐腐蚀性,硬度 ·典型用途:建筑(屋面板和覆盖板),家电(冰箱,洗衣机 ,…) ·保护性涂层:化学钝化,涂油,耐指纹涂层,有机涂层

粉末静电喷涂工艺设计技术介绍与操作流程

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。一、粉末涂料的优越性粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。 5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过

喷漆工艺流程

喷漆工艺流程喷漆工艺标准流程 1．检查钣金修复的平整度：首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2．打磨处理需要补土的部份：用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3．清洁涂油打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5，打磨中涂待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6．补土将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7．研磨根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8．喷底漆或刮填眼灰对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9．底漆打磨对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10．吹水遮蔽对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11．涂油，涂尘用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12．喷漆面漆喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13．打磨抛光用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。一、材料选用及抛光方法以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。二、镜面釉处理当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项：控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围；保持抛光方向的一致性，应有一定的次序；更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮；严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。三、漆面护理抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为

热轧工艺流程

从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为15 0?2 5 0 mm, 先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到2 3 m/ s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话,还要经过冷轧。与热轧相比, 冷轧厂的加工线比较分散, 冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷,先要经过连续三次技术处理, 先要用盐酸除去氧化膜, 然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上,开卷机将钢卷打开, 然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷, 它是根据用户多种多样的要求来加工的。冷轧厂生产各种各样不同品质的产品, 那飞流直下, 似银河落九天的是镀锡板 ,那银光闪闪的是镀锌板 ,有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料, 又叫马口铁 ,以前我国所需要的镀锡板全靠进口, 自从武钢镀锡板大量生产后, 部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺 ,这些镀锡板好像镜子一样, 光鉴照人, 就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐,千万面银镜送给心爱的姑娘,你知道不知道,在那爱妻牌洗衣机上,有我们汗水的芬芳”。镀锌板的生产工艺有两种, 一种是热镀锌, 一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片,它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材,在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进, 涂层十分牢固, 可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外,轧钢厂也生产长材,如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材,它的生产过程和轧钢原理与板材类似,但是使用的轧辊辊型完全不同。热轧工艺流程初学必看热轧工艺流程初学必看[ 这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1. 主轧线工艺流程简述直接热装的钢坯送至板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库, 加热炉的装炉辊道装炉加热, 不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑, 保温后由吊车吊运至上料台架,然后经加热炉装炉辊道装炉加热,并留有直接轧制的可能。连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库, 当板坯到达入口点前,有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统, 并在监视器上显示板坯有关数据, 以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外, 通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管

喷漆工艺流程及技术要求

喷漆工艺流程及技术要求一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。