消除人力资源管理的七大浪费

消除人力资源管理的七大浪费
消除人力资源管理的七大浪费

消除人力资源管理的七大浪费

1、人力资源“等待的浪费”

在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面:等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费等待下级的汇报任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。

等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。

2、工作无序的浪费。

把无序变有序,“没有规矩,不成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周

知的。但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。

职责不清造成的无序由于制度、管理等方面的原因,造成某项工作好像两个部门都管,却纠缠不休,整天扯皮,使原来的有序反而变成无序,造成极大浪费。某个部门某个人,当看到一项工作比较紧急,如果不做就会影响到公司利益时,进行了补位。这时就出现了一种怪现象:那么,今后这项工作就由你们来做吧,责任部门反而放任不管了,这也是一种无序。

业务能力低下造成的无序素质低下、能力不能满足工作需要,都会造成了工作的无序。应该承担某项工作的部门和人员,因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时,工作交接不力,协作不到位,原来形成的工作流程经常被推翻,人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。一个有效的管理者应该是一个规范化的高手,能把复杂无序的工作标准化、规范化、简单化,从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。

有章不循造成的无序随心所欲,把公司的规章制度当成他人的守则,没有自律,不以身作则,不按制度进行管理考核,造成无章无序的管理,影响员工的积极性和创造性,影响部门的整体工作效率和质量。这种人为造成的无序危害更大。

业务流程的无序直线职能制的纵向部门设置,对横向的业务流程严重割裂,各部门大多考虑一项工作在本部门能否得到认真贯彻,而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。通常考虑以本部门为中心,而较少以工作为中心,不是部门支持流程,而是要求流程围绕部门转从而导致流程的混乱,工作无法顺利完成,需要反复协调,加大管理成本。有兴趣的朋友可以查阅一下自己公司的各项管理规定,也许会发现一个比较有趣的现象:公司的各项规定很少按照横向业务流程的顺序来编写,大多数是按照纵向部门来编写,两个部门间如何交接则语焉不详,实施时就会造成无序。

3、不懂协调的浪费。

协调不力企业丧失凝聚力。所谓协调,就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐地配合,以便于组织的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调,就会出现1+1>2的协同效应。因此法约尔把协调视为管理的一项基本职能。而如果在管理工作中协调不力,就会造成工作停滞等方面的浪费。

工作进程的协调不力由两个部门共同承担的工作出现问题,双方都不主动联系,还需要第三个部门协调,工作进度当然会受到影响。某些工作应由哪个部门负责没有明确界定,处于部门间的断层,相互间的工作缺乏协作精神和交流意识,彼此都在观望,认为应该由对方部门负责,结果工作没人管,原来的小问题也被拖成了大问题。

上级指示的贯彻协调不力对上级的工作指示及相关会议布置的工作没有传达,即使传达了却没有进行有效的协调来组织落实,形成口号接力,工作在本部门出现停滞,没有得到有效地贯彻,形成工作盲区。

信息传递的协调不力信息流转到某个部门出现了停滞,使应该得到这些信息的相关部门掌握不到,难以有效地开展工作。

信息没有分类汇总,停滞在分散之中;信息没有得到充分分析、核实和利用,依旧停滞在原始状态之中;信息不准确,造成生产盲目、物资供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的加班及库存的增加。更有甚者,把信息视为本部门或个人私有,有意不再传递,则影响更大。

4、组织的浪费。

让闲置的“动”起来我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠,职能重叠……形成人浮于事,使生产经营要素不能得到有效利用,造成了闲置的浪费。

职能的闲置或重叠公司在进行组织设计时为某些部门设置了一些职能,但在实际工作中,该职能却没有发挥作用,造成了部门职能的闲置,而且对公司的相关工作产生了影响。两个部门承担了类似的工作,职责有部分交叉重叠,好像谁都可以负责,其实是谁都不负责.错时互相推诿,取得了成绩又相互争功,易导致工作中互相牵制,影响组织效率。

工作程序复杂化形成的重叠在某些情况下,对于一些不重要的任务,上级其实只承担签字的职能,但如果没有上级的签字或认可,则业务就无法进行,会出现等待和停滞等浪费。为什么会出现这种浪费?上级如果担心失去权力,则下级就会事事请示,长久下去,组织就会逐渐僵化,失去活力。这是每一个层级的管理者都可能犯的错误。唯有敢于授权,才能简化流程,提高效率。

扁平化管理、业务流程再造、组织再造、过程管理等方法,都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施,可以从某种程度上减少闲置的浪费。但是,更重要的是思想不能闲置,流水不腐,如果能不断地用新的管理思想去冲击旧的思维,自然会采取有效的对策去消除因闲置而发生的浪费。

5、责任心的浪费。

应付现象最常见。顾名思义,应付就是工作虽然干了,但是不主动、不认真,敷衍了事,不追求最好的结果,从而缺乏实际效果,是责任心不强的一种表现形式,这种浪费在工作中是经常见到的。应付基础工作在体系管理中,许多应该日常进行的工作没有认真去做,不重视日常规范管理,缺乏踏实的基础工作,审核前突击表面工作,以应付审核,实际效果可想而知。为什么国内的ISO9000质量体系资格证书的含金量越来越低?因为许多企业都可以把来人摆平,即使出现问题也会与管理者代表内部交流,末次会议上只会开出几个一般不符合项,整改后自然获得通过。应付一下也能过,那么认真干什么。应付检查公司布置的工作,

没有按计划要求去完成,只做一些表面文章,去应付公司的检查。人们常说:干没干是态度问题,干得好不好是水平问题,其中的含义是非常值得玩味的。如果检查工作的人员也应付,或者碍于情面不予指出,就会形成空对空。

6、无效动作的浪费。

拒绝“低效”。反复发生低效的含义包括:工作的低效率或者无效率相对于管理工作的高效率而言,低效率造成的隐性浪费是非常大的;原来只要一个人承担的工作,需要两个以上人员来完成;应该按计划完成的任务反复拖期。

错误的工作是一种负效率没有一次把事情做好就是最大的浪费,应该正确完成的工作被做错,会出现返工、重做、纠正等浪费,甚至影响到整体。如果是高效率地完成了错误的工作,则损失更大。更可怕的是,这种错误在某种程度上是被允许的,会被以各种各样的原因、理由来掩盖住,从而反复发生,造成类似的浪费。

我们允许的是创造性的失误,而不允许反复发生低级的错误。

7、工作无计划的浪费。

管理必须真正有“理”可依,管理成本是企业成本构成的一项重要组成部分,即各职能部门在生产、供应、设计、品质、财务、营销等过程中产生的费用成本。管理必须依“理”行事,来控制成本,减少浪费,否

则就会受到惩罚。“理”在企业管理中具体指“目标、指标、预算、计划”,但是,如果“理”本身存在问题,则危害更大。

目标指标不合理管理是要有“理”可依,但前提是“理”是正确的。

如果“理”本身出现了问题,或者我们理解错了,那么结果就可想而知了。就像解一道数学题,如果已知条件不完全甚至是错误的,即使运算过程再精彩,也推导不出正确的结果。

计划编制无依据公司下达了目标指标,却不知道怎样分解,靠“拍脑子”和想当然去制定预算和计划,缺乏可执行性。对于非量化的工作,不进行细化,不具备可操作性。短期计划没有围绕中长期计划进行编制,两者之间出现脱节和背离,没考虑连续性。计划编制拖拖拉拉,事态紧急才下发,忽视了及时性。对于这种计划,如果不进行修改和调整,甚至推倒重来,将带来极大的危害。

管理工作中的“七种浪费”,要比丰田生产方式所指出的生产现场中的“七种浪费”严重得多,但是解决起来也困难得多。因为生产现场中的浪费大多数可以量化,然而管理工作大多为软性指标,具有大的弹性,要想进行量化和细化相对困难;而且大家司空见惯,即使上级要求,也是紧一阵后松一阵,容易形成反复,而如果不能对管理工作中的浪费形成共识,活动是很难持续有效地长期开展的。因此,我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。但是,管理工作中的浪费一旦

在某种程度上被消除,则可能会出现几何级数的放大效应,因此,我们要鼓足勇气,从消除点滴的管理浪费做起,向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。

不管全世界所有人怎么说,我都认为自己的感受才是正确的。无论别人怎么看,我绝不打乱自己的节奏。喜欢的事自然可以坚持,不喜欢的怎么也长久不了。

企业生产的七大浪费

企业生产的七大浪费 1.等待浪费 等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。 待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。 造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。 2.搬运浪费 搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。 3.不良浪费 美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。 4.动作浪费 多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。 常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。 5.加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。 常见的加工浪费情形有:加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等,其造成的浪费有:设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。 6.库存浪费 制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的,所以,使现场物流有序、顺畅、高效,是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态,违背上述目标就造成额外成本。’ 企业内常见的库存形态有:原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等 库存将带来额外的搬运储存成本,造成空间浪费,占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失,还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象,难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。 7.制造过多、过早浪费 制造过多、制造过早都会造成库存,违背“适品,适时,适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有:造成在库、计划外消耗或提早消耗.增加滞留在库的风险,降低应对变化的能力等,由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约了企业的订单履行,必将造成第八种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失,主要有:紧急订单造成的额外成本,延迟订单造成的额外成本,订单取消造成的利润损失,还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的,F}j于客户的相互影响,其损失难以用数量来衡量。

管理中的七大浪费,比生产七大浪费更重要

管理中的七大浪费,比生产七大浪费更重!!导读( 文/ e-works整理) 大家都知道著名的精益生产七大浪费(TIMWOOD),而事实上,如果管理工作不到位,也会造成极大的浪费! 1 浪费1——管理工作“等” 在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几面: 等待上级的指示:上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。 等待下级的汇报:任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。 等待对的回复:我已与对联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对,

这里记录得很清楚,对不回复我能怎么办?你还是和对联系一下吧,以免耽误工作。 等待生产现场的联系:职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例

如对于较重要的工作,可以用5W1H来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。实际上,X和Y理论都不能从根本上解决问题,X+Y相辅相成也更好一些。2 浪费2——管理工作无序 “没有规矩,不成圆”,这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所知的。但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。

精益管理培训心得体会

精益管理培训心得体会 心得一:精益管理培训心得体会从在公司内听到精益生产这个词算起,至今差不多有两年有余了,回头读的第一本书就是詹姆斯沃麦克的《改变世界的机器》,读完这本书后加上华致赢企 管的专家的一些培训,结合自己对国内企业的一些了解,在此说说我对推行精益生产的一些看法。 一、精益推行,要从心开始。 有个广告词说得好‘沟通从心开始’,我们精益推行也不例外,只有真正从内心了解并接受了精益这个概念,才有可能把想法变成真正的行动,行动才是最重要的,这也和公司领导和精益老师常讲的’态度很重要,态度决定一切’一脉相承。 二、精益推行,首先要做好推行前的相关准备工作。 常言说得好:’兵马未动,粮草先行’,这个道理是相通的,就是在全面推行前,有必要做些精益和精益生产方面的培训工作,最好是全员培训。精益生产,我个人的理解是全员参与,持续改善提高的这样一个过程,但到目前为至,参与精益项目中来的还只是很少一部人,真正能主动去做精益的就更少了,且经常会听到或遇到有同事问’什么是精益或精益生产’这样的问题。 三、精益推行的方式上,个人觉得按下面的来做可能效果更好点: 1?精益的推行采取自愿自发的方式开展,公司出引导政策,并开展相关活动,充分调动并发挥员工的主观能动性,保证课题的开展是向公司需要的方向发展。 2?精益开展的具体内容,尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展,如果此业务涉及到的部门很多,可以把这个课题进行二级分解,甚至是三级四级分解,最终要体现到最基层员工全员参与,这样才能取得实际效果,从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。3. 精益推行的过程中,要做好标准化的工作,要把一些东西进行提炼,形成规范和标准,并在实际工作去严格执行它,在执行的过程中还要对其进行精益改善,实现’实践一改善一再实践一再改善’这样一个完善过程。 4. 精益推行的过程中,要想取得好的效果,有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决 ,其余相关部门积极配合,而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。 5. 精益推行要长期开展,不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程,就必须长期开展下去,最终我们才能取得良好的结是。 心得二:ctpm精益管理培训学习心得上个月公司组织了ctpm精益管理培训,学习完后,本着分享为主,深入学习为辅,特在此分享学后心得体会。 ctpm精益化管理是建立在持续实行6s的基础上,不断改进不断完善而产生的,整理、整顿、 清扫、清洁、素养、安全,这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面,我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年,却没有人真正关注过,更没有彻彻底底实行过。其实6s 是我们每个企业员工对工作的一种态度,一个习惯,一种修养。如果我们不去了解它,去学习它, 并且实施它,光当成口号喊喊,不改自由散漫的习惯,那么想要做到6s里所说的恐怕很不容易,恐怕非一朝一夕所能改变的。 6s管理不仅仅是每天打扫卫生,整理好办公用品,更应该是工作环境整洁有序,保证安全,以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善,让我们的工作更有秩序,更得心应手。结合自身情况灵活应用,更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

管理的七大浪费

管理七大浪费 浪费 1——管理工作“等” 在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面: 等待上级的指示:上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。 等待下级的汇报:任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。 等待对方的回复:我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。 等待生产现场的联系:职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用5W1H来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。实际上,X和Y理论都不能从根本上解决问题,X+Y相辅相成也许更好一些。 浪费2——管理工作无序 “没有规矩,不成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。

管理6大浪费,比生产7大浪费更严重

管理 6 大浪费比生产 7 大浪费更严重 大家都知道著名的精益生产七大浪费,而事实上,如果管理工作不 到位,也会造成极大的浪费!很多时候,并不是你看得到的浪费才叫浪费,有些隐藏起来的不容易被一眼看出来的浪费,更加令人惊讶。 如果要深究起来,恐怕会令人夜不能寐!不过为了企业的健康 发展,竞争力倍增,我们很有必要指出这些导致浪费的漏洞,查漏补 缺已经刻不容缓! 浪费一:管理工作“等” 在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面: 等待上级的指示:上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级 就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多 干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。 等待下级的汇报:任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动 深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实 就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。 等待对方的回复:我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法 决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我 能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。

等待生产现场的联系:职能部门不主动去为现场提供服务,而 是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起, 却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用 Y 理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用 X 理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用 5W1H 来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。实际上,X 和 Y 理论都不能从根本上解决问题,X+Y 相辅相成也许更好一些。 浪费二:管理工作无序 “没有规矩,不成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明 确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。但 如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非 常糟糕的事。 职责不清造成的无序:由于制度、管理等方面的原因,造成某 项工作好像两个部门都管,却纠缠不休,整天扯皮,使原来的有序反 而变成无序,造成极大浪费。某个部门某个人,当看到一项工作比较 紧急,如果不做就会影响到公司利益时,进行了补位。这时就出现了 一种怪现象:那么,今后这项工作就由你们来做吧,责任部门反而放 任不管了,这也是一种无序。 业务能力低下造成的无序:素质低下、能力不能满足工作需要, 都会造成了工作的无序。应该承担某项工作的部门和人员,因能力不 够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时,工作交接不力,

2020年参加精益生产培训心得

参加精益生产培训心得 今天在网上看到《参加精益生产培训心得》,好东西应该跟大家分享,改了一下错别字,收藏。 参加“精产”培训心得 20xx年7月14日到7月15日,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词, ___改变了我原来的看法,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识,现将心得体会总结如下: 一、对七大浪费的再认识。 在未听课前,我已知道七大浪费是:1、制造过多/过早的浪费。 2、等待的浪费。 3、搬运的浪费。 4、库存的浪费。 5、制造不良品的浪费。 6、多余加工作业的浪费。 7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻。通过听课,我对七大浪费有了更深入地理解。 (1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用,这个浪费曾经对丰田造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链

被压断,公司濒临破产。正是由于这次教训,丰田公司才提出了 jit生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品”。 (2)、等待的浪费是指的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。 (3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运。 (4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的,各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。 (5)、制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费、工期延误浪费,假如不能在厂内发现,则会造成更大的浪费。经常会

生产管理工作中的七大浪费Microsoft Word 97 - 2003 文档 (3)

生产管理工作中的七大浪费是什么? 很多企业在生产管理中,因管理不当而造成了很多的浪费,企业的生产成本提高了,其中管理中的七大浪费为: 一、等待的浪费 等待上级的指示。等待外部的回复。等待下级的汇报。等待生产现场的联系。 二、协调不利的浪费 工作进程的协调不利。领导指示的贯彻协调不利。信息传递的协调不利。ERP业务流程的协调不利 三、闲置的浪费 固定资产的闲置。职能的闲置或重叠。工作程序复杂化形成的闲置。人员的闲置。信息的闲置。 四、无序的浪费 职责不清造成的无序。业务能力低下造成的无序。有章不循造成的无序。业务流程的无序。

五、失职的浪费 在体系管理中,许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做,不重视日常规范管理,缺乏基础工作,审核前突击进行表面工作,来应付审核,则实际效果就可想而知了。在公司布置的工作,没有按计划要求去完成,做一些表面文章,去应付公司的检查。如果再加上承担检查工作的人员也进行应付,或者碍于情面不予指出,就会形成空对空。在涉及系统性和流程性工作时,某些环节特别是前段如果不认真,则将对后续工作产生较大的影响,例如交货期确认不准确、不及时,就会导致生产制造系统出现多种浪费。在工作中没有计划,没有自查,做事只做前面,随着时间的推移,后面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主动,让做什么事,只是应付了事,而不是自己严格要求要做得更好。应做的事,不会做,说一声不会做就不用再做了,不会也不学,不认为站在这个岗位上不会做应当做的事是一种耻辱,更有甚者,告诉如何去做都不做。这些失职都对工作产生极

大的危害。昨天的事今天没有结果,明天做什么也不知道。 六、低效的浪费 工作的低效率或者无效率。相对于管理工作的高效率而言,低效率造成的隐性浪费是非常大的;原来只要一个人承担的工作,需要两个以上人员来完成;应该按计划完成的任务反复拖期。 七、管理成本的浪费 计划编制无依据。公司没有下达指标,部门无法编制自身的工作目标。公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。部门领导没有告诉做什么工作,不知编制计划。计划不如变化快,无法序时地编制计划。综合部门不催不报计划或忘记申报计划,没有日常工作的积累和统计基础,没有定额标准无法编制计划等。没有计划工作概念,没有长远工作规划,工作随想随做,为完成综合计划部门的要求临时\"拍脑子\",上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出,需要计划综合部门另外花费大量的时间和人力去分析和查找错误,重新修改和调整,造成极大的浪费。 计划执行不严肃。有计划但领导没有给我,我不知道计划的内容所以无法执行。计划变化过快使计划无法执行。领导临时交代或安排的工作所以没有计划。计划工作由于前道环节工作没有完成致使计划无法完成。计划由于各种原因被迫频繁调整。公司制订的目标、指标由于执行有困难而不予落实执行,按照自己想象的内容去执行。计划编制后根本不看,至于计划的内容是什么都不知道。如:降成本的计划、降成本的项目计划不严格执行,束之高阁。

《高效的工厂成本管理》培训心得

《高效的工厂成本管理》 下面我就对此次培训的学习收获来简单的介绍一下。《高效的工厂成本管理》此课程主要是针对于工厂在生产和采购过程中,如何通过管理更好的降低成本,从而提高公司利润。 一个公司的存在是为了产生价值,产生价值的目的就是为了产生利润。而单一产品的利润=销售价格-成本,而要增加利润有两种方式,要么增加销售价格,要么降低成本。而从数据统计来看,降低成品所产生的利润效益要远远大于增加销售价格多产生的增益,所以增加利润的最快捷的手段是降低单位产品的成本。成本包含物料费、人工费和制造费用。而降低成本的第一步是要有一个年度降本计划,产用5W1H的方式,来确定年度降本的方案,并且要向抓销售计划的那般热诚去抓降本计划!当然,越好卖的东西越要将其成本。那么降低成本的方式有哪些呢? 一、降低人工成本 降低人工成本有两个阶段, 1、少人化:精简组织结构,实现扁平化管理,从因人设岗改变为因事设岗,自上而下优化人员数量,采用ECRS原则的工作抽样进行动作研究和时间研究,

同样的事让更少人做,从而实现少人化。 2、多能化:提高人员素质,增加人员可调控性。人才梯队的进化过程:一专多能、一人多岗、一岗多人。那如何培养多能工呢?主要有6个步骤:需求分析(公司、员工角度)、培训规划(技能矩阵)、激励机制(酬薪、晋升)、培训/轮岗(先熟练后轮换)、考核与认证、技能竞赛(心得共享)。其中技能矩阵的有效应用至关重要,它不仅可以盘点所有员工的技能水平,而且可以有针对性的培训。 二、降低采购成本 降低采购成本第一步是先对产品进行成本结构分析,进行分解报价表的制作,进行细化分解后再根据其占的比重进行依次的分析。采购过程中除了要追求单种原物料的价格外,更重要的是以降低总成本最低为导向。采购总成本包含运输成本、检验成本、仓储成本、品质成本、交易成本、运行成本、维护成本、销售成本、处置成本等,所以我们在确认供应商时一定要以总成本最低的目标进行选择。同时对待我们的供应商应该采取分类、减少、开发、扶持这四个原则,来实现彼此的共赢。另外对于供应商的物料严格把关,对于品质不合格的要态度坚决,不能因生产紧急而特采不良品,从而纵容了供应商。总而言之,停止抱怨

工厂中的七大浪费

工厂中的七大浪费 第一种:等待的浪费 主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。 第二种:搬运的浪费 主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。 (也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。 第三种:不良品的浪费 主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈 所导致。 第四种:动作的浪费 主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。 第五种:加工的浪费 主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未 及时检查。 第六种:库存的浪费 主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有: (1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 (2):使先进先出的作业困难。 (3):损失利息及管理费用。 (4):物品的价值会减低,变成呆滞品。 (5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 (6):没有管理的紧张感,阻碍改进。 (7):设备能力及人员需求的误判。 第七种:制造过多(早)的浪费 主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间 生产力。 制造过多(早)的损害表现有: (1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。 (2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。 (3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使 现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。 (4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。 七大浪费的改善对策 结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有 效消除。 对策一 七种浪费之一:等待的浪费

管理 七大浪费学习心得

管理七大浪费的学习心得 通过学习管理七大浪费,使我意识到了管理上的等待、工作无序、协调不力、生产要素闲置、应付、低效、无理都是一种浪费。后续在工作当中,应从以下几方面开始着手以减少管理浪费: 一、减少工作中的等待浪费。 我们平时工作应主动、积极、有目标性的去开展,减少等待领导安排工作或是等待下级的工作汇报。(如:通过会议宣导明确自己和下级的阶段性目标,形成规范,建立整体工作协同网络,提高主观能动性,高效完成各项工作。) 二、减少管理无序。 首先职责要划分清楚,并再依据职责进行流程梳理、整合,最后推动流程的执行,提高效率。(如:了解、熟悉SMT小组内部各岗位工作内容及各流程操作规范,再整合小组各岗位的衔接要点,去粗取精,梳理有效流程,对岗位和执行瓶颈进行协调对应,以提高小组整体的管理效率。) 三、协调不力企业丧失凝聚力。 协调能力作为管理人员,着重在于如果通过协调统筹等方面可以使上级领导的指示得到很好的传达和执行。(如:SMT小组各岗位和

各执行环节均需要良好的协调能力,这对每个小组成员都应形成常态要求,若协调不力将造成各种资源浪费,甚至导致严重的工作失效。作为技术小组,对生产的宣导是非常重要的工作环节,统筹各资源的协同运转才能避免技术性错误。) 四、减少生产要素闲置。 应避免使用人海战术,使人员职能重叠或是重复,减少固定资产的闲置,利用已有的资源,提高工作效率,提高固定资料的利用率。(如:作为技术小组,人员的技术要求高,解决问题的能力要强,各小组人员对自身技术岗位要求要过硬以随时处理相对应的异常问题,协调各部门有效资源并协同完成技术难题。) 五、减少应付。 把自己塑造成一个高效的人,做任何事情都需严格要求自己,目标明确。(如:作为技术小组组长,自身技术必须过硬,要求要更高一筹,从技术和管理上严格要求自己,以身作则,要具有工作的前瞻性,切身完成各项工作任务。) 六、避免自己成为一个低效的人。 应跳出自己固有的思想圈,勇于吸收新鲜事物,提升自己的能力,减少错误的工作,把工作一次性做成做好。(如:高效要求自己是作为小组负责人的首要要求,低效工作不仅造成资源浪费最终会带动小

精益生产中的七大浪费

精益生产中的七大浪费 消除七大浪费是精益生产的核心理念之一,七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母:运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷),以下对七大浪费作简要介绍。 一、七大浪费介绍 第一种:运输的浪费 主要表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致,无流线生产的观念。 第二种:库存的浪费 主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。 库存的损害表现有: (1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 (2):使先进先出的作业困难。 (3):损失利息及管理费用。 (4):物品的价值会减低,变成呆滞品。 (5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 (6):没有管理的紧张感,阻碍改进。 (7):设备能力及人员需求的误判。 第三种:动作的浪费 主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。 第四种:等待的浪费 主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料等。 第五种:过量生产的浪费 主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。 制造过多(早)的损害表现有: (1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。 (2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。 (3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利 润。 (4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。 第六种:多余的工序的浪费 主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第七种:缺陷的浪费 主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。 二、以制造业为例,消除浪费之优先顺序 优先级#1 过量生产

精益培训心得体会

精益培训心得体会 篇一:精益生产培训心得 精益生产培训心得 我接受了一天的精益生产培训,通过学习精益生产的理念,让我对新思维有了近距离接触的机会,同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习,我认识到:精益是一个系统的方法,经过不断的改善以找出及减少浪费,在客户需求时才拉动生产线进行生产,用最低的成本产出高效率的产品,最终达到利润最大化。 学好精益生产,首先要在思想观念上去改变自己,在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边,看见有物料不按要求摆放或乱放了,我们可以做到主动去纠正,从细微的角落去发现问题从而去改善、改正,防止大的问题发生。 学好精益生产,就要在实际行动中去消化、吸收,给生产带来实际性的改变。比如我们之前,已实行的物流控制、拉动式生产等等,多个方面,已经在推行且实施了,只是并没完全把它消化且利用到极致作用。 实施精益生产,可以消除浪费:过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式,建立一个没有浪费的生产模式,当然要做到这样的模式,需要我们逐步改变习惯,把这些新的观念应用在生产上;

需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点:(1)严格按照拉动式生产需求,进行生产,禁止随意调整,否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等;(2)做好数 字控制管理,实施监督检查加考核制度,使产品有效及时流转,将流失损失减少到最小化。 我们学习这种模式是要根据我们的实际情况,,用他们想问题的方式,用他们的解决问题的方法,用他们的管理理念,用他们的对人的态度,去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善,最终形成适合我们自己的文化理念,指导我们自己的工作,做我们自己的模式,我觉得这才是我们学习的目的。 从我自身而言,学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识,我将不断提高自己,把工作做的更好。 篇二:精益生产培训心得 参加精益生产培训心得 参加“精益生产”培训心得 20XX年7月14日到7月15日,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,彻底改变了我原来的看法,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识,现将心得体会总结如下: 一、对七大浪费的再认识。

管理的七大浪费

管理工作中的"七种浪费" 摘要:丰田生产方式中所归纳的"七种"浪费,主要发生在生产现场,但是产生这些浪费的深层次的原因是什么? 如果仅仅关注现场存在的问题,而不解决被现象所掩盖的本质问题,无疑是舍本逐末,即使表面上轰轰烈烈,但实际效果也很有限。为了能使经营管理革新活动深入有效地开展下去,我们首次提出管理工作中的七种浪费这个概念,来引导大家共同参与这项工作。 七种浪费之一:等待的浪费 管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况: 等待上级的指示。上级不安排工作就坐等,上级不指示就不执行,上级不询问就不汇报,上级不检查就拖着办。算盘珠子不拨不动,缺乏主动精神。你多干事多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作的完成,是在几次检查、催办下完成的,造成极大的浪费。 等待外部的回复。我已与你联系过了,静待回音,什么时候回复不是我能决定的,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。等待其它部门或其他人的联系。你不找我去协助,我就可以躲避,总有原因可以找,就说情况不清楚。对其它相关工作不关心,没兴趣,多一事不如少一事,等就等吧,没啥了不起。 等待下级的汇报。任务虽已布置,但是没有检查,没有监督。不主动去深入实际调查研究,掌握第一手资料,只是被动地听下级的汇报,没有核实,然后作决定或向上级汇报,瞒天过海没有可信度,出了问题,责任往下级身上一推。 等待生产现场的联系。较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待,三现主义的缺乏是等待中的最致命原因之一,严重影响生产现场工作的及时解决。 上述情况,在工作中是大量存在的,这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性,满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大,危害企业的正常运行。 七种浪费之二:协调不利的浪费 管理中相互配合、协调不利,造成工作停滞浪费主要有下述几种情况:

班组长精益生产培训心得体会

班组长精益生产培训心得体会XX年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习,很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主,对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。 通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习,深入了解改善的十大原则,精益生产的五项原则,七大浪费的识别,班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动,组装减速机工序,单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成,但是实际操作过程下来却需要20多分钟,其中的浪费太多,引发我们思考“降低浪费,提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习,以及下午三个优秀班组精益总结ppt交流,了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容,班组服务意识的贯彻,标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂,一岗多能、一人操作多机的实施,班组成员管理控制的实施等,这些都值得我们借鉴学习。 精益改善十大原则:1、打破固有观念;2、寻找可行的方法;3、不要分辨,要否定现状;4、不要力求完美,50分也好,立即实施;5、错了马上改善;6、先从不花钱的改善做起;7、穷则变,变则通;8、追求根源,反复五个为什么;9、十个人

的智慧比一个人的智慧高明;10、改善是无限的。七大浪费:等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。精益思想的五个原则:1、价值:精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定,价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义;2、价值流:是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点,并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态;3、流动:精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来,强调的是动;4、需求拉动:拉动生产亦即按用户需求拉动生产,而不是把产品强行推给用户;5、完美:用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流,学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等,结合我们的实际情况,通过我们不断的改善,形成适合我们自己的理念,知道我们的工作。对我而言,通过本次学习,对今后的生产管理工作有了一个新的认识,不断提高自己,不断改善,把工作做的更好。 相关内容 精益生产培训心得体会范文 精益生产培训心得体会

消除工作中的“七种浪费”

消除工作中的“七种浪费” 在我们生产现场,我们常常会看见等待的浪费、搬运的浪费、丌良品的浪费、劢作浪费、库存浪费等,而在我们的管理工作中同样也会由于各种各样的因素造成工作效率无法提高。下面,小菲和您一同来分析我们管理工作中的七种浪费,参照我们自己的管理过程,思考我们的管理是否也出现了“七大浪费“。 【分享文章】 1.管理工作丌能“等” 在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面: 等待上级的指示,上级丌安排工作下级就坐等,上级丌指示下级就丌执行,上级丌询问下级就丌汇报,上级丌检查下级就拖着办。多干亊情多吃亏,出了问题怎么办?吩从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。 等待下级的汇报,任务虽已布置,但是没有检查、监督。丌主劢深入调查情况,掌握第一手资料,只是被劢地吩下级汇报,丌做核实就做决定戒者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。 等待对方的回复,我已不对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也丌怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里让录得很清楚,对方丌回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。 等待生产现场的联系,职能部门丌主劢去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很丌耐烦,讣为多等一会有什么了丌起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主劢精神,丌愿意承担责任。对于这种浪费,我们讣为,根据丌同企业的文化氛围,如果丌能用Y理论激劥员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用5W1H来迚行计划分解,然后迚行控制、检查和考核。实际上,X和Y理论都丌能从根本上解决问题,X+Y 相辅相成也许更好一些。 2.把无序变有序 “没有规矩,丌成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的觃章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。但如果有令丌行、有章丌循,按个人意愿行亊造成的无序浪费,更是非常糟糕的亊。 职责丌清造成的无序,由于制度、管理等方面的原因,造成某项工作好像两个部门都管,却纠缠丌休,整天扯皮,使原来的有序反而发成无序,造成极大浪费。 工作流程复杂造成的无序,一个有效的管理者应该是一个觃范化的高手,能把复杂无序的工作标准化、觃范化、简单化,从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。有章丌循造成的无序,随心所欲,把公司的觃章制度当成他人的守则,没有自律,丌以身作则,丌按制度迚行管理考核,造成无章无序的管理,影响员工的积极性和创造性,影响部门的整体工作效率和质量。这种人为造成的无序危害更大。这些无序出现的频次多了,就会造成企业的管理混乱。管理者应该分析造成无序的原因,劤力抓住主要矛盾,思考在这种的无序状态中,如何通过有效的方法,使无序发为相对有序,从而整吅资源,収挥出最大的效率。这是中高层管理者应该注意和重点考虑的问题乊一。 3.协调丌力企业丧失凝聚力 所谓协调,就是指组细中的一切要素、工作戒活劢要和谐地配吅,以便于组细的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调,就会出现1+1>2 的协同效应。因此法约尔把协调规为管理的一项基本职能。而如果在管理工作中协调丌力,就会造成工作停滞等方面的浪费。工作进程的协调丌力,由两个部门共同承担的工作出现问题,双方都丌主劢联系,还需要第

精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)

制造不良品的效率损失(上) 产生不良的损失原因分析与改善策略 (一)产生不良效率损失的原因 制造不良品的浪费应该包括以下几种: 基本浪费 当产生不良品时,会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。 返修和报废的浪费 不良产品需要返工修补时,会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费,报废则意味着完全的损失。 救火成本 若产生不良品,订单交期可能因此而延误,会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。 防火成本 防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。 不良品未被发现而继续向后流出的损失 如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现,其结果很可能造成大批量的返工,大批量的返工会产生连锁反应。比如,大批量的返工可能会影响企业的生产进度,导致生产计划的变更。而生产计划的变更,会导致产品来不及交付,还可能会影响到别的订单的产品,致使整个生产进度都会受到波及干扰。同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。 在管理上这叫做一人错误百人忙,它是一种成本扩大的连锁效应。 图6-1 成本倒增曲线 【图解】 通常一个错误往后传递,会产生所谓的“成本倒增曲线”。这个曲线在日本有一个指数是1:35:600。 它指的是,在产生不良品的第一个时间点进行改正,可能纠正的成本只要1元人民币。若这个错误往后传 递到下一道工序、工段或部门后再被发现,企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。而在更后面的流 程中被发现,弥补错误的成本可能要高达600元人民币。 比如,技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。在技术部门更改,可能3分钟就解决了,也许成 本会低于1元人民币;若这张图纸的错误没有被发现,已经进入车间开始裁减材料时才被发现,可能成本 是35元人民币;假如这时还没有发现错误,继续往后倒流,员工按照图纸进行加工,在做了500个或1000 个以后,到质量检验的时候才发现错了,这个时候要返工,很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个 错误。 (二)产生不良效率损失的改善策略 一个产品不良的错误会产生很多的波动,而且每一个波动都会带来变化。假设在生产流程中有一次不良品,就可能会有500个不良品必须返工,这就会产生变化。企业的生产计划要变更,所有物料供应计划要变更,所有生产工艺准备的时间计划也要变更。只要波动的来源不消除,企业的生产计划就永远跟不上变化。因此,要消除产生不良品的效率损失,关键

管理工作中的七大浪费

管理工作中的“七种浪费” 丰田生产方式中所归纳的"七种"浪费,主要发生在生产现场,但是产生这些浪费的深层次的原因是什么?如果仅仅关注现场存在的问题,而不解决被现象所掩盖的本质问题,无疑是舍本逐末,即使表面上轰轰烈烈,但实际效果也很有限。为了能使经营管理革新活动深入有效地开展下去,我们首次提出管理工作中的七种浪费这个概念,来引导大家共同参与这项工作。 七种浪费之一:等待的浪费 管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况: 等待上级的指示。上级不安排工作就坐等,上级不指示就不执行,上级不询问就不汇报,上级不检查就拖着办。算盘珠子不拨不动,缺乏主动精神。你多干事多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作的完成,是在几次检查、催办下完成的,造成极大的浪费。 等待外部的回复。我已与你联系过了,静待回音,什么时候回复不是我能决定的,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。等待其它部门或其他人的联系。你不找我去协助,我就可以躲避,总有原因可以找,就说情况不清楚。对其它相关工作不关心,没兴趣,多一事不如少一事,等就等吧,没啥了不起。 等待下级的汇报。任务虽已布置,但是没有检查,没有监督。不主动去深入实际调查研究,掌握第一手资料,只是被动地听下级的汇报,没有核实,然后作决定或向上级汇报,瞒天过海没有可信度,出了问题,责任往下级身上一推。 等待生产现场的联系。较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待,"三现主义"的缺乏是等待中的最致命原因之一,严重影响生产现场工作的及时解决。 上述情况,在工作中是大量存在的,这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性,满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大,危害企业的正常运行。

关于学习精益管理心得体会5篇

关于学习精益管理心得体会5篇 精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。下面是我搜集的关于学习精益管理心得体会5篇,希望对你有所帮助。 关于学习精益管理心得体会(1) 公司一直注重学习,培养人材,我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的<<精益生产管理>>课程,虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训,都有不同的收获,受益匪浅,此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解.我对精益生产的理解更深入,也让我认识到作为玩具动漫制造行业,想在经济竞争力强大的市场上领先,必须着力推行精益方式生产,通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费,达到了降低成本,提高效益,缩短生产周期,满足客户的需求及改善质量的目的,经过两天视听周老师的培训讲解,结合本公司的精益生产推行,总结了以下几点: 一、首先了解生产的六大要素(生产,交货,质量,成本,安全,士气) 其中生产就有五件必要做的事,产量计划(有大计划,小计划,预测,细分到每天,每班);生产效率进度的控制,人机优化提升效率;现场5s(现在已有6s-7s-8s)要做好5s,可视化暴露问题才能解,还要营氛围);报告可判断当天是否达标,要持续改善.通过这几件事达到低成本,高质量,准时交货.另外安全管理可设置岗位危险性分析卡,如温度,湿度,光照,烟,噪音,化学品等等,要有一个管理标准.再有多能工的技能培养,要形成个体及团队的工作士气,做到一专多能,一人多岗,一岗多人.

二、坚持以5s运动为基础去开展工作。 很多工厂在推行5s时都是“一紧,二松,三垮,四重来”,我们公司在推行5s已有很大的成效,5s活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等,是减少浪费、提高生产力的基本要求,也是其他管理活动有效展开的基础。无论是部门管理还是车间管理,5s都可以营造出一种良好的工作氛围。 三、大力培养多技能员工。 实施精益生产,企业内部要注重多能工的培养。在不影响正常工作的前提下,企业有必要给各级员工提供多种岗位锻炼学习的机会,使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位,这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。在大多数推行精益生产方式的企业内部,特别是以生产为主的制造业,相当缺乏熟悉本企业内部运作的作业分析技术人员,直接从外面引进成本很高,而多能工的培养可以弥补这一空缺,也为企业储备更多适合企业发展需要的后备人才。 四、目视化管理。 为了在生产现场中所发生产的问题,异常,浪费等等,体现出一目了然的状态,塑造一目了然的工作场所,有关品质,成本,交期,安全及有关品管圈活动等状况,透过目视管理的工具,比如利用图表,看板,颜色,放置所的区域规划等,使人都一目了然,目的是以便讯速而容易地采取对策,防止错误的发生,提醒当事人及相关人员,并掀起竞争意识,容易获得改善的建议与协助。 五、快速换型或换线。 大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已,少则数十种,多则数千种

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