合成气压缩机安装方案

SCC CNCEC宁夏宝丰能源集团有限公司焦化废气回收综合利用制烯烃项目合成气压缩机施工方案

宝丰能源集团有限公司焦化废气回收综合利用制烯烃项目工程

合成气压缩机安装方案

编制：

工程审核：

安全审核：

经营审核：

审批：

中国化学工程第六建设有限公司

宁夏宝丰煤化工项目经理部

2013年 7月 23 日

目录

1 编制说明 (2)

2 编制依据 (2)

3 工程概述 (2)

4 施工程序 (4)

5 设备安装前具备的条件 (7)

6 设备安装 (9)

7 设备单体试车 (19)

8 压缩机安装质量控制 (19)

9 劳动力配置一览表 (20)

10 安全技术措施 (21)

11 技术措施用料计划 (22)

12 主要工机具计划 (23)

13 检验、测量器具配备表 (24)

14 施工管理组织机构 (25)

15 施工进度计划 (26)

16 施工组织平面图 (26)

1 编制说明

宁夏宝丰能源集团有限公司焦化废气回收综合利用制烯烃项目合成装置设计有合成气离心式压缩机1台，安装要求高，因此，特编制本方案以指导施工。

2 编制依据

2.1 SH/T3539-2007《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》2.2 HGJ205—92《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机篇）

2.3 GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》2.4 SH/T3536-2011《石油化工工程起重施工规范》

2.5 SH3515-2003《大型设备吊装施工工艺》

2.6 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》

2.7我公司以往对压缩机安装的施工经验

2.8宁夏宝丰能源集团有限公司焦化废气回收综合利用制烯烃项目合成装置设计图纸

2.9沈鼓压缩机图纸

3 工程概况

3.1 工程技术特点描述：宁夏宝丰能源集团有限公司焦化废气回收综合利用制烯烃项目甲醇合成装置中合成气压缩机为离心式压缩机采用汽轮机驱动，压缩机本体重量为101T，汽轮机本体重量为

73T。压缩机安装在钢性底座上，整个机组采用润滑油站供油。压

缩机汽轮机之间采用膜片联轴器联接。机组布置在二楼，润滑油

站、气体冷却器、分离器布置在一楼，工期紧设备安装精度高。

3.2 宁夏宝丰能源焦化废气回收综合利用制烯烃项目合成装置由中

国天辰化学工程公司设计，建设单位为宁夏宝丰能源集团有限公

司，监理单位为天津辰达工程监理有限公司，施工单位为中国化学

工程第六建设有限公司。

3.3主要技术参数

3.3.1 2BCL808离心式压缩机组参数

型号2BCL808 介质合成气

进口压力 3.24/6.14MPa（A）出口压力 6.69/7.12MPa（A）进口温度35/49℃出口温度129.8/66℃

进口流量448175/1842593NM3/h 原动机功率35998kw 压缩比 2.06/1.16 一阶临界转速2539 r/min 压缩比 6.364 二阶临界转速10775r/min

主轴转速5722 r/min 最大连续转速6290 r/min 3.3.2气体冷却器

名称管程壳程名称管程壳程容器类别III类气密试验压力MPa 7.9

设计压力MPa 7.9 0.7 液压试验温度℃≥5 ≥5 设计温度℃150 60 气密试验温度℃≥5

液压试验压MPa 10.33 0.875 最高工作压力MPa 6.7 0.5

3.3.3分离器

容器类别三类气密性试验压力MPa 7.9 设计压力MPa 7.9 气密性试验温度≥5℃

设计温度℃135 工作压力MPa 3.12

液压试验压力MPa 10.19 介质合成气

液压试验温度℃≥5℃

3.3.4润滑油站

油站注油量m3 22.864 油站润滑油压MPa 0.25 油站输出油量m3/h 127.73 油箱工程容积m3 25 油站输出油压MPa 1.5 油箱最低液位m 1.528 油站耗水量m3/h 98 油箱最高液位m 2.254 润滑油油量L/min 1130 控制油油量L/min 576 控制油油压MPa 0.85

3.3.5主要设备重量（kg）

压缩机101000 底座13200 气体冷却器55145 汽轮机73000 油站25560 分离器32096 高位油箱1255 蓄能器466

4 施工程序（见下页）

SCC CNCEC 宁夏宝丰能源集团有限公司焦化废气回收综合利用制烯烃项目合成气压缩机 施工方案

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施 工 程 序

方案编制 图纸熟悉 技术交底 施工准备

设备开箱检验 设备基础验收

汽轮机前轴承座安装

集液箱安装

下汽缸安

装

汽轮机转子找正

二次灌浆

交工验收

通流间隙调整

垫铁加工

汽轮机扣大盖

压缩机安装

压缩机底座找正

联轴器初对中

附属管路、梯子平台、电气仪表安装、 联轴器精对中

润滑油系统安装

单机试车

润滑油系统冲洗

附属设备安装

压缩机地脚螺栓一次灌浆

辅助设备试车

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5 设备安装前应具备的条件 5.1 基础验收

5.1.1 设备安装前必须办理基础移交手续，土建专业应向安装专业提交基础质量合格证明及测量记录，并应在基础上明显地画出标高基准线及基础纵横中心线，在相应建、构筑物上应标有坐标轴线。

5.1.2 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。按土建施工图检查重要设备的基础沉降观测点，应符合设计要求。

5.1.3 按土建交接记录及机械图对基础的尺寸及位置进行复测检查。允许偏差应符合下表要求 基础尺寸及位置的允许偏差 5.2 设备安装前的验收、检查

5.2.1 设备安装前的验收、检查工作应由甲方有关人员、项目部

项次 项目名称 允许偏差（mm ） 1 基础纵横轴线 ±20 2 基础平面标高 0－20 3 基础上平面外形尺寸

±20 4 预留地脚螺

栓孔

中心位置

10 深度

＋20，0 孔壁铅垂度（全深） 10 5

带锚板的活动地脚螺栓

标高 ﹢20 中心位置

5 水平度（带槽的锚板）每米 5 水平度（带孔的锚板）每米

2

有关部门、安装队技术人员参加，并作出记录。

5.2.2压缩机的开箱检验，应在压缩机供货商、甲、乙双方有关人员参加下进行，其内容包括：

a、核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数等。

b、随机技术资料，专用工具应齐全完好。

c、对主机和附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等。

d、凡与机器配套的电气、仪表等设备配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。

e、设备开箱检查后，对随机文件应分类造册，妥善保管，备件应移交建设单位保管，并办理移交手续。

f、对须现场安装的设备内件和装填填料的设备应检查设备内部的清洁度，应清洁，无严重锈蚀。

5.2.3 对查出的设备问题，应以书面形式报告给业主和监理公司有关部门，由其研究确定处理意见，施工单位不得擅自处理。

5.3 安装前技术资料准备

5.3.1 机器的出厂合格证明书

5.3.2 制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录。

5.3.3 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等。

5.3.4 机器的装箱清单。

5.4 其他应具备的条件。

5.4.1 施工及消防道路畅通，施工用水源、电源已齐备压缩机厂房已封闭。

5.4.2 安装所需的工机具齐全，且性能良好，具备使用条件，所需测量及检验器具齐全，精度能满足施工需要，且在计量检定期内。

5.4.3施工技术资料已备齐并下发到施工班组，施工方案需经审批并向施工队及班组技术交底。

6 设备安装

6.1基础处理

6.1.1设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点，清除混凝土碎片和灰尘。

6.1.2预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；

6.1.3设备安装前被油污的混凝土层应铲除并且基础表面不得有疏松层；

6.2垫铁安装

6.2.1 垫铁布置原则：在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓

6.2.2 垫铁表面应平整、无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面光洁度不得低于设计要求，斜度一般为1/20-1/10。

6.2.3 斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为

30-70mm。

6.2.4 垫铁直接放在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积不应小于50%。平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面标高应与机器底面实际安装标高相符。

6.2.5 机器找平后，垫铁组应露出底座10-20mm，地脚螺栓两侧的垫铁组每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器底座受力均衡。

6.2.6 机器用垫铁找平、找正后，用0.25-0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间以及垫铁与底座底的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后，应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与机器底座之间不得焊接。

6.2.7单块垫铁的最小面积，可按下式近似计算：

A≥3×（Q1+Q2）/R

式中：

A——单块垫铁的最小面积，cm2（布置于地脚螺栓两侧的每组垫铁承压面积）；

Q——由于设备的重量加在该垫铁组上的负荷，KN

Q1=G/n1

G——设备重量，KN

n1——垫铁组数；

Q 2——由于地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，KN Q 2=F/n 2

F ——单根地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，KN ； n 2——单根地脚螺栓两侧的垫铁组数；

R ——基础混凝土或地坪混凝土的单位面积抗压强度，KN/Cm 2 A 值计算出后， 可在常用垫铁规格表中选用比计算A 值大的垫铁（当垫铁承载能力有余，而长度不够时，可选用较大规格的垫铁）。 常用垫铁规格表

注：(1) 厚度h 可按实际需要及材料情况决定；斜垫铁斜度宜为1/10-1/20；

(2) 斜垫铁应与项次相同的平垫铁配合使用；

(3) 如有特殊要求，可采用其他规格或加工精度的垫铁； (4) 垫铁面积A=L ×b ，选用垫铁时以表中平垫铁为准。 6.3压缩机组的安装

6.3.1压缩机组安装以汽轮机为基准。 6.3.2汽轮机安装 6.3.2.1前轴承座安装

斜垫铁（mm ） 平垫铁（mm ） 垫铁面积（cm 2

）

代号 L b C a 材料

代号 L b 材料 A

斜一 140 70 ≥5 8 普通碳钢 平一 140 70 普通碳钢

98 斜二 160 80 ≥5 10 平二 160 80 128 斜三

200

100

≥5

10

平三

200

100

200

吊前轴承座就位，使前轴承座上纵横中心线与基础上中心线相重合，利用橇杠和布置在机组四周的千斤顶调整中心位置，利用布置好的垫铁调整标高和前轴承座水平使其达到技术要求。

6.3.2.2下汽缸安装

下汽缸就位前应先把集液箱和排气接管就位，把下汽缸放到基础上后按照技术要求调整中心位置。

6.3.2.3转子与汽缸对中

清洗前后轴瓦，推力瓦，拆除通流部件，将转子吊入汽缸，装入推力瓦后，方可允许盘动转子。转子与汽缸对中心是通过汽缸前后汽封洼窝加工圆面来对中的。

6.3.2.4汽轮机的精平

转子在下汽缸的中心位置，左、右、下调整完毕，用涂色法检查轴瓦和轴颈的接触情况，在转子与下汽缸精平同时，也检查轴瓦的接触情况应符合厂家技术要求后，即可对下汽缸进行精平。按照厂家的技术要求调整转子的水平，扬度应符合产品技术文件或设计文件的规定，汽缸的横向水平两侧应一致。

6.3.2.5通流间隙调整

吊出转子，装入隔板、导叶持环及中间汽封，重新吊入转子，装上推力轴承、前后汽封体下半。转子应在主推力轴承受力的情况下进行复测隔板、导叶持环、中间汽封等各中分间隙。径向间隙，与轴向间隙，复测尺寸应符合技术要求。如与技术要求相差太大，可在部件的两侧或部件底部的偏心导柱，和下部的调节螺栓进

行调整。工具，物件严禁掉入缸内，下班应清点工具、物件以免造成重大返工。紧固后的内缸、导叶持环和中间汽封紧固螺栓应进行点焊。

6.3.2.6汽轮机扣大盖

清洗上汽缸，装上导向杆，水平吊装上汽缸进入导向杆后不得有卡涩现象，当上缸离下缸还有600mm左右间距时，架设临时支点确保安全，在下缸中分面上涂抹专用密封胶，厚度在0.5mm左右，拆除临时支点将上缸落下，快靠近下刚中分面时装入汽缸定位销，在自由落在下汽缸上，松开吊装锁具，再次盘动转子监听无摩擦声音和异常响动。汽轮机中分面螺栓必须全部抹上二硫化钼，汽缸中分面螺栓的冷紧，应严格按照厂家的技术文件进行，从高压缸的第一个导叶持环，凸缘前的螺栓开始，左右向进汽端方向进行，再左右向低压缸拧紧。热紧也同样按照冷紧顺序进行。

6.3.3压缩机安装

6.3.3.1压缩机底座就位

底座就位前仔细检查基础尺寸和底板下表面，除掉锈蚀和油污等。首先将支撑块⑴（图一）置于基础上，将调整螺栓⑵，顶到支撑块上⑴。螺栓⑷将底脚板⑸与底座平板固定在一起，并检查两个面的接触情况。慢慢地将底座(连同机器一起)安放在基础上，用调整螺栓⑵和地脚螺栓⑶固定。用调整螺栓调平，使底座与基础间的距离达到基础图中给定的尺寸。

图一

6.3.3.2压缩机精找平和初步对中

6.3.3.2.1均匀地调整校平螺栓，采用水平仪测量机器支撑底板予留加工面的纵横向水平度，均应符合要求。调整轴承、转子等部件使其符合厂家技术要求。测量联轴节间的轴端距离，初步对中其数值要符合设备技术文件要求。

6.3.3.2.2对中完毕后基础螺栓孔一次灌浆，要按图1进行，一次灌浆应。围绕每一底脚板⑸及其地脚螺栓⑶做一个临时模板。这些模板要固定得相当坚固，应防止灰浆逸出。模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm的距离。按图1所示，把灰浆灌进模板内，在套管内填充干砂。为了避免形成气泡，要搅动灰浆。当确认灰浆已达到了要求的坚实度时( 灌浆2 —3 天后，但不超过8 —10天，这要视当地的大气条件而定) 就要对称地松开调整螺栓⑵。待一次灌浆强度达到要求后，对称松开调整螺栓2和4，对称地拧紧地脚螺栓⑶。灰浆干固之后 ( 要视气温冷热而定,热天一般要8 天，冷天一般要按20天) 则可卸下调整螺栓⑷对称。重新检查找平，用调整螺栓调节底平板和底脚板⑸间的垫片，进行最后校准地拧紧地脚螺栓⑶。

在机器的支腿和支撑板之间（见底座图）插入塞尺（0.10mm厚、20mm长）。各支腿均检查如果塞尺插不进去，说明机器很平稳，否则就要通过调节底座上的调整螺栓，最后调整地脚螺栓进行必要的校正。这些工作一定要在灰浆凝定后进行。

6.3.3.2.3在完成最终找正之前，不能将压缩机进出气口与主气管路连接。

6.3.3.3联轴器精对中

通过调整压缩机过改变压缩机支腿下面的垫片厚度来调整，使联轴器对中值达到厂家技术要求。

6.3.4附属管道的安装

6.3.4.1与汽轮机和压缩机连接的管道，应无应力配管。而配管安装必须在压缩机组找正、找平对中完成固定后方可进行安装。所有管线的配管附加在压缩机上的外力，应累计影响压缩机组的同心度必须小于0.03mm。

6.3.4.2压缩机出入口管线安装前必须清理干净。清理后在安装前需经分管段甲方和监理确认。配管必须以压缩机或汽轮机本体法兰为基准进行实测，实量，并在计算长度尺寸时，充分考虑留有配管打磨和焊接收缩的余量。

6.3.4.3安装调整段以前，甩头部分和调整段管线上所有仪表管嘴应全部安装完毕，支吊架全部安装就位。弹簧支架底座与支撑钢梁或支撑底座之间应点焊，以备必要时移位调整。甩头部分吹扫试压工作已经结束。

6.3.4.4调整段安装前必须检查机体法兰与配管法兰密封面是否平行，螺栓孔是否同心。经质检人员检查合格后，方可进行安装。进行压缩机配管时，应从外围向机体方向进行，在靠近机体的焊口处甩头。焊接的同时由钳工在联轴器上架设百分表测试机体径向、轴向位移，若超标应立即让焊工停止施焊，再根据偏差的性质调整焊接位置，直至焊接完毕。焊口焊接完毕后，松开紧固螺栓，拆除临时垫片，使用塞尺检查法兰平行偏差、径向偏差应符合厂家技术要求，如果不合格，重新磨开一侧，进行调整焊接，以测量合格为准。插入机体法兰配套垫片，将法兰带上，不能拧紧，待甲方监理做无应力检查后，方可拧紧螺栓，同时由钳工用表监测。

6.3.4.5调整段预制时，应根据机体接口法兰实际方位、实际标高进行吊线测量。水平管预制必须用水平仪检查粉线的水平度，合格后方可测长下料。竖管部分应加长20mm作为调整切割余量。余量切割后，要对管内进行清理。为减小焊接收缩量，调整段最后两道死口的间隙及坡口选择规范容许的下限。

6.3.4.6不带入试压系统的调整管段或最后的固定口应100%探伤。

6.3.5设备吊装

6.3.5.1吊装工艺

6.3.5.1.1钢丝绳选择

根据公式d=√1.1gQck

计算

0.3nδ

Q：设备重量kg

g：取10N/kg

C：角度系数K：安全系数取6

δ：钢丝绳的抗拉强度取1550N/mm2

n：吊索的分支

选取最重压缩机（加上底座重量）进行计算，重量为114200kg。

压缩机采用2根钢丝绳一弯4股受力，经计算

d=√1.1?10?114200?1,15?6

=68.2mm查五金手册选择钢丝绳型号为

0.3?4?1550

6*37+1，钢丝绳直径为￠70mm可以满足吊装要求。现场选择一对￠70mm*40m的钢丝绳进行吊装。

6.3.5.1.2吊车的选择

压缩机吊装时吊车最大受力计算公式为：Fmax=K（G+q）

其中； G．设备自重

q．钩头及机索具重量，取10吨

K．动载系数，取1.1

压缩机吊装时吊车最大受力为Fmax=1.1（114.2+10）=136.62T

查吊车性能表可知650T吊车在加150T超起平衡重时,在28m起吊半径内的额定吊装重量是170T,吊装载荷为136.62/170=80.36%

可以满足设备的吊装要求。经CAD画图验证吊臂中心距墙壁的垂直距离为2.46米，满足吊装安全距离。

6.3.5.2吊车的站位

吊车在压缩机厂房南侧站位，压缩机用650T吊车起吊后把设备穿过厂房顶部直接放到基础上。油站、分离器用650T吊车从二楼平台中间的吊装孔送入厂房内，然后用行车把设备吊装到位。气体冷却器从东部入口用650t吊车与行车配合送入厂房后用行车吊到基础上。由于汽轮机资料不全，根据目前资料汽轮机应为散件，吊装时根据到货的部件重量选用合适的吊车和行车配合把部件送入南侧的吊装孔处，然后用行车直接吊到到二层基础上。

6.4润滑油管道酸洗

6.4.1压缩机油路管道施工前工作准备

6.4.1.2认真审查施工图纸，核对图纸尺寸是否与现场实际尺寸相符。预制前，应对随压缩机到货的法兰及其他配件进行检查验收，检查内容包括外型尺寸、法兰密封面、规格、数量等。预制时应保证预制件可以放入酸洗槽内,管段超长时应安装可拆卸的法兰或活结等配件。预制完成后进行预安装，油路管线安装应注意管道坡向。

6.4.1.3预安装合格的管道进行管段编号，管段编号采用挂牌的方法，在牌上打上管段号，以防酸洗时洗掉，或者由预制人分区进行酸洗，以防安装时混乱。预安装拆下前由工艺施工员及仪表施工员按图纸进行仔细检查，避免漏开仪表管口。拆下后应对可见焊口内

壁进行检查打磨,将毛刺打磨干净后,封口运到酸洗场地酸洗；预安装合格无问题后拆下进行酸洗，酸洗合格后进行回装。

6.4.2酸洗与钝化技术要求

6.4.2.1酸洗前应制做酸洗槽两个，规格为长*宽*高=8m*1m*1m,采用3mm厚白钢板制做。

6.4.2.2酸洗时应保持酸液的浓度和温度。酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格，酸洗钝化合格后的管道，应及时进行安装油运，否则需采取保护措施。酸洗钝化的管道需业主监理检查确认。酸洗后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。6.4.2.3不锈钢管道酸洗液及钝化液配方见下表：

名称分子体积比温度，℃浸泡时间

酸洗液硝酸HNO3 15%

49～60 15分钟氢氟酸HF 1%

水H2O 84%

施保证温度，如达不到要求温度，应将浸泡时间延长，达到酸洗效果。被酸洗管线应保证全部浸泡在酸洗液内，并在酸洗液内翻动。酸洗合格的管线应经检查人员检查合格后方可运回现场。

6.4.3酸洗安全技术措施

6.4.3.1酸洗人员应穿戴好防护用品，以免烧伤。

6.4.3.2酸洗槽应有专人看管，周围挂好警示牌，以防无关人员乱动。

6.4.3.3剩余酸洗液应经过中和后，达到排放要求后方可进行排