预制箱梁混凝土作业指导书

预制箱梁混凝土作业指导书

1.施工准备

1.1目的

明确箱梁混凝土配合比设计要点、混凝土操作要求、相关的质量标准，规范和指导箱梁混凝土施工。

1.2编制依据

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002

《施工图设计文件》，通桥(2005)2322-Ⅱ，通桥(2005)2322-Ⅴ，通桥(2006)8388

《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999

《混凝土外加剂》GB8076-1997

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-1992

《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-1992

《混凝土拌和用水标准》JGJ63—1989

《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-1998

《水泥细度检验方法》GB1345-91

《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001 《混凝土外加剂的分类、命名与定义》GB8075-87

《混凝土外加剂匀质性实验方法》GB8077-87

《普通混凝土力学性能试验方法》GBJ81-85

《普通混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80-85

《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005

《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-2005

《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号

1.3编制范围

本作业指导书适用于XXXXXXXXXXXXXX制梁场混凝土配合比设计、混凝土浇筑、养生等作业。

1.4箱梁混凝土设计

箱梁混凝土设计：梁体混凝土强度等级为C50耐久性混凝土；封锚混凝土强度等级为C50无收缩混凝土。

2.混凝土施工过程控制与质量控制要点

2.1材料技术要求

2.1.1 水泥

?水泥采用品质稳定、强度等级为P.O 42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），禁止使用其它品种水泥。

?水泥的技术要求满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%,在强腐蚀环境下不大于5%。碱含量不超过水泥质量的0.60％。

?水泥进场附有产品合格检验单，并经工地试验室复检，按规定提交复检报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

?新选货源的水泥,试验室对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压

强度、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积、C3A 含量、混合材掺量等项目进行全面检验。一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也按一个验收批进行检验。

?不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥，分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5m。水泥使用本着先进库，后使用的原则。

2.1.2 细骨料

?细骨料采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于2.0%，其余技术指标符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

?对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。

?首次进场的细骨料，物资保障部检查供应商出厂检验报告并报试验室进行检验,试验室按规定提交检验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

?选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不超过3kg/m3，并按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求

进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

?连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。

?细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。

2.1.3 粗骨料

?粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比不小于2。含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%。

?粒径为5～20mm，最大粒径不超过25mm，且不超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。使用时，粒径5～10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（40±5）%∶（60±5）%；粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率小于40%，吸水率小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土小于1%）。

?选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不超过3kg/m3，并按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

?对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚

固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。

?首次进场粗骨料时，检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

?连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。

2.1.4 外加剂

?混凝土外加剂采用复合外加剂经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格的江苏博特新材料有限公司ZM-TCA-1型缓凝减水剂。

?采用的复合外加剂，其性能与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不大于5%，氯离子含量不大于0.1%。

?对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，对匀质性指标、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、抗冻性、Cl-渗透电量、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比等项指标进行检验，合格后方可投入使用。

?正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。

?阻锈剂采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标符合YB/T9231的要求。

2.1.5 掺合料

本项目上的掺合料主要是粉煤灰，对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，物资保障部检查供应商出厂检验报告。试验室按同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。

在运输和储存时，不得与其它材料混杂，也不得受潮和污染环境。

2.1.6 拌合及养护用水

?拌制和养护混凝土用水符合JGJ63的要求,凡符合饮用标准的水，即可使用。

?拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。

?养护用水严禁使用不合格水。

2.2 混凝土

2.2.1 耐久性混凝土所用各种原材料符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还满足设计强度、耐久性等质量要求。

2.2.2 选用混凝土的配合比按以下基本要求办理： C50以上混凝土胶凝材料总量不高于500kg/ m3。

2.2.3 当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土碱含量潮湿地区小于3kg/ m3；含碱环境必须换用非碱活性骨料的规定；当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.20～0.30%时，除了混凝土的碱含量满足上述规定外,还在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录C方法试验证明抑制有效。

2.2.4 预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不超过胶凝材料总量的0.10%。无抗冻要求的混凝土含气量不小于

3.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量根据抗冻等级经试验确定。

2.2.5 在选定混凝土配合比、或搅拌工艺发生变化时，及时对坍落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。

2.3混凝土施工

2.3.1 配合比设计

?混凝土的配合比根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。

?配制的混凝土拌合物性能满足施工要求，满足设计强度、耐久性等质量要求。

?选定混凝土配合比遵循以下规定：

①混凝土胶凝材料总量500kg/m3，水胶比0.35。

②混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。

?混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整。

①核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。

②参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。

③采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量150L以上，该配合比作为基准配合比。

④改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3～5个。

⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长采用150mm；抗裂性对比试验参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。

⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄

期时进行试验。

⑦根据上述不同配合比对混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。

⑧采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：

校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值

⑨当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。

⑩当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，及时调整混凝土配合比。

2.3.2 混凝土拌制

?混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：砂、碎石→水泥、掺合料、水及外加剂。

?配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

?混凝土拌制速度和灌筑速度要密切配合，拌制服从灌筑，以免灌筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还要考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在180～200mm,底、腹板坍落度控制在160～180mm。

?冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，先将骨料均匀的进行加热，加热温度不高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚自然加热，但是不能直接加热。

?炎热季节搅拌混凝土时，要控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。

2.3.3 混凝土浇筑

?浇筑混凝土前，先检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底板垫块数量至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸要能保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，不得使用砂浆垫块。

?混凝土运输采用5台混凝土输送泵进行泵送，保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。

?开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。

当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，要立即查明原因，采取措施排除。先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不小于15米，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。

?梁体混凝土灌注由4台HGY-13型布料机置于梁体两端对称进行布料，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。

混凝土的浇筑采用连续整体灌注。灌注时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度为30°～45°，纵向分段长度控制在6～10m，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。灌注的总原则为：先底板、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层灌注混凝土。

具体浇筑方法如下：

第一步：从中间向两端通过腹板对称灌注底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。

浇筑第一步示意图

两侧对称进行浇筑

梁端

梁

端

底板纵向灌注顺序

第二步：灌注底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗

胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样灌注后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。

两侧对称进行浇筑

图二浇筑第二步示意图

为防止底板混凝土超厚,浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后,稍作停顿,再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆,从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土,只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。

浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。

第三步：底板浇筑完成后,腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝土厚度不超过30cm,4台布料机分别从两端向中间浇筑,但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。

梁

端腹板灌注纵向示意图

图三 浇筑第三步示意图

两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。

在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。

第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段2～3米，连续浇筑。

①

②③④⑤⑥①②

③

④

⑤

⑥

?????两侧对称进行浇筑

图四 浇筑第四步示意图

梁端

梁端顶板灌注纵向顺序

顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。 梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。二次抹面后用专业拉毛机将混凝土表面拉毛。

桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。

混凝土振捣：梁体混凝土振捣以插入式振动棒、附着式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振动棒，腹板采用插入式振动棒和附着式振动器相结合振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员注意观察，合理操作，准确及时的开关振动器，以达到有效的震动。

?施工中要求：拌合物入模前含气量控制在2-4%，入模温度控制在5～30℃，同时要求模板表面温度控制在5～35℃。

在每次混凝土施工中对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。

? 32m箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天尽量不进行混凝土施工。

?箱梁灌筑采用附着式振动器和插入振捣器组合振捣工艺。侧模上安装高频振动器。灌筑梁体时，箱梁底板、腹板采用以插入式振动器与着式振动器相结合捣方式；顶板混凝土振捣以提浆机、插入式振动器相结合的振捣方式。端部用插入式振动器振实，高频振动器提浆；梁体翼板用插入式振动器振实。随着混凝土灌注逐步振捣，灌注人员注意观察，合理操作，准确及时的开关震动器，以达到有效的震动。

?振动棒只能用于没有预应力管理部分混凝土振捣，严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌注桥面混凝土时，要保证防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌注时设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。

?检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板位置，浇筑时应该用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反

之则需要设法使混凝土密实。

2.3.4 耐久性混凝土技术指标

?混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%。

?混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。

?混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不大于1000C。

?混凝土护筋性试件中的钢筋不出现锈蚀。

2.3.5 质量控制要点

?耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。

?在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在180～200mm（保证泵送）、含气量控制在2%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

?施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。

?混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌筑时间不超过6h，炎热天气应避开中午、下午的高温时间，要在低温或傍晚进行混凝土的浇筑。灌筑中，两侧腹板混凝土高度保持一致；灌筑时采

用斜向分段、水平分层的方法，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔不超过混凝土的初凝时间。灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。

?采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行振捣。底板、顶板混凝土以插入式振捣为主；腹板以插入式振动器为主，附着式振动器为副。附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错布设，每间隔0.75m 安设一个。端模隔墙处各安设两台附着式振动器。

插入式振动器要快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。

实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰抽拔棒。振捣时还要防止钢筋移动。

灌筑振捣过程中要注意及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

?当昼夜平均气温低于5℃或者最低气温低于-3℃时，采取保温措施，并按冬季施工处理。

?试生产前，先进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

?耐久性混凝土的检验与评定: 耐久性混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型。

每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，3组作为预张拉依据，3组作为初张拉依据，3组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作15组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为9组，其中6组随梁同条件养护，3组标准养护。

混凝土强度评定以一跨梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。

高性能混凝土施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的质量要求。

高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

2.4箱梁养护

2.4.1 混凝土养生采用保湿、保温养护。分别为蒸汽养护和自然养护。

2.4.2 混凝土灌筑完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

2.4.3 静停期间，保持棚温不低于5℃，灌筑完4h后方可升温。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，混凝土芯部温度不超过60℃，个别最大不超过65℃。降温时降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，

适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。

2.4.4 蒸汽养护定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2h测一次温度，升、降温时每1h测一次，防止混凝土裂纹产生。

2.4.5 蒸汽养护结束后，要立即进行洒水养护，时间不少于7d。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。

2.5高性能混凝土的质量控制措施

2.5.1 箱梁混凝土采用高性能性混凝土，按使用年限100年进行耐久性检验。对抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应等多项技术指标提出了高标准要求。开工建场同时开展合格料源的选定工作，并结合已有的成熟经验及时组织试验人员进行高性能混凝土配合比选择试验，在试生产前确定出满足施工要求的高性能混凝土配合比。

2.5.2 为满足性能和配制上的基本要求，重点进行以下工作：

?进行砂、石、水泥选材试验；粉煤灰的掺合量试验；复合型外加剂的选定及掺量试验；胶凝材料性能品质及技术标准试验。

?配合比设计：配合比试验包含室内试验和生产过程试验两阶段。

?配合比室内试验：通过正交设计，对不同龄期混凝土力学指标、性能进行测试，根据试验结果，选定配合比。

?中间生产试验：实体采样进行混凝土质量分析和氯离子扩散系数试验，确认结构混凝土的耐久性。

?在箱梁预制生产中，对混凝土搅拌、灌筑、振捣从工艺上严格控制，特别对箱梁养生，严格控制升、降温速度，确保拆模时梁体温度

与环境温度的差别小于15℃。

2.5.3 制定关键工序的质量控制措施：搅拌工序、运输工序、浇筑工序、振捣工序、养护工序。

?耐久性混凝土施工前，事先确定并培训专门从事耐久性混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。

?混凝土搅拌过程中，每一工作班正式称量前，对计量设备进行零点校核。定期或随时（雨天）测定骨料的含水率，每一工作班不少于二次。当含水率有显著变化时，增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。

?搅拌耐久性混凝土时，先向搅拌机中投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。原材料的投放顺序及混凝土的搅拌时间应严格执行，不得无故更改，未经批准不得任意延长和缩短搅拌时间。

?耐久性混凝土运输设备能确保浇筑工作连续进行，其运输能力与搅拌设备的搅拌能力相匹配，确保运输设备不漏浆和不泌水。在运输混凝土过程中，保持混凝土的均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。泵送施工根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。

?浇筑前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（工字形或锥形）有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

?混凝土入模温度应视气温而调整，一般不超过35℃。预应力混

凝土梁体采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每孔梁的浇筑时间不超过6h。在灌筑过程中，应对坍落度、含气量、泌水率等项指标进行检测，用于控制施工。

?采用插入式高频振捣器时，采用垂直点振方式振捣，或采用插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

?对采用带模养护的混凝土结构，保证模板按接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土24～48h后且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并浇水养护7d以上。对于具有大面积暴露面的结构，振捣结束后，立即将暴露面混凝土抹平，再用麻布、等覆盖，及时采取洒水喷雾等保湿措施养护14d以上，以减少混凝土的暴露时间，防止混凝土表面水分过度蒸发。

?混凝土拆模后，迅速采用麻布、等包裹物将暴露面混凝土进行覆盖，并采取切实措施，保证混凝土表面保持潮湿状态，然后再用塑料布或帆布等将麻布、等保湿材料包裹完好，进一步对混凝土进行养护28d 以上。保护覆盖物完好无损，且彼此搭接完好，其内表面具有凝结水。

?混凝土养护期间，选择有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土内外温差满足规范的要求。

3.安全

3.1梁体混凝土必须一次连续灌完，中途不得停顿。如遇意外情况，短时难以排除，及时起用应急方案进行施工，以免梁体出现重大的质量缺陷。