底板大体积混凝土施工方案完整版

目录

一、编制依据 (2)

二、工程概况 (2)

工程建设概况 (2)

工程具体概况 (3)

P6/P8 (3)

三、施工准备 (4)

技术准备 (4)

材料准备 (5)

生产准备 (7)

四、施工部署 (8)

五、技术措施 (10)

六、突发事件的处理 (19)

七、施工注意事项 (19)

八、环保和安全措施 (20)

一、编制依据

二、工程概况

工程具体概况

本工程4栋主楼、地下室底板板厚各不相同，针对各分区流水施工段结构特点，制定出不同的砼浇筑方案。1#栋筏板面标高，筏板厚00；2#栋筏板面标高，板厚800；4#栋筏板面标高，板厚1600，左边单元部分筏板面标高，板厚1600；5#栋二桩承台厚1700，四桩以上承台厚1800，筏板板厚500，承台及筏板面标高均为。主楼以外地下室承台、底板板面标高~，

局部底板面标高~，筏板板厚400，独立承台柱基厚500、600、700、800。主楼承台底板砼强度等级均为C35，主楼以外地下室底板、外墙砼为C30，顶板主楼内C35，顶板主楼外C30，底板、外墙、顶板及水池侧壁均采用防水砼，防水抗渗等级P6，>10m时为P8。主楼筏板均为大体积砼施工。三、施工准备

技术准备

大体积砼的截面积较大，在砼硬化期间，水泥水化过程中所释放出来的水化热产生的温度变化和砼收缩，以及外界约束条件的共同作用而产生温度应力和收缩应力，导致大体积砼结构出现裂缝。

大体积砼施工，除了必须满足普通砼的强度、刚度、整体性、耐久性的要求之外，主要应控制温度变形裂缝的发生和发展。大体积砼工程条件复杂，施工情况各不相同。砼原材料品质的差异较大，因此控制温度变形裂缝不是单纯的理论问题，而是一个综合的技术问题，大体积砼在施工中必须考虑温度应力的影响，关键是降低砼内部的最高温度，减少内外温差，控制在25度范围之内，一般砼就不会因产生温度应力而发生裂缝。

由于温度原因而产生裂缝主要有下面几方面的原因：

（1）水泥水化热。

（2）外界大气温度变化。

（3）约束条件。

（4）砼的收缩。

其中，导致大体积砼形成温度裂缝的主要原因是水泥水化热的释

放而产生的。这种裂缝有表面裂缝和贯通裂缝两种。表面裂缝由于砼表面和内部的散热条件不同，温度外低内高，形成温度梯度，使混凝土内部产生压应力，表面的拉应力超过砼的抗拉强度引起的。贯通裂缝是由于大体积砼在强度发展到一定程度，砼逐渐降温，这个降温差引起的变形加上砼的失水引起的体积收缩变形，受到地基和其他结构边界条件的约束时引起的拉应力，超过砼的抗拉强度时所产生的贯通整个截面的裂缝。这两种裂缝不同程度上都是有害裂缝。所以必须控制水化升温，延缓降温速率，减少收缩，提高砼的极限拉伸强度，改善约束条件和设计构造等方面考虑，采取措施，首先应对大体积砼所用的材料进行严格的要求。

（1）选用低水化热的水泥，严格控制砂石骨料含泥量和级配。

（2）、降低混凝土的入模温度。利用夜间或有利的低温日浇筑砼，搅拌砼时采用冷水或掺冰以及预冷骨料等措施。

（3）、加强施工中的稳定控制。采取在砼中埋设冷却水管，浇筑后立即通水冷却，适当减薄浇筑层厚度，利用层面散热等措施。

（4）、砼表面采取适当的保温保湿措施。

（5）、改善约束条件，消减稳定应力。合理安排施工工序，避免过大的高差和长期暴露面等

材料准备

C35P6砼的配比：

1、水泥

根据搅拌站提供的材料，本工程选用低水化热矿渣硅酸盐水泥。

采用预拌砼的同时，应注意运距的考虑，当气温超过25℃时，时间不超过45min。

2、粗骨料

应尽量选用粒径较大，级配良好的粗骨料，由于本工程混凝土采用泵送，粗骨料最大粒径与输送管径之比不应大于1：3，所以选用～粒径级配良好的骨料。

3、细骨料

细骨料应符合国家现行标准《普通砼用砂选题标准及检验方法》的规定。细骨料宜用中砂，通过筛孔的砂，不应少于15%。

4、水

拌制泵送砼所用的水，应符合国家现行标准《砼拌合用水标准》的规定。

5、外加剂

根据在类似工程中的经验，配制C35砼不是难点，P6的抗渗要求，作为普通砼的配比同样能达到，较为重要的是作为大体积砼工程，砼的防裂，缓凝是外加剂的必须达到的效果，泵送砼掺用的外加剂应符合《砼外加剂应用技术规范》等有关规定。

6、掺合料

以降低水化热提高抗渗性能，选用Ⅱ级优质粉煤灰，要求主要性能指标应符合以下：细度：方孔筛余量不大于8% 烧失量：不大于8% 三氧化硫：不大于3% 。混凝土采用微膨胀混凝土，混凝土内掺水泥用量8%-10%的膨胀剂，膨胀剂应为低碱型，同时减少水泥用量，降低水化热。掺加高效减

水剂以及高强聚丙烯抗裂纤维。

7、试配

由于大体积砼工程试验室人员应对该项工序的工作特别给予重视，应设专人负责。选出一个最佳的配合比作为施工配比。

8、砼的塌落度

砼的塌落度选用160±20mm的坍落度，在满足泵送的前提下，降低水泥用量，从而降低水化热。应由实验室确定掺粉煤灰和高效缓凝减水剂RHF-3用量。

生产准备

1、人员准备

为保证开盘后能连续浇筑，不会因人员不足而出现人为断缝，特要求施工班组应准备三班倒换施工。每班人员配置如下：

钢筋工：6人木工：6人砼工：25人砼泵机手：10人抹灰工：20人架子工：10人

机械维修人员：3人吊车工及吊车指挥：2人

2、机具准备如下

见主要机械使用表

砼泵： 3台(64m3/h) 振捣设备：10套

汽车泵： 1台

水平仪：1台经纬仪：1台

空压机：2台污水泵：2台

3、材料计划

以最大砼量3000m3（4#楼底板）计算，采用砼运输车，拌筒容积12m3计，需250车次砼。应注意砼运输的合理安排，以保证使用的要求。

四、施工部署

（1）、由商砼站安排一名专门负责本项目的调度，负责商品砼的调控，兼控泵管的降温和维修工作。

（2）、试验员一名，随时掌握砼的坍落度的变化及砼浇筑后的温度的监测工作，发现问题及时调整。并按照要求留置砼试块（包括抗渗试块）。（3）、对砼泵机手提前培训，执行一人一机制度。

（4）、现场浇注时，由工长指挥。严格按设计好的浇注方向，地下室底板采用“跳仓法”，每块浇筑区格长款各不大于16米，仓与仓之间设置钢筋支架和“快易收口网”，并在板厚中间设置橡胶膨胀止水带浇。

（5）、大体积砼基础整体性要求高，要求混凝土连续浇注。必须分段分层浇注。主楼按沉降后浇带划分施工段，将地下室的一部分底板与主楼一起浇筑，地下室底板按伸缩后浇带划分施工段。

（6）、每各施工段按每层高度不大于500mm分层浇注，每层错开5米左右，按照“分层浇筑、分层振捣、一个斜面、连续浇筑、一次到顶”原则浇筑，保证上下层砼在初凝前结合好，不致形成施工缝。混凝土浇注后，在硬化前1－2小时后按底板上标高用刮杠刮平，并用木抹子反复搓压搓平3遍。（7）、为保证规范规定的砼浇注间歇时间不超过初凝时间，各施工段根据现场条件合理安排地泵结合汽车泵流水作业。当其中一台砼泵出现问题时，及时调整砼浇注宽度，用一台备用汽车砼泵连续浇注。保证砼浇注不间断，

满足砼的浇注质量（底板砼泵平面布置图附后）。每层浇筑厚度500mm。砼浇注到承台时，由于承台较多，有些承台体积很大，因此先浇筑承台砼到底板底标高，注意“分层跳仓”浇筑，即每个承台浇筑厚500时，随即浇筑另一个承台，也按500厚一层浇筑，待第一个承台砼初凝前再回跳浇筑第二层，依次浇筑，直至筏板底标高。留出沉实时间，底板砼浇筑也按上述“分层分段、一个斜面、连续浇筑、一次到顶”原则浇筑

承台浇筑顺序示意如下图：

筏板浇筑顺序示意图如下：

五、技术措施

为控制好混凝土内部温度与表面温度之差不超过22～25℃，施工中主要采取如下措施：

（1）、尽量降低混凝土入模浇筑温度，在规范允许之内，最大限度降低水泥用量，必要时用湿润草帘盖泵管。

（2）、为防止混凝土表面散热过快，避免内、外温差大而产生裂缝，避免混凝土内部温度过大，和控制混凝土温度本工程采用内臵冷水循环水管与表面覆盖草帘的降温方法。

（3）、混凝土温差计算及各降温工法：

筏板混凝土施工在七、八月份，当时大气平均气温（T0）取32℃。入模温度（Tq）30℃，下列式中t为混凝土内部达到最高温度的时间。混凝土内部最高温度按经验计算：

Tmax=Wc/10+Tq+F/50=400/10+20+65/50=℃

混凝土表面温度：混凝土表面温度受外界气温、养护方法、结构厚度等的影响：

混凝土的虚厚度：h’=K.λ/β=×=

（4）、铺草帘

混凝土终凝后，立即进行保温养护，保温养护时间根据测温控制，当混凝土表面温度与大气温度基本相同时（约4～5d），撤掉保温养护，改为浇水养护。浇水养护不得少于20d；

保温养护措施方法一：先铺一层塑料布，上面铺一层草帘子或毛毡，根据温差来决定帘子或毛毡的增加量，草帘子或毛毡上部再增加一层塑料布。

以其导热系数λ取；内铺外盖塑料薄膜，其导热系数λ取，代入得β= （a）混凝土的计算厚度：

H=h+2h’=+2×=

（b）混凝土的表面温度：

T1=TMAX-T0==℃

T1—混凝土达到最高温度时，混凝土中心温度与外界气温之差

T= T0+4×h’×（H- h’）×T1/H2=25+4×××*=℃

结论：混凝土中心最高温度与表面温度之差

TMAX-T= 故满足要求，可以保证质量。

（5）、蓄水法

蓄水深度计算如下：

(1)砼控制温度延缓时间7d则x=7d×24h/d=168h

(2)混凝土表面系数：M=F/V=[229+276]/1033=505/1033=M

其中：F—砼：四周面积和表面面积V—砼：

体积按温差：Tmax—Tb=250控制

β=(蓄水法透水系数)水泥用量Mc=420kg

Qt=188KJ/Kg〃K(低热水泥7d时水化热值)T0=300C（气温取值）

R=[X〃M〃（Tmax—Tb）〃β]/(700 T0+〃Qt)=(168××25×/(700×20+×420×188)=

由上式求得表面热阻系数，则砼表面的蓄水深度为hw=R〃λwhw—砼表面的蓄水深度R—砼表面热阻系数λw—水导入系数

当温差250c时，则hw=×==

当温差Tmax—Tb=300c，则蓄水深度为

hw′=hw〃Tmax′/ Tb=×30/25=

当气温为Tmax—Tb=350c时，则蓄水深度为

hw〃=hw〃Tb′/ Tb=×35/25=

由以上计算，则蓄水深度大于7cm可以满足要求。

（6）、内置（普通钢管）冷水循环管法

为了有效的控制混凝土的徐变作用和防止因温度应力所引起的表面裂缝和贯穿裂缝，对于混凝土拌合料的质量要求和混凝土芯体温度应力所产生的裂缝得到有效控制，并根据本地区温度条件下的施工与现场条件相结合的方式，采用预埋冷水循环水管的方式与铺盖草帘的相结合的方式控制和释放温度收缩应力从而达到控制裂缝的目的。

(1)材料选用：根据现场施工情况及要求，采用内置冷水循环水管降温，循环水管所采用材料为镀锌管，规格（Φ×）。

（2）、薄钢管特点

a.现场使用材料方便快捷。

b.由于普通钢管与混凝土的咬合更加紧密，接触表面积大和散热更快等特点，降温效果显著。

c.材料采购方便，市场货源充足，成本低，缩短采购时间提高施工效率。（3）、内臵冷水循环水管工艺及现场布臵

a．预埋普通钢管循环水管，竖向和水平间距为900*1000mm，其中竖向距离底部900mm布置层钢管，水平方向距离基坑侧壁1000mm，按“U”字型布置水平间距1000mm，端头攻丝，并以弯管接头和直接接头对联，连接时应牢固，并缠好冷胶带防漏水。将普通钢管与钢筋固定牢固以防混凝土灌注捣固时影响造成失效。在普通钢管的进出水口各设置一道阀门，以控制进水的方向和流量。根据本工程现场施工情况，为避开电梯井故分两侧布置冷水循环水管，如下图：

普通钢管平面布置图

普通钢管剖面图（图二）

b．循环水采用地下水，循环系统布置一个容量为6 /h的水泵，因管道会产生一定的水阻，取折减系数为80%，冷却水流量为V 4.，水的比热为CW kg；水的质量密度W ;进、出水温差取t 30℃。每小时冷却水带走的热量为：105J/h.据有关资料，采用冷却水管循环水冷却技术3d冷却水影响混凝土的体积约占总体积的50%，因此，3d每小时每立方米混您土被冷却水带走的热量Q为h

c．使用冷却水后混凝土绝热温度值

在使用冷却循环水管后，通过内部降温和表面混凝土蓄水养护，可使混凝土的中心温度与气温控制在25℃以内。

d．在混凝土浇灌完成12小时后方可采用冷水从进水口注水，出水口流出的水直接放入循环水水池内散热，同时根据昼夜温度变化增加和减少注水次数，控制好其温防止升降过大满足规范要求。施工时应在混凝土浇筑后

12h往混凝土表面注水，并蓄水至比混凝土面高出10cm，同时进行循环水降温养护，养护期不小于15天。

e．施工工艺流程

施工准备→筏板底筋绑扎→筏板侧筋绑扎→铺设普通薄钢管→弯度，又使所测的温度数据稳定、准确、可靠。

（7）测温点的布置

a、竖向点布臵：竖向测温点布臵，应能将混凝土竖向的温度分布检测为原则，一般布臵上、中、下三个混凝土内部测温点和一个混凝土表面上控制中的测温点。竖向测温点布臵，按照顶表面温度、中心温度、底表面温度的检测要求进行布设，如下图：

6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6470

测温点平面布置图

平面测温点布臵市根据基坑外形而布置，在中轴线横线和斜线方

向均可作为各部位的代表，共布置6个点，上中下布置是把基础中各层次

的混凝土内,温度差直接反映出来，以便在已做好的保温控制基础上更好地掌握调整和确保混凝土最终质量（图四）。

各组测温点剖面图

b、测温时间

大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与结构中心温度，测温时间不小于14d，在混凝土内部温度峰值来临前期（72h前）每2h测一次；混凝土内部温度峰值来临后期（72h后）每4h测一次，再后期6～8h测一次，同时应测大气温度。所有测温点均需编号，测温过程中如发现温差大于25℃时，要采取有效措施，要覆盖保温等。当温差小于25℃时，可停止测温，如测温结果与标准偏差较大，应继续测温监控。测温结果交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工质量控制的依据，并及时做好记录填写温控记录表，如下表：

筏板大体积混凝土测温记录表

8、施工缝留置

底板按施工总体部署中以后浇带为界划分独立的施工段，一次浇注完毕。侧墙及挡土墙的施工缝留置在高出底板表面500mm的墙体上，并加设300宽，3厚的钢板止水带，具体做法见下图。垂直施工缝浇注之前应将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或砼界面处理剂并及时浇注砼，施工时应在后浇带的位置放置不大于4mm的钢板网，保证砼的界面。

9、泵送砼注意事项

泵送砼必须连续作业，如发生故障，停歇时间超过45分钟或发生离析现象，应立即用压力水冲洗管内残留砼；砼二次搅拌，当坍落度不能满足施工要求时，要求该车砼运回搅拌站，拒绝浇灌，严禁直接加水。当砼无法浇注时，为了降低由于人为施工缝所造成的损失，可在甩茬的位置加设长度不小于500mm间距不大于300mm垂直施工面层的钢筋，以便后期处理接茬时使用5、7后浇带留置及施工

10、砼内部水分析

砼内部水有三部分，一用于水泥水化变成的结合水，二吸附在体内表面的吸附水，三毛细孔水，只有这部分才能用于水泥的继续水化，如果环境较低，毛细孔水则易于蒸发，当相对湿度低于80%时，毛细孔水从空气中蒸发掉，水泥的水化及砼的强度不再增长，水收缩引起粗集料裂纹而开裂。因此在保证表面温度的同时，不应使表面水分的蒸发对其进行覆盖保水。

六、突发事件的处理

对在混凝土浇筑过程中可能发生的影响混凝土连续浇筑的突然事件，我们应做好充分的预防、准备工作：

（1）、针对在浇筑过程中可能出现的潜水泵损坏问题，施工前应做到每一种型号都有备用泵。

（2）、因整个筏板的混凝土浇筑时间较长，这期间天气又可能发生变化，故应做好充分的防雨工作。

（3）、为防止因偶然事件引发施工现场全面停电造成混凝土无法连续浇筑的现象发生，施工前与建设单位协商好，做好备用电源工作。同时联系好商品砼。

（4）、为防止施工期间发生振捣棒损坏而影响施工质量，施工前每一个料口均应配有一台备用的振捣棒。

七、施工注意事项

（1）、为保证施工顺利进行，不出现质量事故，施工前应周密计划，统一协调，使施工有条不紊地进行。

（2）、混凝土浇筑应注意使中部的混凝土略高于四周边缘的混凝土，以便使经振捣产生的泌水向四周排出，以减少混凝土表面产生的浮浆。（3）、在整个浇筑期间，各工种都要设专人加强对钢筋、模板的看管，防止走动。

（4）、浇筑混凝土前，施工队放线人员应在钢筋上做好混凝土标高的控制标志。

（5）、混凝土表面二次磨压后应进行扫毛处理。

（6）、为避免大体积混凝土在浇筑时出现冷缝，要求施工队派专人看管流淌在低洼处的混凝土，必要时插上小旗，已使其在初凝前得到及时的覆盖。（7）、混凝土浇筑振动棒不准触及埋件和测温元件。

（8）、混凝土强度达到m㎡之前不准踩踏。

八、环保和安全措施

在施工过程中要严格按照《安全生产法》、《建筑安全检查标准》（JGJ59-2011）等有关安全规程和规定执行，并采取如下措施：

（1）、建立健全安全保证体系，建立以项目经理为首的安全责任制，并设臵专职安全员。

（2）、施工前，对施工人员进行安全技术交底，使所有人员熟悉所施工项目的安全情况。

（3）、严格执行安全操作规程，正确配臵和使用安全防护用品，使检查制度化，做到不违章作业和不违章指挥。

（4）、根据施工组织设计或专项施工方案制定不同施工阶段的安全防护方案采取有效的安全防护措施报有关部门批准后认真实施，加强操作人员的安全教育，并作好以防意外的安全应急预案。

（5）、作好施工现场的围护和安全警示，禁止非工作人员进入施工区域。（6）、服从统一调度,听从统一指挥。

（7）、做到工完料净场地清，搞好现场文明施工。