压力管道施工工艺规程
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压力管道施工工艺
1 适用范围
本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。
2 引用标准
工业安装分项工程质量检验评定标准
工业金属管道工程施工及验收规范
工业金属管道工程质量检验评定标准
工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
压力管道安全管理与监察规定
上海市劳动保护监察条例
上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定
沪劳保锅发
3 主要技术要求
3.1 材料要求
3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特
殊产品还应具有相应的技术文件。
3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁不合格产品的使用。
3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。
3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。
3.2 主要机具
3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。
3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。
3.3 施工准备
3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。
3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。
3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。
3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。
3.4 操作工艺
3.4.1 工艺流程图
3.4.2 管道加工
3.4.2.1 管子切割：管子宜采用机械方法切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。
3.4.2.2 弯管制作
3.4.2.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯管可采用冷弯或热弯的方法。管子弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
3.4.2.2.2 冷弯一般采用弯管机，弯管机的胎具应与管子外径相同，其凹槽面应光滑。
3.4.2.2.3 热弯时，外径Ф32mm以上的管子应灌干砂煨弯，弯曲时，受力应均匀。弯管完成后，应在受热表面涂一层废机油，防止管子再次氧化。
3.4.2.2.4 弯管的管壁不应有裂缝、分层、过烧、皱纹等缺陷，制作弯管前后的管子壁厚之差不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的设计壁厚。
3.4.2.3 卷管加工
3.4.2.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
3.4.2.3.2 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m。
3.4.3 管道连接
3.4.3.1 螺纹连接
3.4.3.1.1管螺纹的丝扣的尺寸应符合表3.4.3.1.1的规定。
管螺纹的加工尺寸
表3.4.3.1.1
3.4.3.1.2 螺纹应采用套丝机或铰板加工而成，螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过螺纹全长的10%。
3.4.3.1.3 管螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，安装时应一次装紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾。
3.4.3.1.4 管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
3.4.3.2 法兰连接
3.4.3.2.1 法兰表面应光滑，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等缺陷，法兰的外径、内径、坡口、螺栓孔数及数目应符合设计要求。
3.4.3.2.2 法兰装配前，必须清除表面及密封面上的铁锈，油污等杂物，直至露出金属光泽为止，一定要把法兰线剔清楚。
3.4.3.2.3 法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰应保持在同一轴线上，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。
3.4.3.2.4 法兰与管子焊接装配时，法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差度可用角尺或钢尺检查，当Dg≤300mm时，允许偏差为1mm；当Dg＞300mm时，允许偏差为2mm。
3.4.3.2.5 装配平焊法兰时，管端必须插入法兰内，插入的深度为法
兰厚度的1/2-2/3，法兰的内外两面均须焊接。法兰焊接后，应将毛刺及溶渣清除干净，内孔应光滑。
3.4.3.2.6 法兰螺栓的螺帽应装在法兰的同一侧，紧固螺栓时应均匀对称，松紧适度。
3.4.3.2.7 螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
3.4.3.2.8 当管道安装遇到下列情况之一时，螺母、螺栓应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
3.4.3.2.8.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
3.4.3.2.8.2 管道设计温度高于100℃或低于0℃。
3.4.3.2.8.3 露天装置。
3.4.3.2.8.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
3.4.3.2.9 采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
3.4.3.2.10 法兰不允许直接埋地，埋地管道的法兰连接处应设检查井；法兰不允许装在楼板、墙壁和套管内，法兰与支架边缘或建筑物墙面距离一般不宜小于200mm。
3.4.3.2.11 法兰不得直接焊接在压制弯上，至少应接100mm以上的短管。
3.4.3.3 焊接连接
3.4.3.3.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，不宜在焊缝及其边缘上开孔。
3.4.3.3.2 环焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径。且不应小于100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
3.4.3.3.3 钢板卷管的相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。
3.4.3.3.4 焊件的坡口可根据管径、管壁情况采用机械或气割的方式进行。当采用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。常见坡口尺寸和形式见附表A。
3.4.3.3.5 焊件组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、污、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂缝夹层等缺陷。
3.4.3.3.6 管子或管件组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；不等边的管道组对时，应进行修整。
3.4.3.3.7 直线管道管段间的组对，应保证管道中心线在一直线上，其偏差可用400mm直尺检查，在离焊缝中心200mm处：当管径小于100mm时，最大允许偏差为1mm；当管径大于等于100mm时，最大允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
3.4.3.3.8 焊接管道分支管时，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中，分支管管端应加工成马鞍形。
3.4.3.3.9 焊接完成后，应立即清除药渣、飞溅，并将焊缝表面清除干净。
3.4.3.4 承插连接
3.4.3.4.1 铸铁管承插连接前，应清除承插部位的沥青涂层，清除方法可采用氧-乙炔或喷灯将沥青烧烤干净，但要注意不可将管子加热温度过高。沥青烧去后，应用钢丝刷将端口刷干净。
3.4.3.4.2 承插铸铁管对口的最小轴向间隙宜符合表3.4.3.4.2的规定。
承插铸铁管对口的最小轴向间隙（mm）
表3.4.3.4.2
3.4.3.4.3 填塞用麻应纤维较长、无麻皮、有韧性，并应经石油沥青浸透、晾干。
3.4.3.4.4 将麻丝拧成直径是接口缝隙1.5倍，长度比管子外圆周长长100-150mm的麻丝股塞进缝隙。一般塞入1-2圈，并压实、打紧，打紧后的麻丝填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
3.4.3.4.5 用水泥、石棉绒、水，按7：3：1配成填料塞进承口间隙打实，一般分层塞石棉水泥填料2-4次，每次至少打三遍，打至石棉水泥呈铁青色。填口打实后，表面应平整、严实，并应湿养1-2昼夜，
寒冷季节应有防冻措施。
3.4.3.4.6 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷，橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。
3.4.4 管道安装
3.4.4.1 按照设计图纸，结合现场情况，确定管道的走向、座标及标高，管道安装的允许偏差应符合表3.4.4.1的规定。
管道安装的允许偏差（mm）
表3.4.4.1
注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径
3.4.4.2 管道的坡度和坡向应符合设计要求，热力管道、压缩空气管道、煤气管道、乙炔管道等均应有坡度。
3.4.4.3 按照管道的走向及单线图规定的数量、规格、材质，进行管道预制。预制前，管道的组成件应清洁，须进行特别处理的工序已完毕；预制时管道各组成件应标明系统号及顺序号，并根据系统号及顺
序号进行安装。
3.4.4.4 选择管子在各部位的支、吊架及管卡的形式，根据实际的需
要尺寸进行加工。支架的切割宜采用机械切割，支、吊架的孔眼一般
应采用电钻或冲床加工，其孔径应比管卡或吊卡大1-2mm。
3.4.4.5 支架埋入墙体部分，必须开脚，支、吊架的焊接应无漏焊、
欠焊或裂纹等缺陷。
3.4.4.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应
准确，安装应平整、牢固，与管子接触应紧密。
3.4.4.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊
点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方
向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
3.4.4.8 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和
卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应
为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。
3.4.4.9 水平钢管道安装的支、吊架间距不得大于表3.4.4.9的规定。
钢管道支、吊架的最大间距
表3.4.4.9
续表
3.4.4.10 沿墙敷设的管径小于50mm的立管和30mm以下的支管可采用管卡，立管卡应装在离地面1.5-1.8m高度：层高不超过5m的，每层须安装一个；层高大于5m的，每层不得少于2个，2个及2个以上管卡应匀称安装。
3.4.4.11 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，埋地管道试压，防腐完成后，应及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程验收单”。埋地管道严禁敷设在冻土和未经处理的松土上。
3.4.4.12 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应用不燃材料填塞。
3.4.4.13 根据设计要求选定阀门的规格、型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当以焊接方式连接时，阀门不得关闭。阀门安装应连接牢固、紧密，阀杆及传动装置动作应灵活。
3.4.4.14 管道的变径宜采用偏心大小头，偏心大小头的安装方法：在蒸汽或气体管道上，大小头的下边应水平安装，以利于排水；在输送液体的管道上，大小头的上边应水平安装，以利于排气。
3.4.4.15 支管从主管上接出方式，因介质而异：输送蒸汽或气体的管道，支管应从主管的上方或侧面接出，以免凝结水流入支管；输送液体的管道，支管应从下方或侧面接出。
3.4.4.16 对于易燃、易爆介质的管道，应有良好的接地，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于等于0.03Ω，整个管道系统对地电阻必须小于等于100Ω。
3.4.4.17 热力管道应有2-3‰的坡度。在蒸汽管道的最低处应设疏水装置，热水管道的最高处应设放气阀。
3.4.4.18 热力管道安装时，除设计规定的固定支架外，其余支架一律为滑动支架。当用U字螺丝时，应采用双螺帽，使管道与支架间留有间隙，不得将管子夹死。
3.4.4.19 乙炔管道安装必须有3-5‰的坡度，坡向排水方向。室外架空乙炔管道应注意防冻，乙炔管道丝扣连接时，填料应采用黄粉甘油或四氟乙烯生料带，不得使用麻丝。
3.4.4.20 氧气管道及其所有的配件、附件、填料，必须严格脱脂，阀门应进行解体脱脂，脱脂剂可采用四氯化碳、二氯乙炔、酒精等。
3.4.4.21 输送干燥氧气的管道可无坡度；输送含有水分的氧气管道应有不小于2‰的坡度。
3.4.4.22 氧气管道用丝扣连接时，应用蒸馏水和黄粉的混合物或四氟乙烯生料带作填料，不得使用麻丝。
3.4.4.23 压缩空气管道须有2‰以上的坡度，立支管应从主管的顶部引出；终点集水器的引下管从主管底部引出。
3.4.4.24 煤气管道应有3‰的坡度坡向排水装置，煤气管道不得用铜质密封圈的阀门，应采用钢质或铸铁密封圈的阀门。
3.4.4.25 安装“Ω”形或“Π”形膨胀弯管，应按设计要求进行预
拉伸或压缩，允许偏差±10mm。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
3.4.4.26 安装填料式补偿器时，补偿器应与管道保持同心，并按设计要求留有剩余的收缩量，插管应安装在介质流入端，填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
3.4.4.27 安装波纹膨胀节时，应按设计要求进行预拉伸，并应与管道保持同轴，波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装；垂直管上应置于上部。
3..
4.28 安装球型补偿器前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。补偿器应紧靠弯头安装，并宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装；垂直安装的球型补偿器，壳体端应在上方。
3.4.5 管道的检验和试验
3.4.5.1 管道工程施工完毕后，应由施工员会同质量员、监理、业主，对施工质量进行检验。
3.4.5.2 除有特殊要求的焊缝外，应在焊接工程完成后，立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清除干净，进行外观检验。
3.4.5.3 焊缝的外观质量应按附表B的规定进行分级，并应符合下列规定：
3.4.5.3.1 设计规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅱ级。
3.4.5.3.2 设计规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅲ级。
3.4.5.3.3 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅳ级。
3.4.5.4 对设计规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量应符合设计及相关标准的规定。
3.4.5.5 对设计规定进行射线照相检验及超声波检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量应符合设计及相关标准的规定。
3.4.5.6 对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定。
3.4.5.7 管道在热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，压力试验应以液体为介质，当设计压力不大于0.6Mpa时，也可采用气体介质。
3.4.5.7.1 液压试验应遵守下列规定：
3.4.5.7.1.1 试验前，注液体时应排尽空气，环境温度不宜低于5℃；当低于5℃时，应采取防冻措施。
3.4.5.7.1.2 承受内压的地上钢管道及有色金属管道，试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。承受内压的埋地铸铁管道的试验压力：当设计压力不大于0.5Mpa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5Mpa 时，应为设计压力加0.5Mpa。
3.4.5.1.7.3 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min 再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
3.4.5.7.2 气压试验应遵守下列规定：
3.4.5.7.2.1 承受内压的钢管及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。
3.4.5.7.2.2 试验时，逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，并以发泡剂检验，不泄漏为合格。
3.4.5.7.3 压力试验合格后，应由施工员会同质量员、业主、监理，进行检查，并填写“管道系统压力试验记录”。
3.4.5.7.4 输送有毒及可燃流体的管道，必须进行泄漏性试验，试验介质宜使用空气，试验压力应为设计压力，以发泡剂检查系统各部位，以不泄漏为合格。
3.4.6 管道的吹扫与清洗
3.4.6.1 管道在压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。
3.4.6.2 公称直径大于等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。
3.4.6.3 对不允许吹洗的管件，应拆下用短管临时代替；对不允许吹洗的设备等，应用盲板隔开。
3.4.6.4 吹洗应按系统分段进行，顺序应按主管、支管、疏排管，依次进行。
3.4.6.5 当采用洁净水冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，冲至排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。（冲
洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6 （25ppm）。）
3.4.6.6 当采用空气吹扫时，吹扫压力不得超过管道设计压力，流速不宜小于20m/s。冲至排气口白布靶板上5min内，无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
3.4.6.7 当采用蒸汽吹扫时，流速不应低于30m/s。吹扫前，应先行暖管；吹扫时，应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行。吹至刨光木板上无铁锈、赃物为合格。
3.4.7 管道涂漆
3.4.7.1 涂料应有制造厂的质量证明书。
3.4.7.2 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层不应涂漆。
3.4.7.3 管道在涂漆前应用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸等彻底清除表面的铁锈、焊渣、毛刺等污物，管道应干燥，禁止一面除锈，一面涂漆，防止灰尘沾粘。
3.4.7.4 焊缝及标记在压力试验前不应涂漆。
3.4.7.5 管道的支、吊架不得与管道涂同色油漆，当设计无规定时，宜涂灰漆。
3.4.7.6 管道涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。
3.4.7.7 涂刷应分层，每层应往复进行，纵横交错，，涂层应均匀、完整、色泽一致，无损坏、流淌，厚度应符合设计要求，涂膜应附着
牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。色环应间距均匀、宽度一致。
3.4.7.8 油漆未干之前，不得在上面铺盖其他物体，并防止被灰尘、杂物等污染。
3.4.8 管道绝热
3.4.8.1 绝热工程的主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。
3.4.8.2 绝热工程施工一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。非水平管道的绝热工程施工，应自下而上进行。施工时，除伴热管外，均应单根进行。
3.4.8.3 当采用一种绝热制品，保护层厚度大于100m，保冷层厚度大于80mm时，绝热层的施工必须分层进行。
3.4.8.4 冷、热绝热层，同层应错缝，上下层应压缝，角缝为封盖式搭缝，拼缝宽度：保热层不得大于5mm；保冷层不得大于2mm。
3.4.8.5 采用缠绕式绝热层时，缠绕应紧密、牢固，不得有松脱、翻边，搭接尺寸应为带宽的1/2，起点和终点必须用涂锌铁丝绑扎牢固。
3.4.8.6 采用粘贴绝热层时，粘贴应牢固，无断裂、漏涂等现象。3.4.8.7 冷保温管道或地沟内的热保温管道，应有防潮层，防潮层的施工，应在干燥的绝热层上，防潮层应搭接，搭接宽度为30-50mm，防潮层施工应严密、完整，厚度均匀，无气孔、鼓泡、开裂等缺陷。
3.4.8.8 金属保护层应压紧、箍实，不得有脱壳或凹凸不平，其环缝和纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，接口搭接应顺水，并用自攻螺丝
紧固，自攻螺丝应间距均匀，不得刺破防潮层。
3.4.9 工程交接验收
3.4.9.1 工程施工完成后，应及时与建设单位办理交接手续，并提交下列资料和文件：
3.4.9.1.1 管道组成件及支承件的质量证明书。
3.4.9.1.2 设计修改文件及技术核定单。
3.4.9.1.3 阀门试验记录。
3.4.9.1.4 隐蔽工程验收单。
3.4.9.1.5 管道补偿装置安装记录。
3.4.9.1.6 管道系统压力试验记录。
3.4.9.1.7 管道系统吹扫及清洗记录。
3.4.9.1.8 射线照相检验报告。
3.4.9.1.9 其他检验报告。
3.5 质量标准
3.5.1 金属管道安装分项工程
3.5.1.1 管材、管配件、阀门的材质、规格和型号必须符合设计要求。
3.5.1.2 焊接材料（焊条、焊丝和焊剂等）的牌号、规格必须符合设计要求，其质量必须符合现行国家标准的规定，焊工必须具有相应的焊工合格证。
3.5.1.3 管道系统的试验、检验必须符合现行施工规范的规定。
3.5.1.4 管道应坡向正确，坡度符合设计要求，无倒坡现象。
3.5.1.5 阀门的型号、规格符合设计要求，安装位置、进出口方向正
确，连接紧密、牢固，启闭灵活，手柄朝向合理，阀门表面洁净。3.5.1.6 法兰安装：两法兰应平行、同轴，偏差小于外径的1.5‰，且不大于2mm，螺栓安装应方向一致，紧固匀称、松紧适度，紧固后，螺栓与螺母应平齐。
3.5.1.7 导向支架或滑动支架安装应位置正确、埋设牢固，滑动无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2，滑动面平整、洁净，弹簧支、吊架安装，调整高度符合设计要求，记录完整。
3.5.1.8 管道涂膜厚度、涂层数量符合设计要求，涂层完整、均匀，颜色一致，无流淌、漏涂和损坏，涂膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，色环间距均匀，宽度一致，流向标记美观，符合设计要求及有关规定。
3.5.1.9 管道安装的允许偏差应符合3.
4.4.1条的规定。
3.5.2 承压铸铁管安装分项工程
3.5.2.1 铸铁管、管配件及阀门的材质、规格、型号，必须符合设计要求。
3.5.2.2 管道系统的试验结果，必须符合现行施工规范的规定。
3.5.2.3 管子对口最小轴向间隙应符合3.
4.3.4.2条的规定，同一接口的轴向间隙偏差不超过2mm。
3.5.2.4 承插口的接口结构形式，使用填料符合设计要求及现行施工规范的规定，灰口平整、光洁，表面凹入承口边缘不大于2mm。
3.5.2.5 支、吊架安装应位置正确、埋设牢固、表面平整、洁净，符合设计要求。
精编-建筑工程施工工艺详解规程
建筑工程施工工艺规程 （安装部分） 一.建筑给、排水系统及采暖系统安装 1.室内给水系统安装 1.1一般规定 1.给水管道必须采用与管材相适应的管件，生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。 2.给水管道禁止使用镀锌钢管和铸铁水龙头。 3.给水立管和装有3个以上配水点的支管始端，均应安装可拆卸的连接件。冷、热水管上下平行安装时热水管应在冷水管上方，冷、热水管垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。 4.对安装所需要的管材、配件和阀门等应该核对产品合格证、质量保证书、规格型号、品种和数量并进行外观检查。 1.2施工工艺 1.室内给水管道工艺流程 引入管—→底层（隐蔽）横、立干管与支管安装—→埋地给水管道水压试验及验收—→楼板洞口找正—→给水横管、支管安装—→给水系统水压试验及验收—→冲水消毒达标 2.施工过程质量控制 （1）室内埋地管道安装至外墙外应不小于1m，管口应及时封堵。 （2）管道穿过楼板、屋面，应预留孔洞或预埋套管，预留孔洞尺寸应为管道外径加40mm。 （3）给水引入管与排水管排出管的水平净距不得小于1m。室内给水管与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉敷设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。 （4）给水水平管道应有2‰－5‰的坡度坡向泄水装置。 （5）水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。 （6）管道水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa。一般分两次进行，地下管道在隐蔽前要进行水压试验，管道系统安装完毕后再进行水压试验。 （7）水压试验时，金属及复合管给水管道系统，在试验压力下观察10min，压力降不大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不漏不渗；塑料管给水管道系统在试验压力下稳压1h，压力降不得超0.05MPa，然后在工作压力得1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。并做好试验记录。 （8）生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒。 1.3聚丙烯（PP－R）管道施工工艺 1.材料、工具 （1）给水聚丙烯管材和管件，应有省级（含）以上质量检验部门的产品合格证和产品卫生检验合格证明。 （2）管材上应标明规格、型号、管系列、生产厂名或商标、生产日期。 （3）管道热熔连接时，应采用专用配套的熔接管件和工具。 （4）管道采用法兰连接时，应采用专用的法兰连接件。
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
通信管道工程施工技术规范
通信管道工程施工技术规范(以下简称规范) 1、常用通信管道类型 目前常用通信管道按所用管材可分为三类：钢管管道、塑料管管道、水泥管管道。其中PVC-U塑管管道用本地网通信管道，HIPE硅芯管多用于长途通信光缆塑料管道工程。 2、土方工程 管道沟开挖时，与其它管线的隔距应符合设计要求。同时注意地下原有管 线安全，如煤气管道、自来水管、电力线等。 通信管道与其他管线最小净距值
注:（1）主干排水管后敷设时，其施工沟边与管道间的水平净距不宜小于 1.5m; ⑵当管道在排水管下部穿越时，净距不宜小于0.4m,通信管道应作包封 （3）在交越处2m范围内，煤气管不应做接合装置和附属设备；如上述情况不
能避免时 , 通信管道应作包封 ; （4）如电力电缆保护管时 , 净距可减至 0.15m 4、回填 通信管道工程的回填土，应在管道或人（手）孔按施工顺序完成施工内容。并经 24 小时养护和隐蔽工程检验合格后进行 . 通信管道工程回填土，应符合下列规定： 1）、管道顶部 30cm 以内及靠近管道两侧的回填土内，不应含有直径大于 5cm的砾石、碎石等坚硬物； 2）、管道两侧应同时进行回填土，每回填土 15cm厚，应夯实； 3）、管道顶部30cm以上，每回填土 30cm厚，应夯实。 4）、回填土前，应先清除沟（坑）内杂物。沟（坑）内如有积水和淤泥，必须排除后方可进行回填土。 5、人（手）孔、通道建筑砖、混凝土左右块（以下简称砌块）砌体墙面应平整、美观、不应出现竖向通缝； 砖砌体砂浆饱满程度应不低于 80%砖缝宽度应为8— 12mm同一砖缝的宽度应一致； 砌块砌体横缝应为 15—20mm 竖缝应为 10—15mm 横缝砂浆饱满程度应不低于 80%，竖缝灌浆必须饱满、严实，不得出现跑漏现象； 砌体必须垂直，砌体顶部四角应水平一致。 6、铺设管道
压力管道施工工艺规程
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢).doc
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
给排水管道施工技术规范
排水管道施工技术要求 一、施工前准备工作 （一）排水管道工程施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发现施工图有错误时，应及时向设计单位提出变更设计的要求。 （二）排水管道工程施工前，应根据施工需要进行调查研究，并应掌握管道沿线的下列情况和资料： 1.现场地形、地貌、建筑物各种管线和其他设施的情况； 2.工程地质和水文地质资料； 3.气象资料； 4.工程用地交通运输及排水条件； 5.施工供水供电条件； 6.工程材料施工机械供应条件； 7.在地表水水体中或岸边施工时，应掌握地表水的水文和航运资料。在寒冷地区施工时，尚应掌握地表水的冻结及流冰的资料； 8.结合工程特点和现场条件的其他情况和资料。 （三）排水管道工程施工前应编制施工组织设计。施工组织设计的内容主要应包括工程概况、施工部署、施工方法、材料、主要机械设备的供应、保证施工质量、安全、工期、降低成本和提高经济效益的技术组织措施、施工计划、施工总平面图以及保护周围环境的措施等。对主要施工方法，应分别编制专项施工组织设计。（四）施工测量应符合下列规定： 1.施工前建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩； 2.临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个； 3.临明水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校核； 已建管道构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。 4. 二、给排水管道安装施工工艺流程图： 熟悉图低和有关技术资料 施工测量放线 沟槽开挖及管道基础制作 管道敷设及安装
试压及清（吹）洗 检查井制作及防 试运交工验 三、给排水管道安装施工的方法及要求： （一）沟槽开挖、支撑与回填的施工方法及要求 1 沟槽开挖 1.1放线：根据工管部门技术交底的管道管沟开挖宽度，在测量人员测放的管沟中线两侧测放开挖边线，并用白灰作出标识； 1.2设置高程及中线控制点：在管线的拐点处、以及直线段每5-10米（压力管道不大于15米），作一高程及中线控制桩。 1.2.1控制桩可用方木制作，截面宜为4*4cm，长50cm，打入土层后，地面露出长度为10-15cm。 1.2.2控制桩必须稳固，不被扰动，最好有保护措施。控制桩中心1.0米范围内的土方应在沟槽验收完或控制桩已转移至沟底后方可集中铲除； 1.3确定开挖深度：根据测量员交底的测量结果，对照施工图，计算出每个桩点处沟槽相对桩基线下降深度，将其结果记录在记录本上，并用红色漆标记在控制桩上； 1.4沟槽人工开挖 根据土质的性质，由作业人员自行选择合适的开挖工具；1.4.1． 随时用钢卷尺检测沟槽的开挖深度和沟底宽度。1.4.2各种管线和其它设施开挖的土方，1.4.3可堆置在沟槽两侧，但不得影响建筑物、的安全，同时不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志和各种地下管线的井盖，并不得防碍其正常使用；以上）时，应在沟壁1.4.5当开挖深度接近设计深度（一般应高于设计高程10cm 高程控制桩）；内设置与设计沟底高程平行的高程控制桩（如20cm 或50 cm再用钢卷尺沿并保证绳两端与桩上的标志线重合，1.4.6在两控制桩上绑一线绳，线绳向下测量，进行沟底修整。在雨季或冬季作业时，若沟槽开挖好后不能马上铺设管道或进行管基施工，1.4.7 应先留出10cm厚左右暂不挖去，待安装施工前再清理至设计高程。 1.5沟槽机械开挖沟槽开挖机械一般为反铲和挖沟机。1.5.1 1.5.2沟槽开挖宽度及深度的控制方法同人工开挖。厚的土层暂不挖去，待铺管前用人工清理至设计高程。沟底应留有1.5.320-30cm 沟槽开挖的质量要求：1.6若局部超挖则应用相同的土壤1.6.1不得扰动天然地基或地基处理符合设计要求。填补，并须夯实至接近天然密实度，或应用砂土分层仔细夯实。 1.6.2槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。 1.6.3沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。 1.6.4槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为+20mm、-200mm。 1.6.5沟底不得有突出的块石，若埋有不易清除的大块石时，应将其上部铲除，然后铺一层厚度不小于15mm的砂土或当地软土整平夯实。
压力管道安装施工工艺标准
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
工业管道系统气密施工工艺标准(指导版)
管道工程工艺标准规范做法相关 编制： 审核： 批准： 二零XX年XX月XX日
工业管道系统气密试验通用工艺 1适用范围 1.1本通用工艺适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验（简称气密试验）。 1.2本通用工艺还适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《工业金属管道工程质量评定标准》GB50184-93 3施工准备 3.1材料要求 3.1.1系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。 3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并校验合格。 3.2主要机具 3.2.1主要设备：空气压缩机、电焊机、氩弧焊机、真空泵等 3.2.2主要工具：无齿锯、氧-乙炔割炬与焊炬、角向磨光机、液压扳手、扳手等常用工具。 3.3试验条件 3.3.1系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。 3.3.2所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。 3.3.3建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。 3.3.4施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术
雨水管道施工技术规范
雨水管道施工 1.概述 雨水管设置位置为道路两侧非机动车道内，管中心距道路中心线7.5米，雨水管管径根据路面汇水流量设置d600管径，雨水边井对应雨水井设置，位置为非机动车道外边缘距路中心线9米。 2.施工顺序 排水施工顺序：场地清理→定线定位→沟槽开挖→管基施工→管道铺设→窨井雨水井砌筑→沟槽土方回填。 3.主要工序施工方法 (1)测量工作 管道工程开工前要做好测量工作。根据道路给定中心控制点和设计图纸，在现场测设出管道中线、附属构筑物位置，并标出与管线冲突的地上、地下构筑物位置；核对永久水准点，建立临时水准点；核对接入河道接头处的高程；施放挖槽边线、堆土堆料界线及临时用地范围。另外，在沟槽外适当位置设置方向控制桩，待沟槽开挖后，在沟槽两侧对称设置高程桩，以便施工中随时测定中心线和高程。 (2)沟槽开挖 沟槽开挖采用大开挖，开挖宽度为：d300管底为底宽1.2米，边坡为1:0.25～0.3，d600管底为底宽1.8米，边坡为1:0.25～0.3。 (3)垫层及管基 碎石垫层分层填筑，采用人工整平，电夯夯实。钢筋砼管采用135°C15砼基础。为方便铺设管道，模板分为两次安装。首先浇注平基，先用插入式振动器振捣再用平板式振动器振平，砼管基础要求振捣密实，不得留有气孔。模板采用钢模，砼采用机拌，槽深大于2.5m时砼采用流槽下灌，确保浇灌后24小时内不泡水，待平基混凝土达到一定强度后，按照安管、稳管、浇注管座混凝土顺序进行下道工序施工。 (4)管道铺设 砼管按照排管→下管→清理管膛管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶装接口→检查中线高程→用探尺检查胶圈位置→锁管的顺序进行施工。 平基砼达到基本强度后安装钢筋砼管节，安管前清扫基面，逐节检查成品管
TSGD 压力管道安全技术监察规程—工业管道高清晰版
TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程——工业管道 Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2009年5月8日 压力管道安全技术监察规程——工业管道 第一章总则 第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。 第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。 （一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。 第三条本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）； （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；
（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定： （一）公称压力为42MPa以上的管道； （二）非金属管道。 第五条本规程不适用于下列管道： （一）电气、电讯专用的管道； （二）动力管道； （三）军事装备和核设施的管道；
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
压力管道安装通用工艺规程
压力管道安装通用工艺规程 1管道的连接。 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中遇到螺纹连接的阀门及配件时。如果管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不允许缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注意事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注意核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注意焊接钢管与无缝钢管外径不同，如果忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：
（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。（2）管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油.漆.垢.锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。 2管道预制组装注意事项： （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割.弯管制作.卷管加工.管口翻边.夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。 （3）管道的预制.组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3管道安装。 3.1热力管道安装： （1）热力管网材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。只
13-QJ／SH-132524.13-压力管道系统吹洗施工工艺标准-13页
QJ/SH 压力管道系统吹洗施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。 压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。 本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。2. 施工准备 ) 材料 2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。 2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。 2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。 2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。 施工机具 2.2.1 常用设备 离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。 | 2.2.2 常用计量、检测器具 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。 技术准备
2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。 2.3.2 管道吹洗流程的设置原则： a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。 b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。 c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。 ~ 表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表
压力管道安装规程工艺
压力管道安装规程工艺 1、管道的连接 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内。外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注重事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注重核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注重焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：
（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。 （2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油。漆。垢。锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风。防雨。防寒。防雪等措施。 2、管道预制组装注重事项 （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235-97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割。弯管制作。卷管加工。管口翻边。夹套管等的加工，按GB50235-97的规定进行。 （3）管道的预制。组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3、管道安装。 3.1热力管道安装：
管道施工工艺流程图
安全性 □对信息系统安全性的威胁 任一系统，不管它是手工的还是采用计算机的，都有其弱点。所以不但在信息系统这一级而且在计算中心这一级(如果适用，也包括远程设备)都要审定并提出安全性的问题。靠识别系统的弱点来减少侵犯安全性的危险，以及采取必要的预防措施来提供满意的安全水平，这是用户和信息服务管理部门可做得到的。 管理部门应该特别努力地去发现那些由计算机罪犯对计算中心和信息系统的安全所造成的威胁。白领阶层的犯罪行为是客观存在的，而且存在于某些最不可能被发觉的地方。这是老练的罪犯所从事的需要专门技术的犯罪行为，而且这种犯罪行为之多比我们想象的还要普遍。 多数公司所存在的犯罪行为是从来不会被发觉的。关于利用计算机进行犯罪的任何统计资料仅仅反映了那些公开报道的犯罪行为。系统开发审查、工作审查和应用审查都能用来使这种威胁减到最小。 □计算中心的安全性 计算中心在下列方面存在弱点： 1.硬件。如果硬件失效，则系统也就失效。硬件出现一定的故障是无法避免的，但是预防性维护和提供物质上的安全预防措施，来防止未经批准人员使用机器可使这种硬件失效的威胁减到最小。 2.软件。软件能够被修改，因而可能损害公司的利益。严密地控制软件和软件资料将减少任何越权修改软件的可能性。但是，信息服务管理人员必须认识到由内部工作人员进行修改软件的可能性。银行的程序员可能通过修改程序，从自己的帐户中取款时漏记帐或者把别的帐户中的少量存款存到自己的帐户上，这已经是众所周知的了。其它行业里的另外一些大胆的程序员同样会挖空心思去作案。 3.文件和数据库。公司数据库是信息资源管理的原始材料。在某些情况下，这些文件和数据库可以说是公司的命根子。例如，有多少公司能经受得起丢失他们的收帐文件呢?大多数机构都具有后备措施，这些后备措施可以保证，如果正在工作的公司数据库被破坏，则能重新激活该数据库，使其继续工作。某些文件具有一定的价值并能出售。例如，政治运动的损助者名单被认为是有价值的，所以它可能被偷走，而且以后还能被出售。 4.数据通信。只要存在数据通信网络，就会对信息系统的安全性造成威胁。有知识的罪犯可能从远处接通系统，并为个人的利益使用该系统。偷用一个精心设计的系统不是件容易的事，但存在这种可能性。目前已发现许多罪犯利用数据通信设备的系统去作案。 5.人员。用户和信息服务管理人员同样要更加注意那些租用灵敏的信息系统工作的人。某个非常无能的人也能像一个本来不诚实的人一样破坏系统。 □信息系统的安全性 信息系统的安全性可分为物质安全和逻辑安全。物质安全指的是硬件、设施、磁带、以及其它能够被利用、被盗窃或者可能被破坏的东西的安全。逻辑安全是嵌入在软件内部的。一旦有人使用系统，该软件只允许对系统进行特许存取和特许处理。 物质安全是通过门上加锁、采用防火保险箱、出入标记、警报系统以及其它的普通安全
(完整版)管道施工及验收规范
压力管道全书管道施工及验收规范 8管道施工及验收规范 8.1综合性施工及验收规范 8.2 管道分类（级） 8.2.1 SH3501－2002管道分级 8.2.2 HG20225－95管道分级 8.2.3 GB50235-97 8.3焊接接头射线检测要求 8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求 8.3.2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求 8.3.3 GB50235－97焊接接头射线检测要求 8.3.4 SH3501、HG 20225、GB50235的比较 8.4 管道的压力及密封试验 8.4.1管道液体试验压力和气体试验压力 8.4.2密封试验 8.5 施工验收规范的适用范围 8施工及验收规范 8.1综合性施工及验收规范 GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 SH3501－2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 HG 20225－95 化工金属管道工程施工及验收规范 FJJ211－86 夹套管施工及验收规范 GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准 SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 GBJ126－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 SY/T0420－97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准 HGJ229－91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 SH3022－1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3010－2000 石油化工设备和管道隔热技术规范 CCJ28－89 城市供热网工程施工及验收规范 CJJ/T81-98 城镇直埋供热管道工程技术规程 CJJ33－89 城镇燃气输配工程施工及验收规范 8.2 管道分类（级） 在施工验收规范中，不同的介质、不同的操作条件的管道其检测要求是不同的。 8.2.1 SH3501－2002管道分级 SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级。 表8-1 SH3501－2002管道分级 管道级别适用范围
压力管道安装焊接工艺规定
焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布 第 1 页
编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
压力管道安装施工工艺
压力管道安装施工 工艺 1
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响, 安装工艺也特别复杂, 其特点是安装工程量大, 质量要求高, 施工周期长。管道安装一般可分为: 熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管内清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件: 1.与管道有关的土建工程经检查合格, 满足安装要求; 2.设计资料及其它技术文件齐备, 施工图已经会审, 施工组织设计编制完毕并得到批准; 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕, 标高、中心线、管口方位符合设计要求; 4.必须在管道安装前完成的有关工序, 如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕; 5.管子、管件及阀门等已经检验合格, 并具备有关的技术证件; 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误, 内部已清理干净, 不存杂物; 7.地下管沟开挖完毕, 装置管廊施工完毕。 2
一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件( 它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等) 及管道支撑件( 它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等) 必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定, 并应按国家现行标准进行外观检查, 不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查, 并做好标记; 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准( 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规范) 的规定; 5.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料, 供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定; 6.设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不绣钢管子及管件, 供货方应提供晶间腐蚀性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定。 3
压力管道安装焊接工艺标准标准规定
百度文库 - 让每个人平等地提升自我 1 焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布
编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。