机场巡场路作业指导书

机场扩建工程巡场路工程

作

业

指

导

书

1、编制依据及标准

1.1、《机场扩建工程场道工程施工图纸》；

1.2、现行的军航、民航机场飞行区技术标准；

1.3、现行的军航、民航机场相关施工及验收规范、质量验收评定标准；

1.4、军航、民航机场施工及验收规范规定选用的其他行业的相关标准、规范；

1.5、国家、军队、地方政府、民航系统颁布的安全文明施工相关管理法规

1.6、国家、军队、当地政府、民航系统颁发的其他政策、法规、标准等；

2、工程概况

2.1 、巡场主路按单车道设计，路面宽为

3.5m,两侧各设0.5m宽的路肩。

3.施工准备

3.1主要施工机具设备

常用施工机具有：强制式搅拌机、自行式砼摊铺机、自卸汽车、泵送车、搅拌运输罐车、切缝机、压纹机、垂直振动器、平板振动切割机、圆盘锯、平刨机、焊机、发电机、潜水泵、洒水车等。

3.2技术准备方案等相应的技术方案。

3.2.1认真熟悉图纸，明确各部位的要求以及复算各种测量数据。

3.2.2根据设计图纸编制水泥砼路面工程施工措施方案，测量施测方案等相应的技术方案。

3.2.3原材料材质的检验及确定水泥砼的配合比。

3.2.4砼水泥路面基层应坚实、稳定，压实度和平整度、弯沉值等符合设计要求和规范要求。

3.3物质准备

3.3.1准备水泥路面拌合物的各种原材料，按规范规定并抽样送检，符合设计及

规范要求。

3.3.2准备施工需要用的周转材料。

3.4砼施工准备

3.4.1施工前，进行各工序各流程的技术交底及安全交底。

3.4.2隐蔽资料经专检监理签字确认。

3.4.3砼浇筑会签单已办好，并签发砼施工配合比通知单和砼施工方案。

3.4.4检查基层质量，并且路基应有良好的排水系统。

3.5施工放样

3.5.1施工放样前对原有道路中心线控制点，水准点全部进行复测，全线进行闭

合制度。

按里程测设路面标高，供支模使用。

4.作业方案

4.1施工测量

4.1.1平面控制测量网的建立

平面控制点根据指挥部测量部门提供的控制点（包括坐标、高程、桩点）进行布设。施测前，在有关部门的配合下，对提供的控制点进行复核。

本工程平面控制测量按规范要求采用一级导线网。控制点位埋设应考虑长期保存，埋深不少于80cm。导线点布置成环形网，网内不同环节上的点不宜相距过近，导线平

均边长小于200米。导线设在离开挖或填筑面不少于3m处。

采用全站仪按一级导线网精度施测，二测回测定水平角和水平距离，水平边长经

气象改正，加常数，乘常数和周期误差改正后，用计算机预先编制的符合导线平差程

序进行平差计算，并打印成果。

4.1.2高程控制网的建立

根据指挥部提供的高程水准控制点，配合建立的平面控制网的控制点，组成二等

水准闭合环路，作为高程水准控制的基础。平面控制网桩顶预埋钢板上有半球形钢筋，以此作为二等水准标志。施测时，采用自动安平水准仪和平行玻板测微器，铟钢水准

尺进行施测。

为了保证施测精度，道面定位测量利用已测设的施工控制网引测，按二级导线测

量标准进行施测。

4.2土石方施工

土石方开挖采用综合机械化施工，选用挖掘机、自卸汽车、推土机相互配套，提

高综合生产能力。由于本工程土石方开挖工程量不太大，又在飞行区内属不停航施工，施工前工作面狭窄，交叉施工等特点，采用挖填相结合，以平面开挖为主的方法。

1、自上而下，分层开挖：即从开挖区最顶部开始，按设计土方标高开挖，不得超挖，开挖过程中，先将地表草皮层剥离，然后才进行填料的开挖。在需要填方的区域

先清除草皮，然后将开挖的石料运到填方区域，按照规范要，分层填筑碾压，使压实

度达到设计要求。

2、由前向后，分段分台阶依次推进：在开挖的同时，根据现场工作面情况，分段向前推进，随着工作面扩大和延伸，可采取分段流水作业。

3、褥垫层开挖施工：

（1）、如挖方区地基为土基，开挖达到设计标高时，应向下超挖50cm，换填好

的土石料做褥垫层，该层要作碾压处理，其压实度不小于96％。

（2）、作业区挖填交界处施工方法:为了预防不均匀沉降，在作业区填挖交界面

上向褥垫层方向超挖搭接一定长度，挖方一侧应向下超挖做垫层，开挖端头挖成1：2

的台阶，各台阶的顶面均向内倾斜。

4、挖方区施工技术要求：

（1）、土方开挖一般应从上到下分层、分段依次进行，并挖成一定坡度2％以利

排水。用人工挖土时，一定避免从坡脚或底部掏挖，防止发生塌方事故。

（2）、挖方区在设计标高处如发现土质不满足设计要求时，应挖除或换填好土整平压实。

（3）、挖方区达到设计开挖标高时，按20m×20m方格挂线找平，然后压实到规

定的压实度。

5、土石方挖运机械设备配备

根据工程总挖方量、填方量及合同总工期要求，为确保土石方挖运填筑按期完工，需要按其工作强度，配备大型液压挖掘机2台，每台挖掘设备配2台自卸汽车，配1

台大功率装载机松动堆积土石方，配1台推土机平整推平。

6 、填筑碾压施工方案

（1）、填筑碾压施工范围：所有填方区原地面和填筑体均属于本工程碾压施工范围。

（2）、填筑施工方法：填土的一般要求和方法：

填土的基本要求归纳为“四度”，即在填土施工中要做到松铺厚度、平整度、压

实度、土基高度（程）都要达到规范要求。

1）、处理好原地面的坡度。当原地面的自然坡度在1：10～1：5时，为防止填土层发生滑坍，应先翻松表层5cm再填土；当原地面的自然坡度陡于1：5时，应将原地

面做成台阶，台阶宽度不小于1m，台阶高20～30cm（砂土地段可不做台阶，但应将土表层翻松），然后方可填筑。

2）、填土顺序:填土作业应从低到高分段、分层进行。每层填土经平整、碾压达

到密实度标准后方可填筑上层，每层填土表面宜与设计面基本平行。一层填土厚度,填土接近设计高时，应加强测量检查，控制好最上一层填土厚度，它关系到高程、平整度、密实度等质量。最后一层的高程控制，关键是要根据土质及现场试压情况留准虚高，使碾压后的高程符合质量标准，而且表面还符合平整度要求。控制好最后一层填

土的厚度十分重要，因为最上一层填土即不能太厚也不能太薄，太厚了密实度达不到；太薄了又易脱皮，不能很好结合，影响质量。

（3）、填筑碾压施工区，适宜用分层堆填施工法，自卸汽车先后退而逐步进卸料，在同一平面汽车堆卸，然后用推土机推平。

（4）、当原地面坡度在1：10～1：5时，填土前应先将山坡地挖成1：2台阶，

原地表坡度大于1：5时，应挖成1：1台阶，然后方能填料。

（5）、填土接茬。两个填土作业段接茬（交接）部位，宜同时铺筑分层交替搭接，搭接长度不小于3.0～5.0m，如不能同时填筑，先填段应按1：5坡度分层留出台阶。

严禁填土搭接在同一垂直面上。

（6）、填方区两侧的边坡，应随每层填料逐步形成，不得欠填，无护砌的边坡应适当加宽填筑。

7、碾压施工参数：采用碾压法压实填料时，每层填料的松铺厚度和碾压遍数，

应根据重型击实标准，土石料的类别和压实机具在现场做碾压试验所得的数据来定。

碾压部位采用土石混合料，粒径不得大于压实厚度的2/3，并不得含有机质。

8、碾压施工程序：

填方碾压施工程序：场地清理→测量场地标高→采用符合规范要求的填料场地平→整并测量填铺后的层面标高

碾压→测量碾压后的标高→压实度自检监理验收→进入下道施工工序。

9、碾压施工方法

（1）、原地面经过清理后，先选择从填筑坡脚或场地最低处开始，也就是从山坡低处向高处逐渐推进，纵向水平分段进行。

（2）、碾压要从两边向中间，碾压机械先轻后重，先静压而后振动，振动轮压痕要重叠，重叠宽度依据碾压遍数而定（四遍1/4压痕，六遍1/6压痕，八遍1/8压痕，十遍1/10压痕，十二遍1/12压痕，碾轮宽2.13m）。

（3）、压路机碾压时，行走速度均匀，根据试验确定的不同的碾压组合，选择相应的激振力和行走速度。先轻后重，速度适当。先开始用轻型压路机预压，以提高顶

层上部的密实度，然后用重型压路机碾压，若一开始就用重型压路机碾压易产生高低

不平现象，影响碾压效果。为保证碾压的均匀性，碾压速度不能太快，一般行使速度

应控制在2km/h以内。

（4）、根据原地面的地形情况，碾压作业段的长度不宜小于100m，两段同时填

筑的两作业段搭接处，振动轮的搭接碾压长度不小于5.0m。将整个碾压填方区划分成

若干流水作业，分段流水施工，以保证碾压施工的连续性。碾压过程中发现有高低不

平处应及时找平，压到规定的遍及数做密实度试验，密实度试验作记录，写明取样地点、桩号、填土厚度、土类、试验结果等。

10、填筑碾压施工技术要求：

（1）、清除腐植土后，必须经过碾压达到相应的密实度标准后，检验合格，才能进行填筑施工。平整场地要南北方向做1%的横坡，以利雨天排水。

（2）、填料中不得夹有草皮、树根，填料粒径不得大于30cm，所用填筑为土料时，应严格控制其含水量，达到或接近最佳含水量，以手捏成团，落地成花作为现场

目测含水量方法，过干或过湿均不能直接用于填筑，过干要洒水，过湿要晾晒。

（3）、在土壤自然含水量接近最佳含水量的条件，应尽量做到随挖、随填、随压，要一次碾压完成，以免水分受日晒散失或遇雨过湿，造成碾压作业困难。

（4）、严格控制填料厚度及松铺厚度，不得有薄厚不均匀的现象出现，认真执行试验确定的施工参数。

（5）、已碾压的施工面，严禁机动车辆通行，以免碾压面被破坏。

（6）、每层碾压后，施工单位要自检，合格后填筑中间交验单报监理抽检，监理认可压实度、高度、平整度、外观合格后，才住进入下道工序。

11、翻浆处理：土方碾压过程中，出现受压下陷、去压回弹的松软起伏（弹簧）等翻浆现象时，应立即停止碾压，找出原因，必要时应与设计单位、监理工程师共同

研究，按不同情况分别处理：

（1）、因土体含水量过大而造成的翻浆，应将翻浆土挖松，晾晒至最佳含水量范围，再整平碾压。因工期紧迫，经监理工程师同意，可将湿土全部挖出，换填好土，

或在原土中掺入少量生石灰（一般为其质量比的5-8%），拌匀、回填、压实。

（2）、因土质不好且含水量过大而造成较大的翻浆，经监理工程师同意应于换土，并针对造成含水量过大的原因，采取相应措施。

（3）、因降雨使土体积水过多造成大面积的翻浆，应增设纵、横向排水沟，排泄积水，疏干土体。

(4)、因地下水位高而造成的较大面积的翻浆时，应根据地质资料提供的地下水补给来源和水量，采取挖深沟、设渗井、做隔离层、深沟等措施，截断地下水，降低地下水位；或避开丰水期，抓紧枯水期施工，并采取“薄填土、轻碾压（松铺厚度不大

于15cm，不上重型压路机）”等措施处理。作业区内翻浆地段的部位、面积、深度、形成原因及处理措施等，均应作好记录备查。

4.3水泥稳定砂砾基层铺筑

站坪工程水泥稳定砂砾下基层24cm厚，7天浸水抗压强度为3.0Mpa；水泥稳定砂砾上基层24cm厚，7天浸水抗压强度为4.0Mpa。

施工工艺流程详见下页框图。

4.3.1、施工准备

1、材料准备材料部门按施工进度的要求，组织合格的基层材料进场，对进场材料的数量进行检查，按施工平面布置图的位置堆放。试验部门对材料按规定项目进行抽检，并将检查结果上报驻场监理工程师，自己留一份存档。所采用的材料符合下列规定：

（1）、水泥采用强度等级为32.5的普通硅酸盐水泥。水泥进场后经过抽样复检，复检结果质量符合国家有关标准的规定。

（2）、砂砾石下基层砂砾石最大粒径不应超过53mm，。上基层碎石最大粒径不应超过37.5mm，其级配要求如下表：

（3）、水采用机场自来水。该水使用前应进行抽样化验，若抽检水样含有害成份，应采取相应措施。

2、施工现场准备道面土基施工以及道面下排水沟、消防给水管线、供油管线、电缆套管、管沟等隐蔽工程经验收合格后，方可进行水泥碎石下基层的施工。基层摊铺前按道面分块高程图推算并实测垫层顶面高程，相差超过+10mm或-20mm时，按以下规定对土基顶面高程进行修正：

（1）、将超高部分铲除，并重新碾压平整。

（2）、高程不足部分用细骨料补足，所用碎石最大粒径不超过37.5mm（圆孔筛），同时不超过加补层厚度的二分之一，铺好后重新碾压平整。

3、正式施工水泥稳定碎石基层前进行试验段的施工，严格按《公路路面基层施工技术规范》有关规定进行试施工，通过试验段施工确定施工参数和施工方法：

4.3.2、主要施工方法

1、施工测量放样严格按设计施工图的高程要求进行测量放样。放样前工程技术人员和测量人员一起对有关图纸进行仔细研究，确定测量放样布局，根据当天完成产量的数量，确定当天的摊铺面积，结合现场工作面情况，从而确定作业段的长度和宽度，将作业宽度划分为多个摊铺宽度，在横向变坡点的位置设置分水网格点，测量人员根据作业段长度和每个摊铺宽度，进行定桩和挂线，沿作业段长度方向每隔5米设一个桩，采用试铺确定的虚铺系数，测放出各点的虚铺厚度，用红铅笔标注在相应的格网点桩上。控制混合料摊铺的人员选择责任心相当强、工作认真的人员担任，以确保摊铺厚度准确无误。铺筑完后及时进行设计高程检测，并作好记录。

2、混合料的拌合采用在集中拌合站进行拌合，设基层拌合站一座，15吨自卸汽车运输到现场，采用机械和人工配合进行摊铺。集中拌合时掌握以下要点：（1）石子的最大直径符合要求。

（2）配料准确。

（3）混合料的含水量略大于最佳值，混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。

（4）拌合必须均匀；

（5）根据集料的含水量的大小，及时调整用水量。

3、混合料的运输

采用15吨自卸翻斗汽车运输混合料。装车时，控制每车料的数量保持基本相同。每辆车上均装置覆盖设施，运输时对混合料进行覆盖。

4、摊铺、整形

采用机械和人工配合摊铺基层混合料。设4人专门负责消除粗细集料离析现象，

特别是将局部粗集料窝铲除，用新拌混合料填补。

5、碾压

用振动压路机及时进行初压和震压。设4人专门负责初压后的补料工作。直线段，由两侧向中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，在

规定的时间内碾压到要求的密实度，碾压完后没有明显的波浪及轮迹。头两遍的碾压

速度控制在1.5～1.7公里/小时，以后控制在2.0～2.5公里/小时。

在碾压过程中应及时检查有无高低不平处，高处刮平，低处先挖掉。再用新拌和

料填平补齐。若压实后再找补，则应将低处挖掉8～10厘米，洒适量的水再加新拌和料，并及时压实成型，不得贴薄找补。如碾压时发现表面露石麻面等现象，应先洒水

湿润再补洒新拌和料，填平补齐。从搅拌到碾压成型时间不得超过4小时。

（1）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

（2）碾压过程中，水泥稳定砂砾基层的表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，在试验人员的指导下及时补洒少量的水，再行碾压。

（3）上基层的施工必须在下基层施工交出一定数量的工作面，并经甲方工程部门、场道监理、质监站共同参与验收合格且其试块7天无测限抗压强度达到设计要求后方

能施工。

6、横向接缝处理

摊铺混合料时，中间尽量不中断。如因故中断超过2小时，设置横向接缝，上、

下基层的横向施工缝应至少错开5m，

7、纵向接缝处理

施工中尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，

严禁斜接，纵向施工缝要求不在同一断面上，并按下述方法进行处理：（1）在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，方木的高度与铺筑层的压实厚度相同；

（2）在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木。

8、养生

（1）在下层水泥稳定砂砾碾压完7天后，即可铺筑上层水泥稳定砂砾基层。在铺筑上层之前，始终保持下层表面湿润。

（2）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始进行养生。

（3）采用人工洒水在表面均匀洒水进行养生。

（4）养生期不少于7天，养生期间封闭交通。

（5）养生期结束，如不立即浇筑水泥混凝土道面面层，则延长养生期，不让基层长期暴晒而使基层开裂。

9、施工缝留设计处理

施工缝的留设办法同下基层，但应和下基层纵横施工缝错开不少于一块板位置。

施工缝处继续施工前，应先洒水湿润已铺好的接头，并洒少量水泥浆，以确保接茬处

密实。

10、质量验收

水泥稳定碎石基层成型完工后，开始进行各项检查项目的自检工作，自检合格后，报驻场监理单位，由监理单位抽检、认可签字后，即中间交工验收合格，方可进行下

道工序。

11、成品保护

相邻地段施工时，严禁各种车辆及机械撞击成品边缘，养护期内，严禁车辆在施

工完的地段通行，并派专人保护成品。

4.4 、道面混凝土浇筑

砼施工方案

1、采用在集中拌合站进行混凝土的拌合，配备一台混凝土搅拌站，采用5吨自卸汽车运输混凝土到现场。

2、本工程道面混凝土采用人工摊铺，砼排式振捣机震捣，整平、揉浆采用混凝土提浆整平机。道肩混凝土震捣采用平板震动器震捣，整平、提浆采用行夯、提浆棍来

完成。切缝机切缝；人工抹面、拉毛、养生。

3、现场设一条作业线，各工序之间紧密衔接，保证混凝土从拌合到成型的时间控制在混凝土初凝时间之内。

4、每条作业段最长控制在120米。采用跳格填仓法浇筑混凝土。

5、在保证混凝土总体施工流向的情况下，填仓混凝土的浇筑可在小范围内作适当的调整，以满足规范对填仓时间的要求，保证混凝土的质量。

4.5 水泥混凝土道面铺筑

4.5.1施工工艺流程

4.5.2施工方法及技术措施

1、施工准备

①编制作业计划：根据工程质量达到优良等级的目标编制总体施工进度控制网络

计划（网络图和横道图）。编制月旬用工、用料计划及节约、安全措施。

②技术准备：由工程技术人员向有关施工人员进行技术交底。

③防雨设施的准备。根据混凝土的初凝时间考虑，一条线浇筑混凝土，共计准备120米长的防雨棚，60米长的操作棚；防雨棚和操作棚均采用轻型钢管制作支架，彩

条布或塑料板作顶棚。

④设置混凝土搅拌站。

⑤准备浇筑混凝土道面板用各种材料：材设科按照工程科提供的材料计划，按材

料进场计划组织合格的材料进场，并作好材料的备料工作，防止停工待料的现象产生。

⑥制作模板

a、在水稳施工的同时开始模板的制作，且在混凝土正式施工前完成。本工程除曲线和少量异形板部位采用木模外，其余部位均冲压定型钢模。企口模板共制作250米，道肩平模共制作120米。

b、根据道面设计施工图，钢模加工长度基本按5米制作，在制作时，每块钢模成型长度较计划长度每端各短1厘米，连接时，采用2厘米厚的木条来弥补，对夹在两

钢模端部之间，用螺栓连接，这种办法可以调整钢模制作上的误差，还可以解除温度

聚变带来的钢模胀缩。

钢模制作控制在下列允许偏差之内：

高度：±2mm 长度：±3mm

企口部位及各部尺寸：±2mm；两垂直边所夹角：90度±0.5度

各种预留孔位置及其孔径的偏差按设计要求及专业要求制作。

对制作好的钢模进行保养，使其不受潮而挠曲变形。

c、在曲线部位采用木模板，材料选用质地坚硬、变形小、无腐朽、扭曲、裂纹的红松。模板成形厚度与混凝土板的厚度一样。在模板的顶面采用4mm厚的扁钢进行加固。对加工好的曲线木模板进行妥善保管，防止劈裂、变形。

木模制作控制在下列允许偏差之内：

高度：±2mm 长度：±5mm 企口部位及各部尺寸：±2mm；

⑦道面混凝土试验段：

在正式大面积施工混凝土前，在受荷载小的边角部位试打三块混凝土板作为试验段，以检查混凝土的配合比，采用的机械是否满足备料、运输、摊铺、震捣和做面的

质量要求以及工作效率，确定混凝土的拉毛、切缝、拆模、养生的合适时间及工艺，

以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

2、测量放样

施工前对作好的平面、高程控制桩，再次进行检查复核，其检查结果符合《工程

测量规范》要求后方才进行施工放线。钢模校正必须有两个以上的施工控制桩作为后视。混凝土完工后及时进行板块高程检测，并做好测量记录。

3、支立模板

①支模前再次对水泥稳定砂砾基层的平整度和高程进行检查，不合格者不得支模，经修整处理检验合格后，方可支模。

②支立模板：采用特制的型钢工具式三角支撑，支立模板，使模板相当稳定。采

用“支一行、空一行”的支模形式。模板符合下列要求：

平面位置：最大允许偏差±5mm；高程：最大允许偏差±2mm；

直线性：用10米直线检查，最大偏差±5mm；

4、混合料配料及搅拌

①搅拌站按由试验室每天开出的施工配合比进行配料。

②每天检查自动称量设备。

③严格控制含水量：每班开工前或作业过程中，试验室根据砂和石的含水量或洗过的石的含水量调整配合比的用水量。

④混凝土中掺外加剂，由专人负责提前配制溶液，按规定用量准确投入。

⑤混凝土用材料按质量比进行计量配制，其投料的允许偏差为：

水泥：±1%；砂、石：±2%；水：±1%；外加剂：±1.5%。

⑥每台班开拌第一罐时，根据情况增加少量水泥及相应的水和砂，因粘罐损失一部分砂浆，并适当延长搅拌时间。

⑦拌和：均匀搅拌混合料，拌和的混合料外观颜色一致，搅拌时间大于60秒。

5、运输

①采用15t自卸翻斗汽车运输混合料到现场摊辅点；

②混凝土从卸料斗放入自卸汽车，从自卸汽车卸入摊辅点，其卸料高度不超过

1.5米。

③运料前洒水湿润运输盛器，停运后将运输盛器冲洗干净。

④保持运输道路良好，以避免汽车剧烈颠动，致使混凝土产生离析现象，并妥善协调交通运输状况，防止堵塞。

⑤运到现场的混合料如发现有离析现象，在摊铺前重新拌匀。

⑥混凝土从搅拌到成型的时间，不超过所测定的混凝土的初凝时间。

⑦干燥、炎热、大风或阴雨天气运输时，混合料上部加覆盖。

⑧合理调配车辆，使拌和、运输和摊铺紧密衔接。

⑨车辆进入摊铺地段及卸料时，听从指挥，不得碰撞模板及板边角，也不得将混合料卸倒在模板上。

6、摊铺

①摊铺混凝土前，作好以下检查准备工作

a、检查基层表面是否湿润。

b、检查模板的平面位置、高程及稳固程度是否符合施工要求。

c、检查模板内侧是否满刷了脱模剂，如浇筑填仓混凝土板时，已浇筑混凝土板侧是否按设计要求涂刷了沥青隔离层。

d、对易发生故障的机具，是否准备好了配件。

e、是否准备好了数量充足的防晒、防雨棚及操作棚。

f、混凝土设传力杆或钢筋网片或预埋构件，检查数量是否备足。

②混凝土的摊铺

a、采用人工摊铺，摊铺时禁止抛掷混合料，以免造成离析现象。

b、摊铺按板边、边角、板中的顺序进行。

c、摊铺厚度根据试打时确定的沉落值松铺混凝土厚度。

d、摊铺填当混凝土的时间，按两侧混凝土道面最晚浇筑时间算起。

e、在辅筑填仓混凝土时，清理相邻板的板面，用塑料薄膜对相邻的混凝土板边进行覆盖，避免污染相邻板的板面。

f、为避免填混凝土板因两侧混凝土板的收缩引起不均匀的收缩裂缝，在铺筑填当混凝土前，首先检查已浇筑的混凝土板侧面是否按设计要求涂刷了沥青，然后在缩缝

位置粘贴上油毡。

g、在摊铺过程遇雨时，立即采用已准备好的防雨操作棚继续铺筑正在摊铺的混凝土板，并迅速做好停止施工的安排。

h、混凝土从搅拌机出料、运输、摊铺、震捣、整平、揉浆、直到做面（不包括压光和拉毛）必须在混凝土初凝前完成。

i、横向施工缝禁止设在同一横断面上，相邻的施工缝至少错开一块混凝土板。

7、振捣

道槽混凝土采用自行排式高频振捣机，该机为全断面高频同步振捣，可瞬间使半

干硬性水泥混凝土变为流态，强化水泥混凝土的密实度，大大节省人力和成倍提高功效，确保工程质量，并能取得良好的经济效益。使用该机进行操作时注意以下几个问题：

①大面积施工混凝土前，应按混凝土施工要求进行试验段试铺，以确定混凝土施

工技术参数。

②根据试验段总结的施工参数，调整、设定振实机前的水泥混凝土虚高控制标尺，保证混凝土摊铺的虚高控制在合理的范围内。

③摊铺时按控制标尺留好虚高，行走过程中配专人在机前铲高补低，不得堆积骨料，尽量使摊铺的混合料均匀、平整，以保证振实后混凝土道面高程的准确性。

④依道面分块尺寸，调整与待浇注面同等宽度，行走轮落在模板上（填裆混凝土

施工，应根据混凝土设计强度、气候条件待两侧混凝土板施工3d或抗压强度＞15Mpa

时方可进行施工），接通电源，启动控制系统，进行运转调试。

⑤试运行后将该机停在水泥混凝土浇注面端头，启动振实机，调整振动棒位置，

使振动棒下部端头距离基层高度约5cm左右，并根据施工混凝土厚度调整振动棒角度，保证振实器主体部分全部没入混凝土内，等待摊铺。

⑥铺料平整4～5m后，升降控制系统定位，启动振捣机将振动棒插入混凝土混合

料中就地振实60s，再按设定的行走速度均匀前进，行走时不提起振捣棒。

⑦振捣机两侧边缘震动棒与模板和先浇注混凝土板边缘的距离应控制在13±2cm，振动棒端头距传力杆端应不小于15cm，横向振捣棒与振捣棒的中心间距应均匀一线排列，也可以上下均匀双线排列，厚度大于25cm时宜采用双线排列方式，双线排列必须一高一低相互交错安装，棒与棒之间互错角度应控制在18±2°，无论一线或是双线

排列，横向棒间的中心间距应均控制在45±5cm为宜。

浇钢筋混凝土板时，第一层摊铺厚度为50mm，放入下层钢筋网，摊铺混凝土距板

面50mm时，放入上层网片筋，再铺表面混凝土。混凝土下层振捣过程中，不得紧靠模板，做到快插慢拔，每根棒振捣时间20～30秒，移动距离35cm左右，上层混凝土振

捣采用混凝土提浆整平机和振动棒进行振捣提浆。

铺筑填档混凝土混合料时，对两侧已铺好的混凝土面层的边部及表面应采保护措施，防止损坏及粘浆。防止粘浆的有效办法是做面时在新老混凝土拼接处用抹刀划一

整齐的直线，并将已铺混凝土面层板边的砂浆清除干净。

混凝土浇筑和振捣应连续进行。在铺筑过程中，因机械故障、突然断电等原因造

成临时停工，若间隙时间超过1.5小时，必须对已经初凝的混凝土混合料予以清除。

8、整平、揉浆

采用行夯和提浆棍进行混凝土道肩的整平和揉浆。

①将调试准确和试运转正常的提浆整平机按要求置于所铺道面始端的钢模上，提

浆滚筒方向为机器的前进方向，然后进行作业前的调整。

②将提浆整平机和混凝土平板震动器配合使用，当震动器对混凝土进行震捣完毕后，启动提浆整平机的震动提浆和碾压整平系统，开始往返进行整平和揉浆，完成对

混凝土的震捣、整平和揉浆作业。

③当施工填仓混凝土道面时，将整平揉浆机直接置于两边已浇混凝土板上，用已

浇的混凝土板作支承。但此时的已浇混凝土板必须达到试施工时确定的强度，避免对

混凝土板面造成损伤。

④经过提浆整平后的混凝土表面，呈现出完全平整、表面乳浆层非常均匀的现象。

⑤施工中随时清理滚筒表面粘附结硬的水泥浆。

9、传力杆安放

纵缝拉杆在支模时安放，端头在模板外用木枋固定牢固。

横缝传力杆采用传力杆震动安放机安到设计位置，在提浆整平机将混凝土表面平

整后，启动传力杆震动安放机，将传力杆安放到位。

10、做面：采用两遍木抹和一遍铁抹的工艺来完成，第一遍和第二遍为木抹，第

三遍为铁抹。第一遍以揉压泛浆、压下露石、消除明显的凹凸为主；第二遍以挤出气泡，将砂子压入板面、消除砂眼、使板面密实为主，同时挂线找平，检查平整度。第

三遍着重于消除板面残留的各种不平整的印痕，同时还能加快板面水分蒸发，便于提

早拉毛。

11、拉毛

（1）在混凝土表面收浆压光之后，即可对混凝土表面进行拉毛；

（2）拉毛的粗糙度符合道面设计防滑要求。

（3）采用尼龙丝束做成的拉毛刷进行拉毛。设专人进行拉毛，使拉毛具有均匀的效果。

（4）拉毛的纹理垂直飞机滑行的方向。