不良品处理流程

不良品处理流程
不良品处理流程

一、目的:规范不良品的处理程序,明确权限职责,防止来料不良进入生产线,防止生产线

产生大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量。

二、职责:

1.IQC负责来料的检验和判定。

2.QC负责对线上半成品的检验和判定。

三、程序:

1.原材料检验及不良品控制

1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验,并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格

原材料方可入库,不合格品做相应标识。

1.2不合格处理方式:退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处

理方案,必要时召开MRB会议。

2.制程检验及不良品控制

2.1 QA负责首检,填写《制程首件检验报告》,确认首检合格方可进入量产。作业员对本工

序产品自检合格后再流入下一工序。

2.2凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理,做好记

录。

3.QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作。

4.员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准。

5.管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录。

6.管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产。7.QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案

8.由生产通知相关部门,召开MRB会议,制订不良品的解决方案(退货、加工使用、降级

使用、限量接受、报废),并制定纠正和预防措施。

9.经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名,并集中到不良品放置区域。凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任;因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任;因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任。10.物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换,或经主管安排对不良料件进行处理;

11.物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理,拉长对因此造成货期延误的事件负责;物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。

12.仓库对生产退换的不良品必须接收,并做好标识,按MRB会议的解决方案进行处理。13.因不良品产生的欠料,由生产作出统计,如库存不能满足生产时,向计划部出具《物料欠料单》,计划员负责制定《采购申请单》,交采购部安排物料采购。

14.凡有员工在生产过程中发现任何质量问题,在解决处理后拉长必须予以书面记录,每月由统计员统计反映问题最多的员工,车间予以奖励30~100元;凡提出质量异议且能给予解决方案者,所提方案一经采纳后予以50元以上奖励;凡提出异议经证实可挽回重大经济损失的员工,车间奖励100元并提交厂部,由人事部予以记录存档。

15.凡因生产者人为原因导致的不良品,由生产者负60%责任,管理层对此负40%责任。视事件的影响大小罚款100~1000元。

四、附流程图

编制:批准:生效日期:

制程不良品处理流程图

返修 1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员,经品管确认后放置不良品区,并 按要求填 写不良品登记表,私自放置:第一次口头警告,第二次申诫处分。 2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单,经品管确认,接收单位签字,许可放置指定区 域,没有 任何程序,私自放置:第一次口头警告,第二次申诫处分。 3、 所有不良品至少 3天处理一次,第一次检查发现未按要求处理的口头警告,第二次检查发现未 按要求处 理申诫以上处罚。 4、 制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字 就处理掉 的,一经发现警告处分; 5、 未祥之处参考公司不良品管理制度文件。 不良品产生 品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品 制程不良品 不良品退货单 品质异常单 孔 打 磨 钻 孔 改| 焊 机 接 加 组 组 返修 中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单 不良品来源分三大块:制程内部、包装提供、中间仓 提供 1、 制程退回不良品:由品管开出品质异常单,并判 定结果,分项摆放处理。 2、 包装退回不良品:由包装开出不良品退货单,品 管签字并判定结果,制程接收,分项摆放处理。 3、 中间仓退回不良品:由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果,制程接收,分项摆放处理。 4、 如需报废,需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上,并与品管签字,以便核销。 1、 焊接负责补焊、烧孔,补焊后转机加打磨区 ,烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、 机加负责打磨、钻孔,改切,管材件转待改切区、 机加成品区,半成品转焊接半成品区,成品转包装现 场或焊接成品区。 3、 返修不合格重新返修。 4、 焊接不良品区第一责任人:组长,第二责任人: 物料员。 5、 机加不良品区第一责任人:组长,第二责任人: 调模工。 备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、 加 材 接包 减 成 改 成 装 废 品] 切 品 区 区 区 区 区 返修 返修后的物料应按类型转入各个区域,并做好扣 编订: 核对: 批准:

生产过程不良处理程序

生产过程不良处理程序 文件编号:Q-OP-ERP-007 1.目的:规范物料不良行为,减少生产活动过程的不良。 2.适用范围:公司范围内所有物料的不良,包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料2.1. A 类报废:提由于来料不良引起的报废,该部份材料不需要由本公司承担损失。 2.2.B类报废:指由于生产过程造成的材料不良,该部份材料需要由公司承担相应的损失。 3.职责: 3.1.KT仓材料员负责不良材料的收集整理,不良后补发材料的申请与发料。 3.2.IQC工程师负责不良材料的确认,区分来料不良与生产不良。 3.3.物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。 3.4.制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理,必要时事故分析报告的起草。 4.程序: 4.1.生产材料不良处理;生产过程中材料的不良分类来料不良(A类)与生产报废(B类)二种情 况,分述如下: 4.1.1.生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交KT仓材料员,材料员根据不良性质区分处 理并作相应的标识。 4.1.2.IQC检查区分不良类别:标识后的材料由材料员交IQC进行不良性质的确认,IQC必须严格 区分A类不良与B类不良。 4.1.3.系统制单:对于A类不良,数据中心在系统中开立生产退料单(红字领料单),将材料从生 产订单退到原不良品仓库;对于B类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废情况。 4.1.4.实物接收:对于A类不良,材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存,仓管员收料后签核 退料单;对于B类不良,材料直接交报废仓管员。 4.1. 5.审核记帐:对于A类不良,材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐,对于B类报 废,如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。 4.2.成品不良处理:生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的(A类)及生产报废(B类) 二种情况,分述如下: 4.2.1.报废品产生:生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识,标识的内容包括产成品型号、 报废数量、报废性质、日期以及生产工单号,报废品必须严格区分报废的性质,对于来料不良引起的报废定为A类报废,制造过程引起的不良应视为B类报废。 4.2.2.确认报废性质:对于A类报废,生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行 工单入库,对于B类报废,由生产线组长负责到数据中心制单,数据中心以虚仓入库单进行处理并打印,内容包括:生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的: 规范提高产品合格率,提高工艺可靠性,全面降低生产运营成本。 2、适用范围: 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件: 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义: 来料不良品:在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求;在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品:在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品(来料和制程)反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部:负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”(属来料不良),或“不良品退库单”(属作业不良、返修拆卸品),并附有品质小票,单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称,然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定,IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联(仓库联)存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业: 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品(含来料、制程),按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便及时处理,同时跟进处理进度,并将结果反馈给物管员和采购员。

不良品控制及处理流程考核试题

不良品控制及处理流程考核试题 姓名:职位:部门:得分: 一、填空题(共100分,每空2分) 1、合格品是指: 。 2、可疑品是指:。 3、不合格品的处置方式有:、、、、。 4、原材料、辅助材料进货检验不合格时,对不合格产品及嫌疑批贴不良品标签,IQC填写〈〉经品质主管审核后,交采购联络供应商进行处理; 5、生产急需或因故无法退货时,所需部门提出〈〉由研发部对其适用性做工艺试验,依据试验结果决定放行与否。 6、在制不合格品的控制需做到:、、。 7、制程中QC根据不合格品的属性,能返工、挑选的通知责任人处理,并在〈〉上注明,无法返工、挑选的填写〈〉交责任部门确认,同时通知当班员工将不合格品移到不合格区,并记录在〈〉上,由技术部门分析原因做出放行、降级或报废处理。 8、逐项测试性能检测及成品出货检验不合格时,质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离,并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉品管部组织研发部共同进行评审,根据不合格品的属性,分析原因做出、、、等处理。 9、对于客户退回的不合格品,品管部对该批产品进行复查,明确不合格项目,其结果记录于〈〉。 10、纠正措施:。 11、预防措施:。 12、在客户投诉或有成品被批退时,需QE填写〈〉。 13、有害物质:。 14、PPM:15、BOM:16、R/HF: 17、公司来料针对有害物质的风险等级有分为哪三类?、、。 18、在进料检验时IQC根据〈〉核对该物料的供应商是否为合格供应商;若不是合格供应商,IQC有权拒收。只有是合格供应商,才能按照来料检验管理程序执行检验,并抽取约左右的样品进行。 19、制程有害物质检测频率:锡条进行一次有害物质检测;无卤产品需进行有害物质检测;非环保产品的有害物质的检测采取抽检一次。 20、成品库、半成品库、原材料库等按是否符合有害物质要求划分区域,且有明显的区域标识;如或标识; 21、出货检验时无卤产品需进行有害物质检测。检验合格后,OQC加盖,并填写〈〉。 22、在制程中发现有有害物质不合格品时,IPQC立即对不合格品进行、,并立即填写

不良品处理流程及相关管理规定

不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理,促进生产顺利进行和保证产品质量,现集合包装车间实际情况,特制订此方案。 1 领料员在领料时,必须凭来料检验合格单领取物料,对料件质量情况不明确时,先咨询品检部门,对产品质量有异议时及时报告主管,经主管同意后方可领料; 2 料件进入车间后,由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号,班长抽检并判定料件基本质量,判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产; 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准; 4 管理人员在接到员工的质量异议时,必须做出明确的答复和可接受标准,并及时跟进质量问题,最后做好书面记录,以备今后查用; 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并辅导该操作员,直到该操作员可以独立正确操作后方可离开; 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时,立即停工并及时报告主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产; 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名,最后集中到各小组的“不良品专用置场”,凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任;因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任;因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任; 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理,数量较大或不良原因较为突出时,书面形式报告主管,由主管负责制订处理方案; 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换,或经主管安排对不良料件进行处理; 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理,班长对因此造成货期延误的事件负责;物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责; 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料; 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题(不论大小,对错),后勤人员在解决处理后必

生产不良品处理流程

1.目的: 确保生产线不良品及时处理,以防止物料混用、减少在制品压积压、保证产品质量。 2.范围: 适用于与生产线不良品有关的物流过程 3.职责: 3.1生产线负责管理在线不良品并针对在线不良品开具MRB 单,向IQC 提出检验申请;负责办理不良品的退仓手序。 3.2 IQC 负责对生产线不良品的检验工作,根据检验结果填写MRB 单相应栏目并提出处理建议。 3.3生产管理部门负责根据MRB 单IQC 处理建议召集会议,进行最后确认工作。 3.4仓库不良品区负责办理生产线不良品的退仓接收手序。 流程图: Y N N Y MRB 单 生产线 检验 IQC 使用 生产线 生产线不良品处理流程 A 处理意见 生管部门

A 物料退仓单 生产线 不良品接收 仓库不良品区 流程结束 5.生产线不良品处理流程: 5.1 生产线根据在线不良品开出MRB单(见附件1),送IQC进行检验; 5.2 IQC对报检不良品进行检验,如确认可以使用,在MRB单中注明意见后返回 生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门,生产线继续使用该批物料; 5.3 IQC对报检不良品确认为不可使用,在MRB单中注明检测结果及处理意见后 返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门;由生产管理中心根据检验结果决定是否作最后处理决定; 5.3.1如不需开会决定,即由生产线根据MRB单开具物料退仓单,连同不良品 到仓库不良品区办理不良品退仓手序; 5.3.2如需开会决定,由生产管理中心主管负责人召集IQC、生产PE、生产线 等部门研讨决定,并将决定以会议记录或其它形式下发各与会人员; 5.3.3 生产线根据会议决定继续使用或按5.3.1条办理不良品退仓手续; 5.4 仓库不良品区通知计划部物控员定期办理仓存不良品的处理。 6.附件:

最全不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的: 规范不良品退料流程,明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围: 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理,以及不良品仓库存处理。 3、引用文件: 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义: 来料不良品:在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求;在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品:在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品(来料和制程)反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部:负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”(属来料不良),或“不良品退库单”(属作业不良、返修拆卸品),并附有品质小票,单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称,然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定,IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联(仓库联)存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业: 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品(含来料、制程),按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便及时处理,同时跟进处理进度,并将结果反馈给物管员和采购员。

不良品管理制度流程

各位: 有关不良品、报废品管理流程,请各位审阅,以便讨论后实施,涉及修改请如下标识: 1、如内容需去除:用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX(姓名) 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程,使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品,除另有规定外,悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识,制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放,协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批,负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品,不符合品质标准,具有缺陷或瑕疵,未经不可降级 处理不可使用或销售的,称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中,因具有严重缺陷,无法降级处理,因而不可再使用或销售的,称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品,试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据,有: 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3)品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中,发现与品质标准不符(影响外观、可靠性、安全性)或不易分辨之产品时,应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作,以确认隔离之异常品是否属于不 良品。品管人员对不良品逐一确认,并贴上不良标签,以明示不良原因,并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的,则继续使用;判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定,或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时,应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定,特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定 不良品由品质部判定后,处置方式有如下几种:

不良品处理程序

. 文档信息 修订历史

1.目的. . 明确不良品(原材料、零部件、外协加工件、自制品等)处理办法和各部门的职责权限,规范公司不良品管控,防止不良品非预期使用造成的项目延期和损失。 2.适用范围 本程序适用于公司的不良品(原材料、零部件、外协加工件、自制品等)管控。 3.职责与权限 3.1质检员:根据检验标准对不良品进行鉴定和标识;将不良品信息及时反馈给相关部门(采购部);负责对处理后的不良品进行重新验证;对不良品的责任归属进行确定。 3.2工程师:对因设计缺陷造成的物料不良进行图纸或工艺的变更;协助质检员对特殊不良品进行检验,对不良品是否可以让步接收进行判定和审核。 3.3采购经理:协调供应商进行不良品返修或退货,并将处理信息及时反馈给相关部门(制造部、技术部);对因不良品造成的工期延误和质量损失,向供应商进行索赔。 3.4车间:对生产和装配过程中发现的不良品信息及时反馈给质检员和上级领导;根据不良品返修申请执行不良品的返修作业。 3.5成本/财务部:核算不良品返修成本;按照采购部的索赔对供应商进行扣款。 4.作业内容

4.1 不良品的确认、统计和反馈 4.1.1质检员按照检验标准对物料进行检验,外协加工件须按图全检(在现有检具条件下),(根据我司目前实际)不良品大致分为设计不良、外协不良和自制不良三类,质检员对不良品进行判定后生成检验记录,必要时做好标识和隔离。 4.1.2质检员根据检验结果统计《不良品台账》,详细注明不合格项、图纸代号、物料名称、数量、供应商名称等关键信息。 4.1.3质检员应将当天统计的《不良品台账》反馈给制造部长及相关的采购经理,所有相关人员在收到质检不良品信息反馈后,须在3日内给质检员回复明确的处理意见。 4.2不良品的处置原则 . . 所有不良品在未作处置前禁止入库和使用。根据我司不良品类别,在对不良品的处置中,应遵循以下原则:属于自制原因导致的不合格,由质检员下达整改通知给车间;属于外协原因导致的不合格,由采购部沟通供应商处理;属于设计不良的,由技术部变更图纸和工艺进行处理。 4.3不良品的处置方式 4.3.1 让步接收:外协/外购件来料不良的,由采购经理代供应商提出让步接收申请,须经相关工程师审核确认,工程师认为可以让步接收的,在《不良品台账》上签字确认,质检员依据处理意见放行。自制产品不良的,由车间主任提出让步接收申请,须经相关工程师审核确认,工程师认为可以让步接收的,在《不良品台账》上签字确认,质检员依据处理意见放行。

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司 制程不合格品处理流程图 编号:Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明: 检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常; NO YES 制定/日期: 审核/日期: 批准/日期: 检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识,生产车间将不合格品隔离到不合格区域; IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良 比例进行确认判定,确认不合格项的质量等级; 品管部积极主动召集相关部门,必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审,原因分析须有数据依据,品质和工程技术给出评审结论,评审确保其有效适宜; 责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施,特殊情况下,品管部也可执行或协助执行纠正措施; 相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证,验证结果直至合格有效; 责任部门对已出现的不良品进行处理,并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认,处理结果须经审批生效; 检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收(如不合格执行“分析评审~处理不良流程”)并保持验证记录; PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度;对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。 各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认,按照标准允收水准对检验结果进行判定; 首 件 检验 制程巡检 成品检验 发现异常 标识隔离 不良确认 产品检验 信息反馈 分析评审 实施措施 跟踪验证 处理不良返工、返修sop 返工、返修计划 重新验证 重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”, 将 质量异常进行书面反馈,应确保信息完整真实有效且描述清楚; 在线检验 制程自检 技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案,品质和生产配合协助; 报废处理 降级处理 让步接收 返修处理 返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定,品质和生产协助;pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认, 对报废数量需补单情况跟业务部进行协调;生产部负责执行返工计划(技术工程和品质需协助生产进行返工);品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工,pmc 部不另开返工计划;对于返工返修特别简单的品质可以指导返工,技术工程部门可以不用制作作业指 导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”,因异常处理不及时导致的订单延期,一切损失由责任部门承担。 返工、返修计划执行 生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业,如果生产人员技能不足,技术和品质要协助培训和支援。 返工、返修效果确认 品质部人员对返工返修中的效果进行确认,并验证此效果是否满足产品的品质要求,并保留返工返修记录。 返(修)工ok 入库

【精品】:不良品标识及处理流程

不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A/0 页码共2页 一、目的: 对不良品进行分类、标识及处理, 适用范围: 适用于铸造、机加工、仓库,生产线及储存的所有不良品控制。 二、职责 1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。 2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。 3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工,和不良品评审后的实施。 4、)品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析,制定返工、返修检验标准。 5)技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。 三、不良品严重度分类 不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目 关键的不合格完全影响无法装配严重缺失 重要的不合格部分影响装配困难明显缺失 一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失 四、不良品标识(第九条、附“不良品标方法”) 1)标识卡 红色;表示报废。黄色;表示待定、待判,或需返工、需修的。绿色;表示合格。 2)记号笔 黄色点;表示该产品不良点的具体部位。8~10㎝长度黄线+英文字母;表示该产品不良及主要原因。 3)铁丝或机械压点;表示该毛坯件不良。 4)不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定,品管部负责组织实施。 五、不良品标识以及处理责任单位 1)、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离,以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。 2)机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离,少量不良品可随线流程生产;批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。 3)机加线倒角工序严格查验并挑出不良品,打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关,挑出的不良品做好隔离和标识。

不良品处理流程及相关规定

不良品处理流程及相关管理规定 一、目的: 为加强现场管理,促进生产顺利进行和保证产品质量,防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂;并对不合格品进行有效管理,以提高产品的品质。 二、范围: 龙润公司各车间、物管部 三、定义注释: 不良品:生产过程或产品最终检查时,发现与标准要求不符的产品。 四、管理规定如下(流程见附表): 1.当原材料或外协零部件进入工厂时,外协厂家须到外检处待检,检验合格后,质量部开据检验合格单,物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库,如检验合格单不清晰或无检验合格单,物管部拒收此类产品入库;如在外检处检验不合格,质量部直接退回生产厂家; 2.领料人员在领料时,必须凭来料检验合格单领取物料,对物料质量情况不明确时,先咨询质量部门,对产品质量有异议时及时报告质量部,经质量部书面同意后方可领料; 3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测;管理人员在接到员工的质量异议时,必须做出明确的处理意见,如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题; 4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员作业,隔离已加工产品,由操作者对隔离产品实施100%检测;同时管理人员对操作者现场实施培训,直到该操作员可以独立正确操作后方可离开; 5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时,立即停止作业并隔离已加工产品,由操作者对隔离产品实施100%检测;管理人员及时报告车间主任,由车间主任牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产; 6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡,最后集中到车间的“不良品放置区域”,凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任;因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的,由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任;因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任; 7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成; 8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细,物管部有权拒收;

过程不良处理程序

1. 目的 对所有不合格的原辅料、半成品、进行识别和控制。 2. 适用范围 适用于对原材料、半成品发生的不合格的控制。 3. 术语/定义 a.让步接收:产品不符合规定要求,但不影响顾客使用时才能办理让步接收。如果合同 中有要求时,让步接收需经顾客确认同意。 b.返工:由生产部门执行,责任操作人员进行返工。返工后的产品,品质部质检员进 行重新检验,填写记录。 c.返修:返修前由质检部验证许可,生产部做小样报总经理批准。返修后,品质部重新 检验并做记录。不合格时,管理者代表在检验报告单上做报废签字,经总经理批准。 (合同有要求时,返修产品需经顾客确认同意。) d.自检:生产过程中由工序操作人员对加工的产品进行检验,发现不合格品需返工的, 要及时进行返工。 e.巡检:品质部质检员在生产流水线上巡回检验生产中的半成品,随时纠正不合格操作, 处理不合格品。 f.抽检:质检部在不同监控点取样进行检验,及时发现不合格品。 4、职责 4.1品质部负责不合格品的判定,并跟踪监督不合格品的标识和处理结果。 4.2品质部负责未入库的不合格品的标识、隔离和返修返工。 4.3包装车间负责库中存放的不合格品的标识、隔离以及报废处理。 4.4其他相关部门负责本部不合格品标识、记录、隔离、处置,需要时参与不合格品评审。

5.工作流程 5.1不合格品的标识 原料、辅料仓库保管员或车间工序检验员负责对不合格品进行标识,并填写有关记录,在记录中注明不合格品情况已经存放区域。 5.2不合格原辅料的处置方式 由品质部确定处置措施(挑选、让步接收、退货等),经总经理批准后执行。 5.3不合格半成品的处理:处理方式有让步接收、返工、返修、报废等。 5.3经品质部检验为不合格的半成品,未入库的由生产科做好标识、隔离,入库的由包装 车间负责标识和隔离或报废处理,由车间人员进行返工返修。 5.4其他不合格品的处理 包装车间发现的不合格品、搬运过程中造成的不合格品等,报品质部重新检验,填写《不合格品报告单》,品质主管在《不合格品报告单》上做出(让步接收、返工、返修、报废等)处理意见,报总经理审批,发至相关部门执行。 5.5出厂不合格品的处理 以顾客利益为重,以最快的速度、最短时间给予处理。

(推荐)不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的 为了加强不良品管制,有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性,特制订本流程。 2、适用范围 适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部: 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别,区分的执行。 3.2技术部: 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门: 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品,使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分, 并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修,并认真及时地填写维 修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。

4、作业流程 4.1 不良品标识管理: 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识(小零件直接放入红色不良盒内)。 4.2 不良品发现: 4.2.1 作业前,作业员应先对上工站作业品质进行确认,如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认,如发现来料不良时,立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后,应对本工站的作业品质进行确认,无误后方可投入下一工站。如发现作业不良,立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时,先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象,然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注:所有测试发现的不良品,不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象,用红色水笔对不良部位进行标识,然后将不良品放入不良区域内,并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时,应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。 编制:审核:审定:

不良品处理程序(精校版本)

文档信息 当前版本更改次数 最新更新日期: 最新更新作者: 作者&创建日期: 审核&日期: 会签: 批准: 批准日期: 修订历史 更新次数更新日期修订作者主要修订摘要1 2018/07/14康喜娟新编制文件2 3 4 5 1.目的

明确不良品(原材料、零部件、外协加工件、自制品等)处理办法和各部门的职责权限,规范公司不良品管控,防止不良品非预期使用造成的项目延期和损失。 2.适用范围 本程序适用于公司的不良品(原材料、零部件、外协加工件、自制品等)管控。3.职责与权限 3.1质检员:根据检验标准对不良品进行鉴定和标识;将不良品信息及时反馈给相关部门(采购部);负责对处理后的不良品进行重新验证;对不良品的责任归属进行确定。 3.2工程师:对因设计缺陷造成的物料不良进行图纸或工艺的变更;协助质检员对特殊不良品进行检验,对不良品是否可以让步接收进行判定和审核。 3.3采购经理:协调供应商进行不良品返修或退货,并将处理信息及时反馈给相关部门(制造部、技术部);对因不良品造成的工期延误和质量损失,向供应商进行索赔。3.4车间:对生产和装配过程中发现的不良品信息及时反馈给质检员和上级领导;根据不良品返修申请执行不良品的返修作业。 3.5成本/财务部:核算不良品返修成本;按照采购部的索赔对供应商进行扣款。 4.作业内容 4.1 不良品的确认、统计和反馈 4.1.1质检员按照检验标准对物料进行检验,外协加工件须按图全检(在现有检具条件下),(根据我司目前实际)不良品大致分为设计不良、外协不良和自制不良三类,质检员对不良品进行判定后生成检验记录,必要时做好标识和隔离。 4.1.2质检员根据检验结果统计《不良品台账》,详细注明不合格项、图纸代号、物料名称、数量、供应商名称等关键信息。 4.1.3质检员应将当天统计的《不良品台账》反馈给制造部长及相关的采购经理,所有相关人员在收到质检不良品信息反馈后,须在3日内给质检员回复明确的处理意见。 4.2不良品的处置原则

不良品处理流程

不良品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

一、目的:规范不良品的处理程序,明确权限职责,防止来料不良进入生产线,防止生 产线产生大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量。 二、职责: 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。 三、程序: 1.原材料检验及不良品控制 IQC依相关原材料检验标准实施检验,并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料方可入库,不合格品做相应标识。 不合格处理方式:退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案,必要时召开MRB会议。 2.制程检验及不良品控制 QA负责首检,填写《制程首件检验报告》,确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。 凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理,做好记录。 3.QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作。 4.员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5.管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录。 6.管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产。 7.QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案 8.由生产通知相关部门,召开MRB会议,制订不良品的解决方案(退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废),并制定纠正和预防措施。

不良品退货流程(含图)

不良品退货流程 首先,品质部先要明确不合格品的产生原因:是工废、还是料废。工废的话就要追究生产部门责任,料废的话就要找供应商,同时加强进料检验。 生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。原因是什么在退仓时都应该注明,只是仓库与采购沟通过程中有问题,因为程序中没有规定要以什么方式来沟通(也就是没有特定的单据),采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。在和供应商签订采购合同时,先把这些售后退货问题解决好。来料,制程,出货后出现不良品如何处理都要先协商好。检验中挑选的不良品,由品管退仓库,并通知采购找供应商来收货。仓库退货给供应商后,将数量的明细给采购扣款。来料,制程,出货后出现不良品如何处理都要先协商好。制造过程中挑选的不良品,由生产部门退仓库,仓库通知品管来检验,品管开出料废单据,仓库通知采购退货给供应商,将退料数量明细给采购扣款。其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的: A 1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线,由生产部门自行安排处理。[这样做有两个好处:生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修,而不会与正常生产发生过多冲突;返工返修品也要算在当日产量里,生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作],品管部门只需要每天统计相关数据,制定出改善措施要求生产部门执行就好了。 2.报废品[包括返修时产生的报废零件],必须由品管部门确认,并经评审会批准才可报废,最好要有一套《废品考核奖罚制度》,这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了],从根本上可以让报废品降低的。 品保(品质保证员)与品管分开的,并且是实行的生产部门全检,品保抽检的方式. 我们这边出现不良品,生产线先找工程分析原因。 B 1.原因是作业不良,生产线自己返工,是能追查到那段工序的。所以责任容易区分。能返工就返工,不能返的,一律报废! 2..不良比例为%比,那直接禁用该周期该供应商产品,换另一供应商产品使用。产线的不良品同仓库交换后,不良品一次性全部退货处理也可以同供应商交换。当然只要是物料的原因,不管多少,供应商那边是一定能收到一份报告书的。 不良品流程工作内容及其标准表

不良品处理流程

一、目的:规范不良品的处理程序,明确权限职责,防止来料不良进入生产线,防止生产线 产生大量不良品,促进生产顺利进行和保证产品质量。 二、职责: 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。 三、程序: 1.原材料检验及不良品控制 1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验,并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格 原材料方可入库,不合格品做相应标识。 1.2不合格处理方式:退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处 理方案,必要时召开MRB会议。 2.制程检验及不良品控制 2.1 QA负责首检,填写《制程首件检验报告》,确认首检合格方可进入量产。作业员对本工 序产品自检合格后再流入下一工序。 2.2凡经检验不合格的半成品,应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理,做好记 录。 3.QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并指导该操作员正确的操作。 4.员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5.管理人员在接到员工的质量异议时,必须及时作出处理,并作好质量记录。 6.管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时,应立即停工并及时报告生产主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产。7.QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理,并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时,应立刻报告生产主管,由主管负责制订处理方案 8.由生产通知相关部门,召开MRB会议,制订不良品的解决方案(退货、加工使用、降级

不良品处理流程

. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。 范围:所有我司物料。 定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料 权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实 3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI

2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商,确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法,并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品 IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良 生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态,填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

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