钢结构制作安装方案

钢结构制作安装方案

第一部分钢结构制作

1.1材料

（1）钢材

A、钢结构钢材应严格按设计规定的材质、规格购买，并应满足钢结构制作中试验要求。

B、钢材尺寸及形位公差应符合相应国家标准，表面、边缘和断面上，不应有气孔、结疤、裂缝、夹渣、分层等缺陷。

C、主要构件用钢板在加工期间应保持材质、规格、炉批号等材料标记，并在使用过程中正确无误的移植。

(2)其他材料

A、本工程使用的联接材料如普通螺栓、高强度螺栓等，应具有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

B、焊条、焊丝应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB5117）《低合金焊条》（GB5118）《碳钢芯焊丝》（GB10045）《熔化焊用钢丝》（GB714957-94）及《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》（GB8110）的规定。焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊用剂》（GB12470）的规定，并应有出厂质量证明书。

1.2 制作通则

(1) 钢板下料要求绘制配料图，按照配料图进行下料。

(2) 号料必须采用划针划线，划线后均样冲标记。

(3) 对于有较大焊接收缩量的构件长度方向均应预留收缩余量30-50mm，对于弯曲变形材料下料前应用平板机机械校平。钢材矫正后的平直度应达到以下标准。

(4) 材料切割均要求在数控切割机上进行，保证切割质量，要求切割达到二级切割标准。

(5) 对于刨边加工的零件,号料时应号留刨边加工量,刨除量不得小于下列规定：钢板厚度δ≤16mm时,刨除量不小于3mm ；δ＞16mm时，刨除量不小于4mm。

(6) 按照《焊接工艺规程》及《焊接工艺细则卡》施焊，并按工艺对焊缝进行无损探伤。所有钢柱在柱顶、柱底加劲板处及梁底、梁连接处，与横向盖板刨平顶紧后焊接。设计中凡是未注明的焊缝均为满焊，焊缝高度hf=6mm 。

(7) 焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，如有气

孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，应及时修补。

(8) 用气割的方法切除引、熄弧板，并将焊缝修补平整，严格用锤击落。

(9) 构件的焊后变形，采用冷矫或热矫，冷矫时工作环境温度不低于5℃，并缓慢加力。

(10) 立柱、梁矫正后应符合如下形状公差要求：

双向弯曲：柱、梁均≤5mm ；梁只允许上拱，不允许下挠。

扭曲≤4mm，翼腹板不垂直度≤2mm。

(11) 矫正后的立柱、梁应在平台上划线，必须划出翼腹板中心线并样冲标记。

1.3 除锈及涂装

(1) 油漆的检查项目及判定基准表

在表面处理（除锈）质量检验合格后进行。

(3) 油漆作业应在支撑物上以高压喷涂方式进行，不得在地面作业，油漆未干时，不得以任何方式吊运、倒运构件。

(4) 防火涂料在钢构安装完成后进行涂装，采取先上部，后下部。

1.4 主要构件制作工艺技术措施

(1) H型钢制作工艺措施

A.材料复验：用于柱制作的钢板的材质、规格、成份等必须符合GB技术标准要求。

B.除锈：采用抛丸机对原材料进行除锈，有利于焊接、喷漆，使钢结构等级最低达到Sa2。

C.下料：根据实际情况预留切割、焊接、刨边、端铣余量，各节点板按实际放样尺寸确定规格。

D. 组对:按施工图划线组对柱底板，柱梁连接板及加强筋板，并点焊牢固。

E.调校：采用翼缘矫直机机械调校或采用火焰调校。

F.端铣:对于图纸指定端铣的部位应全部进行端铣。

G.柱底板、柱梁连接板钻孔:柱底板、柱梁连接板采用钻模钻孔，应认真检查施工图中孔径及孔群型式，选择准确无误的钻模进行钻孔，严禁点焊钻模和汽割扩孔。

H. 焊接:按照《焊接工艺规程》焊接。

I. 调校:焊后清理熔渣飞溅，并采用火焰调校。

J. 检查:按照施工图及标准要求检查，验收。

K. 表面处理、涂装

(2)柱制作工艺技术措施

A.工艺流程

放样——下料——打砂——刨坡口、连接板号、钻孔——H型钢初调——钢柱焊接——钢柱终调——修磨——刷油。

B.立柱施工

①放样：结合施工图按1：1放大样，取各杆件实长及做异形物件样板和样杆。

②下料：

a.所有H型钢采用H型钢半自动火焰切割机进行下料。

b.所有连接杆件均采用联合剪冲机进行下料。

c.节点板下料：采用龙门式火焰切割机或半自动切割机下料。

③号、钻孔：柱与梁之间连接板，利用胎模进行钻孔，胎模制作公差要求：同一组内任意两孔间距离±1.01mm，相邻两组的端孔间距离±1.5mm。

④H型钢初调：利用H钢调直机进行盖板不平度调正，利用火焰进行H型钢不直度调直。

⑤钢柱整体终焊：焊接时，钢柱必须整体垫平，各点焊外必须牢靠，严防翻个时焊点出现拉开或焊接扭曲现象。

⑥钢柱终调：采用火焰进行调平和调直。

⑦修磨：不得有飞溅、焊疤、毛刺、气孔等现象。

(3) 钢梁制作工艺技术组织措施

①配料：按照1：1比例，放出实样，作出直形腹板、翼板及异形加强板的样板，并取得精确尺寸。

②下料：号料前复检钢板尺寸、规格，按排料图号料。

③切割：筋板应采用全自动切割机下料，腹间筋板还应加放机加工余量，切割后进行刨

边加工，并确保L 0

-1

，直边相互垂直。下料后均需要修磨，平整。

④焊接：检查无误后，在专用船形胎具上进行焊接，两端须加引、熄弧板。

⑤调校：采用翼缘调直机调校或火焰调校，调校后尺寸公差应复合要求。

⑥连接孔钻孔：采用钻模钻孔。应认真检查施工图中孔径及孔群型式，选择准确无误的钻模进行钻孔，严禁点焊钻模和气割扩孔。定期检查钻套孔径及钻模基准线，如有损坏应及时更换。

⑦组对梁端连接板：按组对线组对连接板、筋板，保证各零件与主杆件垂直，端头板的连接孔到上翼缘±0.5mm。

⑧焊接：检查无误后，施焊。

⑨调校、修磨、检验。

⑩除锈、涂装。

2. 焊接工艺方案

2.1 焊接材料

(1) 焊材选用原则

本工程钢材材质为Q345钢，采用的焊条型号为E5015、E5016，应符合现行国家标准《低合金钢焊条》(GB/T5117)根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能、钢结构特点及施工图技术要求等综合因素选用焊接材料。

焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准定值的下限或满足图样规定的技术要求。

碳素钢焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限。

(2) 焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的规定且满足图样的技术要求，进厂时按有关规定验收、复验，合格后方准使用。

2.2 焊接工艺评定和焊工技术组织措施

(1) 焊接工艺评定依照JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》或其它相应标准要求进行。

(2) 所有上岗焊工、自动焊操作工和定位焊工都必须经考试合格，并且有焊工合格鉴定记录。

2.3 焊前准备技术组织措施

(1) 焊接坡口

应严格按照施工图及焊接工艺规程中规定的坡口要求制备坡口，刨切坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。

(2) 坡口制备

碳素钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。

(3) 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。

(4) 坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣和其它有害杂质清理干净。

(5) 焊条、焊剂按规定烘干、保温；焊丝除去油锈。

(6) 焊接设备手工电弧焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠，仪表应定期校验。

(7) 定位焊

A.定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。

B.定位焊时宜采用回焊法，且应填满弧坑。

C.定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊。

D.熔入永久焊缝内的定位焊缝两端须修磨出过渡斜坡，便于接弧熔透。

E.定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。

F.定位焊时宜采用碱性低氢焊条。

(8)采取合理的装配顺序，避免强行组装，对装配后的节点经检查合格后，方可施焊。

2.4 焊接

(1) 焊工必须按图样、焊接工艺规程、技术条件要求施焊。

(2) 应在待焊处、引弧板（需设置时）或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。

2.5 焊缝处理

(1) 除指定为部分焊透的坡口外，其它坡口焊缝均为全熔透焊缝。

(2) 凡熔透的焊缝在背面缝焊前应清焊根并显露出正面打底焊层金属，带垫板坡口缝除外，对于埋弧自动焊，若经试验证实，在不超出焊接规范参数范围的情况下，也可满足焊透要求，则可省去清根工序。

(3) 焊缝的接头应保证焊透与熔合良好。

(4) 施焊要求中如有层间温度规定，则控制不超出其范围。

(5) 用角焊缝连接的工件应尽可能地密贴，严禁使用填充物填此间隙。

(6) 手工电弧焊的平位坡口焊缝和角焊缝根部焊道后续各层的最大厚度为3mm。

(7) 埋弧焊各层的厚度，除根部和表面焊层外不应超过6mm，确保坡口边缘的熔合。

第二部分钢结构安装

一、施工安装流程图

1、结构吊装总体流程：场地三通一平→构件进场→吊机进场→钢构安装前的准备→钢柱安装→框架梁安装→涂料工程→零星构件安装→拆除施工设备→主体验收。

2、钢柱安装工艺流程：基础验收→列线闭合→构件检查→基础坐浆→钢柱安装到位→调整垂直度、纵横向位移标高→钢柱最后固定灌浆。

3、钢梁安装工艺流程：准备工作→层面大梁安装校正。

4、钢梁、钢柱连接程序：对接调整→安装螺栓固定→安装高强螺栓→高强螺栓初拧→上下翼缘对口焊接→高强螺栓终拧。