6S管理制度完美版

术语和定义

3.1 6S管理

对生产现场各生产要素所处状态进行以整理（Seiri）、整顿（Section）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）素养（Shitsukei）、安全(Safety)为内容的活动，因前五个日语罗马拼音的首字母均为“S”，称为“5S”。在国内推行过程中增加“安全”，故称为“6S”。

3.1.1 整理

将工作场所任何东西区分为有必需品与非必需品；把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来；非必需品应尽快从现场移除。

3.1.2整顿

整理之后留在现场的必需品分门别类放置，排列整齐；明确数量。

3.1.3 清扫

将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、整洁。

3.1.4 清洁

将整理、整顿、清扫的实施过程制度化、规范化，并贯彻执行并维持结果。

3.1.5 素养

培养员工遵守规章制度的工作习惯和团队精神。

3.1.6 安全

维护人身与财产不受侵害，创建一个零故障、零事故发生的工作场所。

3.2非必需品

按使用频率进行判定，工作现场不再使用的物品；

3.3指示系统

指企业办公区域内，用于标识不同区域、不同场所、不同功能的各类指示牌，以指引来访者方便地找到要去的地方（分为楼层分布牌，层面分布牌，房间门牌、企业理念墙）；

3.3定置管理

运用系统的观点和方法，研究生产和工作现场人与物、人与环境、物与环境之间的关系，对现场的最佳固定位置进行设计、组织、实施、调整和控制，使其达到规范化、标准化和科学化的管理活动。

3.4目视管理

可视化管理，又称目视管理，是一种利用各种形象直观、色彩适宜的视觉感知信息，以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高生产效率的科学管理手段与方法。

3.5看板管理

在同一道工序或者前后工序之间进行物流或者信息传递的方法。

4 职责

4.1 分管领导

负责批准本标准。

4.2 6S管理推进委员会

——统筹领导公司的6S管理活动；

——负责评审公司6S管理相关制度；

——负责确定6S实施计划和人员部署；

——负责确定6S管理活动必需的资源。

4.3 6S管理推进办公室

——负责制定6S管理实施计划；

——负责组织6S管理知识培训，牵头部门负责开展宣传工作；

——负责划分公司“6S”管理责任区域并制定管理要求；

——指导各部门6S管理推进工作；

——负责对6S管理制度实施情况进行检查、考评；

——负责向6S管理推进委员会汇报6S工作开展情况。

4.4 各部门

——成立本部门6S推进小组；

——制定详细的部门推行计划，在责任区域内推行贯彻公司的6S管理制度，明确整改安排、完成时间和责任人。

5 管理要求

5.1 总体要求

5.1.1 坚持“谁使用，谁管理”的原则；临时占用区域由占用部门负责。

5.1.2 应对公司范围内公共区域进行责任划分，各部门负责各责任区域的水、电设施、排水设施、安全防护设施、环境卫生以及建筑物附近的围墙设施的管理，当责任区出现不符合6S要求的情况时，2小时之内协调相关责任人作出处理响应。

5.2整理要求及步骤

5.2.1 识别必需品与非必需品：各部门识别生产现场以及办公区域范围内的必需品与非必需品，必要时在整理前进行定点摄影；

5.2.2 确定必需品处理办法：对必需品的使用频率进行评估，根据使用频率确定处理方法，具体见表2：

表2 区分必需品与非必需品的方法

一个星期使用一次的物品

高（必需品）三天使用一次的物品放在工作现场或随身带

一天使用一次的物品

每小时都需要使用的物品

5.2.3 处理非必需品：识别出来的非必需品根据非必需品处理流程进行处理（见附录B）；

5.3 整顿要求及步骤

5.3.1区域规划

各部门应对所辖区域现场进行规划，落实各区域6S现场管理责任人，必要时对重要设

备、危险设备加装防护栏，现场划线标准见表3。

表3 厂区线条颜色与规格标准

项目使用项目线宽规格

(CM)

标准色样备注

地面线条车间主通道线10绿色实线合格品存放区域、原料仓库物料堆放区域5绿色实线停车线、车位线5黄色实线重要设备勿接近区和高危险区域、突出物防撞标

识、井盖及坑道周围、化学品存储柜、配电（箱）

柜、电机基座的围堵、台阶、升降梯

5黑黄实线

定置线物料、清扫工具放置区域5黄色实线危险品存放区域、不合格品堆放区域、闲置物区域 5 红色实线不可堵塞区域:5红色实线操作台面检测仪器 1 *1 黄色

黑体小初白底黑体字标识标签可移动工具（如气瓶、手推车等）5*5黄色实线禁止摆放的区域如：灭火器、消防栓、洗眼器匡线5

斜线2-2.5

红色

5.3.2 对现场必需品进行分类、定置

各部门负责对现场设施、办公用品、物料等进行分类、合理布局，确定现场经分类的物品的放置位置和区域，明确物品放置方法，对每类物品进行定容、定量、定置管理，必要时，可绘制定置图，定置图绘制应遵循以下原则：

1）区域划分清晰，现场中的物品应绘制在定置图上；

2）定置图应简明、扼要、完整、物品与图的相对位置应准确；

3）定置物需使用写真图片标识或文字符号在图上进行标注，自定义标识符号应在定置图上注明；

4）即将处置的非必需品不应绘制在定置图上；

5）现场定置图应体现责任区域所属部门的6S管理人员。

5.3.3 标识管理

5.3.3.1 设备设施标识：生产部应组织设计生产现场设备设施标识图样，明确材质、规格、内容；组织填写《设备设施标识清单》（见附录C），附上标识图样，经部门负责人审批后，交定制。

5.3.3.2 安全标识、警示警告标识、管道标识：执行中烟《安全标识管理办法》。

5.3.3.3 指示牌标识：各部门应对所辖区域现场指示牌进行统计，填写《现场指示牌/门牌清单》（见附录D），明确内容、方向、放置地点，经部门负责人审批后，报。

5.3.3.4 门牌标识：各部门应对所辖区域门牌进行统计，填写《现场指示牌/门牌清单》（见

附录D），经部门负责人审批后，报。

注：根据《中国烟草视觉识别系统》相关标准安排制作指示牌、门牌。

5.3.3.5 文件夹、文件柜标识：负责设计文件夹、文件柜的标识图样，各部门根据图样要求自行制作。

5.3.4 看板管理

生产车间及班组应设置现场管理看板，将班组活动、员工出勤情况、产量、质量报表、6S改善活动等内容进行展示；其他部门可根据实际需要设置看板。

5.4清扫要求

5.4.1各部门对工作现场的办公设施、机器设备、车辆、工具、桌面、地面、墙面、天花板、门窗等认真清扫，去除灰尘、垃圾、污垢、油污等，并擦刷干净，使工作场所保持整洁。5.4.2生产车间将日常清扫活动与设备的点检保养工作相结合，严禁出现“跑、冒、滴、漏”现象；

5.4.3 生产现场中的易污染区域应集中整治污染源，采取措施降低、隔离、杜绝污染。

5.5清洁要求

5.5.1 维护整理、整顿和清扫的工作成果，并使其标准化、制度化和持久化，以保持工作场所的干净整洁、舒适合理。

5.5.2 细化整理、整顿、清扫实施过程中的具体流程步骤，操作方法及要求，尽量以图文结合的形式加以说明；

5.5.3 负责制、修订办公现场及公共区域6S管理相关标准。

5.5.4 生产车间负责制、修订生产现场6S管理相关标准。

5.5.5 物供部负责制、修订原、辅料仓库6S管理相关标准。

5.5.6 生产部负责制、修订五金仓库6S管理相关标准。

5.5.7各部门的应对本部门责任区域内的整理、整顿、清扫实施结果进行检查、考评，建立日常巡视机制（车间可将巡视制度落实到每个班次），保持工作现场环境清洁。

5.5.8可以用流动红旗、红牌作战等方法巩固整改成果。

5.6素养要求

5.6.1 通过对员工进行培训、教育、宣传，使之养成良好的工作和生活习惯，不断提高员工

文明礼貌水准，自觉遵守公司规章制度，创造一个干净整洁又有着良好风气的工作场所。素其内容主要包括：

a) 出勤方面的素养；

b) 人际交往方面的素养；

c) 出席会议方面的素养；

d) 公务接洽方面的素养；

e) 公共场所的行为素养；

f) 良好的行为习惯；

g) 良好的社会公德。

5.6.2 负责制、修订员工行为准则，并进行宣传、教育。

5.6.3 负责制定员工仪容识别标准。

5.7安全要求

对生产及办公现场实施整理、整顿、清扫、清洁、素养管理活动的同时，严格按照安全标准化及职业健康安全管理体系的要求，杜绝现场人的不安全行为、物的不安全状态，确保员工安全，确保生产系统的正常运行。