低速车削三角形外螺纹

教案附页

一、组织教学

进入实习场地组织学生听课位置，点名检查学生出席情况，填写好考勤簿；对学生进行安全检查，稳定学生情绪并重申安全生产实习的重要性，宣布上课。

二、入门指导

低速车削三角形外螺纹

任务1低速车削三角形外螺纹的工艺准备

（一）相关知识准备

车削三角形外螺纹前螺纹大径、中径、小径及牙型高度的确定

（二）车削三角形外螺纹时切削用量的选择

如表所示：

工件材料刀具材料螺距

切削速度

m/mm

背吃刀量

45钢P10 2 60-90 余量2-3次完成

45钢高速钢1．5 粗车: 15～30

精车: 5～7

粗车: 0.15～0.30

精车: 0.05～0.08

铸铁K20 2 粗车: 15～30

精车: 15～25

粗车: 0.20～0.40

精车: 0.05～0.10

（三）三角形外螺纹车刀的正确装夹

【讨论解决】

1、安装三角形外螺纹车刀时，没严格对准工件中心会导致什么？

2、安装外螺纹车刀时，刀尖角对称中心线没有与工件轴线垂直会发生什么情况？

（实物与挂图相结合）（实物与挂图相结合）

加工零件图

螺纹-车削(2)

车圆锥面的方法（教案）定州职教中心张晓晖

教案用纸附页

<一>、组织教学：（1分钟） <二>、1、新课导入：（1分钟） 2、复习提问：（4分钟）圆锥参数及计算共五个问题（每组一个必答题）<三>、讲授新课：（81分钟）一：圆锥面车削方法圆锥角度 1、技术要求：尺寸精度转动小滑板法偏移尾座法 2.主要方法仿形法宽刃刀车削法铰内圆锥法二：转动小滑板法（视频，板书） 1.小滑板转动的方向 2.小滑板转过的角度正锥:逆时针转α/2 倒锥:顺时针转α/2 查看出勤情况分组目的：为讲解新课打基础。答对者为本组加分导入新课。在大屏幕上展示图6—14。用车刀模型向同学们展示图中的剖面在车刀中的断面位置。对讨论中不准确的地方，不直接否定，通过其他同学的补充发言予以充实和纠正。然后点击课件演示。通过讲解，启发、引导学生得到左侧★结论。请一位学生上讲台来计算，其他同学在下面计算。

教案用纸附页教学内容、方法和过程附记解：由oL α=（30 ~ 50）+ ψ?oL α=30+4030′ = 7030′ oR α=（30 ~ 50）—ψ?oR α=30- 4030′ = -1030′ 总结：（约1分钟）螺纹升角ψ越大，对车刀后角的影响也越大。这种影响会在车削梯形螺纹或螺距较大的螺纹时反映的更加明显。 2、螺纹升角ψ对车刀两侧前角的影响（22分钟）还是以6人为一组，每组一把外螺纹车刀。让学生将大屏幕上的图片和车刀作联系，分析两种不同的装刀法，车刀前刀面和前角的变化。（约4分钟）图6-15 螺纹升角对车刀前角的影响讨论1：为什么车螺纹时，车刀轴向装刀时两侧前角数值不相同？（约6分钟）由于螺纹升角的影响，使车刀前刀面在截面上的投影与基面不重合，从而使车刀轴向装刀时前角的数值不相同，即左侧为正，右侧为负。车削右旋螺纹时，★①左刀刃在工作时是正前角，切削刃比较锋利，切削顺利；★②右刀刃在工作时是负前角，切削刃处于挤刮状态，不仅切削费力，且排屑也困难。讨论2：轴向装刀有弊端，如何改善？（约7分钟）为了改善上述状况，我们可以★①采用图6-15b 所示的方法，即采用法向装刀法安装车刀，将车刀两侧切削刃组成的平面垂直于螺旋线装夹。这时两侧刀刃的工作前角都为00；★②在前刀面上沿两侧切削刃上磨有较大的卷屑槽（图6-15c 、d ）,使切削顺利，并有利于排屑。通过例题来巩固新知识，运用新知识。为讲授车削梯形螺纹和蜗杆打下伏笔。介绍轴向装刀和法向装刀的方法。在大屏幕上展示图6— 15。点击课件演示。分组讨论，引导学生得到左侧★结论。在整个讨论过程中切忌轻易否定不同的、甚至是错误的意见和见解！切削平面基面 (轴向装刀) 基面(法向装刀)

如何用数控车床车削三角形螺纹

如何用数控车床车削三角形螺纹作者：马智峰浏览次数：2671 发布日期：2007-12-04 本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工 M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。本文以广州GSK980t 数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求 1、确定螺纹大径、中径、小径。外螺纹大径（公称直径d ）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距）。具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。中径d 2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。小径的计算公式为：d1=d-1.3P。则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8， d2=28.701，d1=27.4 。 2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。 3、确定背吃刀量。

螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来决定。前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。经过总结，本人列出下表仅供参照。二、车刀的选择、刃磨和安装螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60o；（2）前角Υ一般为0o~15o，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0o~5o）；（3）后角α一般为5o~10o，因螺纹升角的影响，两后角大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。测量时，

螺纹车削的方法及技巧【详解】

螺纹车削的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹车削的概念工螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

四、螺纹车削的主要方法 1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。 2、轴向进刀法(左右进刀法) 车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。 3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。这种方法只适用于粗车。 4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。此方法适用于数控加工。

车削外螺纹

课题车削外螺纹【教学目标】 1．知识目标了解外螺纹相关参数及螺纹计算掌握外螺纹刀的结构、刃磨及安装掌握外螺纹的加工 2．技能目标掌握外螺纹刀的刃磨及安装掌握外螺纹的加工 3．发展目标学习外螺纹的车削，为后续单件及组合件的加工打基础。【教学重点】外螺纹的加工【教学难点】外螺纹刀的刃磨及安装【教学设想】螺纹加工是车削工艺中重要项目之一。它包括内、外螺纹的加工，在此只介绍外螺纹的加工，对于内螺纹将作链接知识介绍。整个项目的教学设计围绕“理论知识讲授→观看教学录相→车间操作演示→实践练习→发现问题→分析问题→解决提高”的主线展开，通过教师讲授、演示，学生讨论、练习，借助于视频、动画等多媒体手段，全方位调动学生学习的主动性、积极性，引导学生层层深入，激发其好奇

心及求知欲，主动地去探究问题。课时安排：【教学准备】图纸、螺纹刀、60o角度样板、车床、工件【教学过程】（展示螺纹图片，介绍螺纹的参数） 1．螺纹参数：（可由学生自学后，老师整理讲授） 1）牙型：平面图形的形状，螺纹分三角螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等，三角螺纹主要用来联接，后几种螺纹主要作用是传动。本

次课主要介绍三角螺纹的加工。 2）直径：螺纹有三个直径，分别为大径、小径、中径。上图中M22×1.5—6g中的22代表所需加工螺纹的大径。 3）线数（n）螺旋线的数目。螺纹可分为单线螺纹和多线螺纹，为了制造方便，螺纹的线数一般不超过4。 4）螺距（p）和导程（s） S=np（如图所示） 5）旋向螺纹分左旋螺纹和右旋螺纹，在机械制造中，一般采用右旋螺纹，有特别要求时，才使用左旋螺纹。 2．螺纹刀（分发、展示三角螺纹刀，介绍其结构）：（如图所示）三角形普通螺纹有前刀面、主后刀面、副后刀面，有主切削刃，副切削刃，刀尖，刀尖角应等于 60°。 3．外螺纹的加工方法外螺纹常用的加工方法有开合螺母法及倒顺车法。

普车车削三角形外螺纹教学设计

课题九车三角形外螺纹教学设计一、课题准备： 1、三角螺纹零件加工图及评分标准。 2、高速钢外螺纹车刀10×10×100mm 60°、沟槽刀、90°45°偏刀等。 3、 60°螺纹样板、0-150mm游标卡尺、相关螺纹环规若干、 45#钢旧料若干。二、新课入门指导：（一）组织教学： 1、学生集中点名。 2、检查学生防护用品的使用，女生要戴工作帽，工作衣穿戴要求领口、袖口扎紧、整齐。 3、注意防护镜的使用（二）复习提问： 1、低速车削三角螺纹有哪几种进刀方法？各有哪些优缺点？说明适用场合？（三）新课讲解： 1、相关工艺知识：三角螺纹的特点：螺距小，一般螺纹长度较短，其基本要求是：螺纹轴向剖面牙形角必须正确；两侧面表面粗糙度小；中径尺寸符合精度要求：螺纹与工件轴线保持同轴。（1）螺纹车刀的装夹 1）装夹车刀时，刀尖位臵应对准工件 2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀，如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜。 3）刀头伸出不要过长，一般为20-25mm （约为刀杆厚度的1.5倍）（2）车螺纹时车床的调整

1）变换手柄位臵，一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位臵，并把手柄拨到所需的位臵上。 2）调整交换齿轮 ①切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位臵； ②识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴； ③了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿轮的组装方法； ④注意加润滑油； ⑤交换齿轮的啮合间隙0.1-0.15mm左右，如果太紧，挂轮在转动时会产生很大的噪声。 3）调整滑板间隙：调整中、小滑板镶条时，不能太紧或太松，否则会造成操作不灵活或产生“扎刀” （3）车螺纹时的动作练习 1）转速200r/min开动车床，做倒顺车数次然后合上开合螺母 2）空刀练习车螺纹动作，选螺距2mm，长度为25mm，转速165-200r/min，要求动作协调 3）试切削螺纹，倒顺车，试对中刻度盘的掌握（吃刀深度），车出一条有痕螺旋线，到螺纹终止线时迅速退刀（收尾在2/3圈之内），用钢直尺或螺纹规检查螺距。（4）车螺纹前工件的工艺要求 1）螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2-0.4mm（约0.13P）;保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度。 2）车螺纹前先用车刀在工件端面上倒角至略小于螺纹小径。 3）车削方法：一般用直进法车削，车螺纹时，螺纹车刀刀尖及左右两侧刀刃都参加切削工作。每次切削由中滑板作径向进给，随着螺纹深度的加深，切削深度相应

螺纹车削加工工艺及编程

8．9 螺纹车削加工工艺及编程 8．9．1 螺纹加工概念及加工工艺 1．螺纹加工简述螺纹加工是在圆柱上加工出特殊形状螺旋槽的过程，螺纹的常见的用途是连接紧固、传递运动等。螺纹常见的加工方法有：滚丝或螺纹成型、攻丝、铣削螺纹、车削螺纹等。CNC 车床可加工出高质量的螺纹，本节主要学习用CNC 车床车削螺纹的工艺编程方法。车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的过程。螺纹形状主要由切削刀具的形状和安装位置决定。螺纹导程由刀具进给量决定。如图8-9-1所示的螺纹车削加工。 CNC 编程加工最多的是普通螺纹，螺纹牙形为三角形，牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M ”及公称直径表示，如M16、M12等。细牙普通螺纹代号用字母“M ”及公称直径×螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。 2．螺纹加工刀具普通螺纹加工刀具刀尖角通常为60°，螺纹车刀片的形状跟螺纹牙型一样，螺纹刀切削不仅用于切削，而且使螺纹成型。机夹式螺纹车刀如图8-9-2所示，分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。可转位螺纹车刀是弱支撑，刚度与强度均较差。图8-9-2车削螺纹加工图8-9-1车削螺纹加工

装夹外螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高 (可根据尾座顶尖高度检查)。车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。 3．螺纹加工过程图8-9-3螺纹加工路线一个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具寿命也比预期的短得多。为实现多次切削的目的，机床主轴必需恒定转速旋转，且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同一位置上，最后一次走刀加工出适当的螺纹尺寸、形状、表面质量和公差，并得到合格的螺纹。如图8-9-3，编程中，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。运动①：将刀具从起始位置X向快速（G00方式）移动至螺纹计划切削深度处。运动②：加工螺纹——轴向螺纹加工(进给率等于螺距)。运动③：刀具X向快速（G00方式）退刀至螺纹加工区域外的X向位置。运动④：快速（G00方式）返回至起始位置。 4．螺纹加工工艺事项 ⑴螺纹切削起始位置螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外，但又必须靠近它。X轴方向每侧比较合适的最小间隙大约为2.5mm，粗牙螺纹的间隙更大一些。 Z轴方向的间隙需要一些特殊考虑。在螺纹刀接触材料之前，其速度必须达到100％编程进给率。由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要一定的时间达到编程进给率。如同汽车在达到正常行驶速度以前需要时间来加速一样，螺纹刀在接触材料前也必须达到指定的进给率，确定前端安全间隙量时必须考虑加速的影响，故必须设置合理的导入距离。导入距离一般为螺纹导程长度的3～4倍。同理，螺纹切削结束前，存在减速问题，故必须合理设置的导出距离。在某些情况下，由于没有足够空间而必须减小Z轴间隙，惟一的补救办法就是降低主轴转速(r／min)——不要降低进给率。 ⑵从螺纹退刀为了避免损坏螺纹，刀具沿Z轴运动到螺纹末端时，必须立即离开工件，退刀运动有两种形式——沿一根轴方向直线离开(通常沿X轴)，或沿两根轴方向斜线离开(沿XZ轴同时运动)，如图8-9-4所示。

数控_车床螺纹计算方式

）首先，是需要知道该1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为，牙高为，大径为，小径为，基准距离的基本值为，（最大为10，最小为），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于（最长为15，最短为）2）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端的地方。因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（）/=1/16，计算得到d=；同理，有（）/=1/16，计算得到D=）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为；4）计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T为例， T0101M3 S300 G0Z5M8 X24 数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径… d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=乘P； 2：55度英制螺纹d=乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=乘P； 6：60度米制锥螺纹d=乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。例如：M10，M16 细牙就是M+公称直径乘螺距。例如：M10X1，当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹）注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…知道详细的说一下，还有公式的答案：牙形高度=D-d除2。这是单边量。 d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=乘P； 2：55度英制螺纹d=乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=乘P； 6：60度米制锥螺纹d=乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。例如：M10，M16

车外三角螺纹教案

车工工艺学教案项目课程：车工工艺学授课班级：项目课题车削外三角形螺纹授课日期2课时一、教学目的：知识目标： 1、掌握普通三角螺纹的几何要素； 2、车削螺纹时车床的调整方法； 3、螺纹量规对工件进行检验的方法。素质和能力目标： 1、清楚三角螺纹的分类和用途，能正确选用三角形螺纹车刀并牢记装夹要点。 2、掌握三角螺纹切削深度的经验计算方法，能按基本操作步骤对工件进行正确车削螺纹加工。 3、掌握用螺纹量规或者螺帽对工件进行检验的方法。德育渗透点：培养学生爱科学爱劳动的优良品质。二、教学重点：车削三角螺纹车床的调整，以及掌握正确车削三角形螺纹的方法三、教学难点：掌握正确车削三角形螺纹的方法加工工件图：项目准备地点：实习车间教师教具准备： CA6140型卧式车床及附件；钢板尺30cm、游标卡尺、φ20螺帽等量具； 3、工件材料45钢，毛坯规格φ30mm×90mm，零件图；外圆车刀、外三角形螺纹车刀等常用工具。评价表：学生每人或每小组一份，根据完成情况，对每个学生或小组作出客观评，价并填入表格留存。学生准备：了解和预习本项目工作任务。课型新知课、理论课教具黑板等教法知识讲授法、示范操作讲解、演示法、练习法、指导法、学生讨论等参考资料车工工艺学、车工工艺与技能训练、车工生产实习等

授课要点及进程：次序内容要点计划时间 1 2 3 4 5 6 7 复习上节课内容-----------------------------------------------（2分）导入内容-----------------------------------------------------（3分）车削外三角螺纹理论知识、操作步骤和安全注意事项--------------（25分）教师演示操作及讲解------------------------------------------（20分）学生分组操作及教师巡回指导 ---------------------------------（30分）成果展示与评价，并总结容易产生的问题和注意事项--------------（10分）学生课后填写评价表组织教学：检查学生出勤，作好学生考勤记录。检查穿戴情况及集中讲解理论知识。复习巩固：前面课主要学习了车削外圆、车削端面、车圆锥、切断与切槽的方法，通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。教学过程讲解理论知识（25分钟）导入内容：在机械制造业中，三角形螺纹应用非常广泛，下面就找同学说一下在以往的教学和实习中你所看到的三角螺纹及用途。例如：螺丝的紧固作用。螺纹件是机器中常用的联接件，本次教学项目是学会车削外螺纹的加工，通过该项目的训练，使同学们学会车螺纹时车床的调整，螺纹刀具的选择与装夹，掌握螺纹的车削步骤、检测方法。讲授新课一、螺纹的基础知识 1.普通螺纹的分类：将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。其中普通公制三角螺纹应用最广泛。 2.外三角形螺纹的基本几何三要素： ①螺距P：它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离； ②牙型角α：螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角； ③螺纹中径：以外螺纹为例，直径最大的是大径，螺丝的底部就是小径，中径是用来检验螺纹牙角的标准在丝扣的中间部分。每种不同的螺纹都有不同的标准尺寸，可以查阅螺纹标准表。二、螺纹车削用量： 1、切削速度：车削螺纹时，车床主轴转速选择的是25-50r/min低转速，根据加工工件要求调整。初学者应该选择最低旋转速度。 2、螺纹切削深度（背吃刀量）计算（经验方法）： ①螺纹深度＝0.65p （0.65——系数）

螺纹加工之切削计算公式

螺纹加工之切削计算公式什么是螺纹？螺纹是从外部或内部切入工件的螺旋线。螺纹的主要功能是： ?通过组合内螺纹产品和外螺纹产品形成机械连接。 ?通过将旋转运动转换为线性运动传递运动，反之亦然。 ?得到机械优点。螺纹牙型和术语螺纹牙型确定螺纹的几何形状，包括工件直径 (大径、中径和小径)；螺纹牙型角；螺距和螺旋角。螺纹术语 1.牙底–连接两个相邻螺纹牙侧的底部表面。 2.牙侧–连接牙顶和牙底的螺纹侧表面。 3.牙顶–连接两个牙侧的顶部表面。 P = 螺距，mm或每英寸螺纹数 (t.p.i.)

? = 牙型角 ? = 螺纹螺旋升角 d = 外螺纹大径 D = 内螺纹大径 d1 = 外螺纹小径 D1 = 内螺纹小径 d2 = 外螺纹中径 D2 = 内螺纹中径中径，d2 / D2 螺纹的有效直径。大约在大径和小径之间一半的位置处。螺纹的几何形状基于螺纹中径 (d, D) 和螺距 (P) ：工件上沿着螺纹从牙型上的一点到相应的下一点的轴向距离。这也可以看作是从工件绕开的一个三角形。定义

vc = 切削速度 (m/min) ap = 总的螺纹深度 (mm) nap = 总的螺纹深度 (mm) t.p.i. = 每英寸螺纹数进给量 = 螺距普通螺纹牙型适用于机械工业所有领域的一般性用途 V型60° V型55°

公制 (MM) UN 燃气、水和污水的管道配件和连接件惠氏螺纹 (WH) NPT (NT) 蒸汽、燃气和水管的管螺纹

BSPT (PT) NPTF (NF) 食品和消防行业的管连接件圆形 (RN) 航天航空用螺纹 MJ UNJ (NJ) 传动装置的螺纹

如何用数控车车三角螺纹

如何用数控车床车削三角形螺纹刘建荣 [摘要]本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。 [关键词]数控车削; 三角螺纹;数控编程用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。本文以广州GSK980t 数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求 1、确定螺纹大径、中径、小径。外螺纹大径（公称直径d ）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P 的宽度（P是螺距）。具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。中径d2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。小径的计算公式为：d1=d-1.3P。则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8，

d2=28.701，d1=27.4 。 2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。 3、确定背吃刀量。螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位臵等因素来决定。前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为 1.3P。经过总结，本人列出下表仅供参照。表1：米制螺纹切削的进给次数与背吃刀量（mm）二、车刀的选择、刃磨和安装螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝

(车削普通三角螺纹)

授课教师授课班级二数控机制授课课时 2 授课形式多媒体授课章节第六章第三节车削普通三角螺纹名称使用教具多媒体 1、熟悉普通三角螺纹的参数和加工原理学习目标 2、掌握普通三角螺纹的加工方法教学重点普通三角螺纹的加工方法教学难点普通三角螺纹的加工方法教学思路做、学、教一体化及方法更新、补充、车间实训操作删节内容课外作业参观其它螺纹的加工导语同学们知道连接螺纹是怎样在车床上加工的吗？

授课主要内容或板书设计一、螺纹的加工原理车削外螺纹的情况：工件绕轴线作等速回转运动，刀具沿轴线作等速移动且切入工件一定深度即能切削出螺纹。二、普通三角螺纹的基本牙型 D—内螺纹大径（公称直径）；d2—外螺纹中径；d—外螺纹大径（公称直径）；D2 —内螺纹中径；D1 —内螺纹小径；d1—外螺纹小径；P—螺距；H—原始三角形高度。三、决定螺纹的基本要素有三个： 1、牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹α=60o，英制螺纹α=55o。 2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。 3、螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合四、车削外螺纹的方法与步骤具体加工步骤： 1）对刀。开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速记下中滑板刻度，以便于进刀记数。 2）试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8~10牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至退刀槽（或螺纹终止线处）退出车刀，同时开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。如图a。 3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图d。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P计算。例如车M20×2螺纹时，背吃刀量为1.3mm。4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架如图e。 5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型如图f。五、车削螺纹时的注意事项 1、注意和消除拖板的“空行程”

(整理)左右车削法车梯形螺纹

左右车削法车梯形螺纹

左右车削法车梯形螺纹【摘要】梯形螺纹用来准确传递运动和动力故对精度要求较高，本人结合多年在工厂一线机加工的实际经验在文中详细论述梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及如何使用数学的等方法在车削中保证梯形螺纹粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而高效地车削出高质量的梯形螺纹。【关键词】左右车削法梯形螺纹技法梯形螺纹是螺纹的一种，是最常用的传动螺纹。牙型为等腰梯形，牙型角为30。内外螺纹以锥面贴紧不易松动。与矩形螺纹相比，传动效率略低，但工艺性好，牙根强度高，对中性好，得到广泛的应用，因此掌握高效、高质量的车削梯形螺纹的方法具有重要的实际意义。我国标准规定30°梯形螺纹代号用“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如Tr36×6；Tr44×8LH等。梯形螺纹一般作传动用，可以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺纹的工件广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而

且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，初学者操作容易产生扎刀现象，很多操作者都在快速的去除粗加工余量和预留精加工余量的问题上有较大困难，在工厂实际中加工速度太慢导致生产效率低下甚至加工精度不行导致过高的废品率。在多年的工厂一线机加工的通过不断的摸索、总结、完善，对实际车削方法有了自己的一套总结，在此谈谈左右车削法车削梯形螺纹时的几点心得体会。一、梯形螺纹车刀的刃磨要求。 1．高速钢右旋梯形螺纹粗车刀（以车Tr42×6－7h螺纹为例）。下图为高速钢右旋梯形螺纹粗车刀，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。刀头宽度应小于牙槽底宽W（W=1.93），刀头宽度取1.3mm左右。为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。为了使车刀两条侧切削刃锋利且受力、受热均衡，将前刀面磨成左高右低、前翘的形状，使纵向前角γp=10°-15°、γ右=（3°-5°）+a°、γ左=（3°-5°）－a°、a为螺旋升角；如果是左旋螺纹，则γ右、γ左、相反。

车螺纹深度如何计算【干货技巧】

车螺纹深度如何计算内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）（2）钻孔深度的确定攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度=所需螺纹的深度+0.7d 普通螺纹底孔直径简单计算可按下式要攻丝的尺寸乘上0.85 如：M3--2.4mm M4--3.1mm

M5--4.2m M6--5.1mm M8--6.8mm 公制螺纹的计算方法：底径=大径-1.0825*螺距英制螺纹的计算方法：底径=大径-1.28*螺距脆性材料钻孔直径D=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料钻孔直径D=d(螺纹外径)-p（螺距）除了以上的经验公式外,还要考虑螺纹的公差等级. 普通公制螺纹用外径-螺距。公制螺纹(MM牙) 牙深=0.6495*牙距P (牙角60度) 内牙孔径= 公称直径-1.0825*P M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙) (公称直径20mm) (牙距2.5mm) (内螺纹配合等级6H) (外螺纹配合等级7g) 左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙) (公称直径20mm) (牙距1.5mm)

车削螺纹时常见故障及解决方法示范文本

车削螺纹时常见故障及解决方法示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

车削螺纹时常见故障及解决方法示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件

的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 1. 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。

螺纹计算

②车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式： n≤–k 式中：p—工件螺纹的螺距或导程,单位mm。 k—保险系数，一般为80。由于螺纹的螺距（或导程）是由图样指定的，所以选择车削螺纹时的切削用量，关键是确定主轴转速n和切削深度a p。（1）主轴转速的选择根据车削螺纹时主轴转1转，刀具进给1个导程的机理，数控车床车削螺纹时的进给速度是由选定的主轴转速决定的。螺纹加工程序段中指令的螺纹导程（单头螺纹时即为螺距），相当于以进给量f（mm/r）表示的进给速度v f v f = n f (1) 从式1可以看出，进给速度v f与进给量f成正比关系，如果将机床的主轴转速选择过高，换算后的进给速度则必定大大超过机床额定进给速度。所以选择车削螺纹时的主轴转速要考虑进给系统的参数设置情况和机床电气配置情况，避免螺纹“乱牙”或起/终点附近螺距不符合要求等现象的发生。另外，值得注意的是，一旦开始进行螺纹加工，其主轴转速值一般是不能进行更改的，包括精加工在内的主轴转速都必须沿用第一次进刀加工时的选定值。否则，数控系统会因为脉冲编码器基准脉冲信号的“过冲”量而导致螺纹“乱牙”。（2）切削深度的选择

由于螺纹车削加工为成型车削，刀具强度较差，且切削进给量较大，刀具所受切削力也很大，所以，一般要求分数次进给加工，并按递减趋势选择相对合理的切削深度。表1列出了常见米制螺纹切削的进给次数和切削深度参考值，供读者查阅。表1 常见米制螺纹切削的进给次数和切削深度