品质部部门职能岗位职责及工作流程

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品质部部门职能岗位职责及工作流程

一、品质部职能概述

根据公司品质目标和控制标准，制定和实施具体的工作计划，完成总经理下达的年度品质控制目标；根据客户对产品质量要求，结合公司标准，制定和实施IQC、IPQC、FQC检验标准和流程，规划好原材料质检、裁备质检、生产车间现场质检、外发质检的相关工作，做好QC人员的培训和考核工作，确保公司年度品质控制目标和成本控制目标的顺利实现。

二、品质部组织架构图

三、质检部操作流程

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成品检验报告表

检查部门/人员：检查日期：

四、品质部各岗位工作职责

1、品质部主管

职责根述：品质经理/主管经总经理授权、常务副总监督管理，负责对原材料、部件及半成品、成品的质量检查，保证公司产品的质量符合市场客户及公司质量要求标准；建立、健全百分之百的质量管理网络，使公司的质量管理日趋完善，达到经常化、标准化，实现国际品牌化质量目标。

1）负责品质部日常管理工作，对总经理负责和汇报工作，接受常务副总监管；

2）负责制定品质部管理制度、工作标准和工作流程（具体包括原材料进料检验、裁备检验、制程检验、外发检验和成品检验），建立和完善公司质量保证体系，对部门工作程序，研究、分析并提出改进意见，审核部门程序文件并发布实施；并就相关制度、检验流程和标准组织对品质部相关质检人员进行培训与考核，确保公司质量保证体系的有效运行；

3）制定并完善品质部各岗位员工工作职责、工作目标及绩效考核方案，并

监督实施；

4）负责品质部团队建设工作，如各岗位人才选拔、储备、职业规划、职业

技能培训、工作业绩考核、员工激励等，在人才的选拔和使用上坚持“任人唯贤”的用人原则，正确使用和选拔人才；

5）组织品质部有关会议和活动，要求并督促下属制订工作计划，分配工作目标，确定阶段性工作任务和目标，并进行不定期的检查落实；

6）接到有效生产单后必须马上组织各车间质检成员、外发质检成员召开产

前质量会议，提前向生产部门传达产品所注意的质量问题及预防保护措施，并按

要求严格执行；

7）负责做好品质组长的任务安排工作，及时对产品质量要求作出调整，确

保产品令客户满意；

8）负责到生产现场开展经常的、不同形式的检查、监督、考核、调研工作，跟踪品质组员的工作，及时纠正产品存在的质量问题及经验总结报告工作；

9）负责做好对不合格品的分析和控制（包括原材料），提出有关方法来避免

不合格的现象重复发生；

10）负责执行使用公司编制的产品质量要求检查报告单，严格管理好对生产

部门的不合格品退返、纠正等处理要求工作；

11）负责带领组员做好每天各款产品的质量检查汇报工作，保证实施执行成

品包装百分之百得以盖章验收；

12）及时对客户的投诉进行调查、提出改善对策及有效保证措施；

13）与业务部门做好每天、每星期与月度产品质量进度汇报总结，检讨会议

工作；

14）保持每天短而有效的早会工作安排，对当天的品质检查任务做出具体的

注意事项及目标要求；有效地发挥团队合作精神；

15）负责培养管理好对品质部人员的工作质量要求，始终保持警惕严格的工

作态度与作风，提高部门人员的素养；解决好部下的各种（包括生活方面）诉求

工作，为公司与部门员工之间搭建良好的沟通桥梁；

16）完成上级交办的其他工作任务。

2、品质工程师

1）负责人事行政制度之遵照与执行,品质方针,制度之遵守与推动；

2)制订QAP, 品管手法与统计技术之设计与推动、监察、分析、总结与改进

3)制程品质管制能力分析与品质改善, 处理品质异常及品质异常之分析及

纠正/预防措施的制订；

4)客诉处理,客户抱怨之品质异常调查、分析、改善,制订纠正/预防措施,

验证其效果，对各部门的在线品及库存品的处理、跟踪和客户退货报废品的判定；

5)QC签办,指导QC品检样品流程之制作,对各环节QC和组长提供技术指导，

内部标准的评审、改善与跟进；

6)协助外协工厂的品质辅导；

7)按培训计划组织部门内的品质培训；

8)5S活动之推动；

9）完成上级交办的工作,对主管负责并报告工作；

10）对公司所有要生产的产品技术进行分析，制作产品的品质要求与标准；

11）参与组织对生产部门产前会议，把相关的品质要求形成文字化并监督。

3、品质部文员：

1）部门人事记录与跟进，做好本部门人员考勤的申报和记录；

2）品质部办公用品的领用、发放；

3）文件、资料及质量记录的接收、存档和发放；

4）部门内部的会议、培训记录之作成，会议和培训的前期准备工作

5）打印本部门的相关文件；

6）参加部门组织的各种培训和其它活动；

7）5S活动之参与、宣传、监督；

8）负责品质内部的相关表格的制作；

9）完成上级交办的工作,对直属领导负责并报告工作。

4、品质组长职责（包含原材料、车间制程和外发品质组长）

1）接受品质部主管工作指令，对品质部主管负责和汇报工作；

2）具体负责贯彻执行品质部管理制度、工作标准和工作流程（具体包括原材料进料检验、裁备料检验、制程检验、外发检验和成品检验），建立和完善公

司质量保证体系；并就相关制度、检验流程和标准组织对品质部相关品质人员进

行培训与考核，确保公司质理保证体系的有效运行；

3）协助品质部主管监督本组QC员履行工作职责，执行工作目标及绩效考核，并提出改善的工作意见和建议；

4）负责本组岗位人才选拔、质量检验标准和流程的培训、工作业绩考核、

员工激励等；

5）参加品质部有关会议和活动，制订阶段性工作计划，完成工作目标，确保阶段性工作任务和目标顺利实现；

6）参加产前质量会议，提前向所负责检验的生产车间传达产品所注意的质

量问题及预防保护措施，并按要求严格执行；

7）负责做好本组质检员工作任务安排，根据客户对产品质量要求及时作出

调整，确保产品令客户满意；

8）负责到所负责的生产车间现场开展经常的、不同形式的检查、监督、考核、调研工作，跟踪质检员的工作，及时纠正产品存在的质量问题及经验总结报

告工作；

9）负责做好本组所负责生产车间对不合格品的分析和控制（包括原材料），提出有关方法来避免不合格的现象重复发生；

10）负责执行使用公司编制的产品质量要求检查报告单，严格管理好本组对

生产车间的不合格品退返、纠正等处理要求工作；

11）负责带领组员做好每天各款产品的质量检查汇报工作，并制作相关报表

上报主管审核，保证实施执行成品包装百分之百得以盖章验收；

12）及时对客户的投诉进行调查、提出改善对策及有效保证措施；

13）保持本组每天短而有效的早会工作安排，对当天的品质检查任务做出具

体的注意事项及目标要求，有效地发挥团队合作精神；

14）完成上级交办的其他工作任务。

5、品质部QC员的日常检查工作规程要求

1）配合好本组组长对产品质量工作的具体要求，坚持以“品质是企业的生

命之根本”之指导思想，以“细致，认真，专业，负责”的工作态度，对产品质

量进行最全面，快速有效的检查；

2）提前向本组所在生产车间管理人员及员工传达现场生产产品所注意的质量问题及预防保护措施，并按要求严格执行；

3）做好有问题产品的报告及记录工作，对不合格品及时准确做好筛选区分处理并标识注明。如发现有较大质量问题的，坚决拒绝进入下个工序流程，并及时做好汇报工作，待处理纠正方法符合质量要求后方可放行；

4）按公司质量要求，做好与采购部门的原材料质量责任手续办理工作，对不良品或部件必须及时开具退返单交仓库部，并要求对方签名确认，由仓库通知采购部与供应商办理退仓工作；

5）做好与生产部门（包括委外加工）的质量责任手续办理工作，对不良品或部件必须及时开具退返单，交当事部门或个人签名确认并做好留底工作；

6）向本组组长做好每天质量与进度总结汇报工作，并提出改善意见与建议；

7）配合仓库与财务部监督好对需负责赔偿损失责任的部门或个人；

8）按组长要求及时做好对产品或工序的质量检测登记记录，并按时提交分析报表给组长审核；

9）做好月度产品质量汇总检讨会议工作；

10）完成上级交办的其他工作任务。

五、品质部各工序检验标准要求

1、具体原材料检验标准

1）面料的检验：根据《生产单》的具体要求，通过正确《样板色板》检查来料是否正确，包括面料厚度，宽度（封度）；物料不能有异味。通过打码机进行打码，在打码过程中来检验是否有褶皱、刮伤、掉皮、掉染色、起皱、色差、起泡、污点、斑点和接头是否多；PU及真皮等必须经过公司测试中心的色牢度及拉力检测；真皮还需要经过高低温的检测，避免出现霉变的现象。对于不良原材料，必须坚决拒绝入仓，并通知有关部门与供应商做好补料或换料工作。

2）里布的检验：确定来料是否正确，通过仪器来及目测检验里布的密度和宽度，通过打码机来检验褶皱，是否抽纱，是否有色差，是否足码，通过拉力检测受力耐度是否合格。

3）五金的检验：首先根据采购单来确定五金的种类和规格。对于线扣类五金，要检验外观，是否刮花、生锈，电镀是否起泡，用卡尺来检验线径，厚度是

否够尺寸是否正确；如果特殊要求打红铜底的，要用刀片刮开，看里面是否为红色（不易生锈）。如果是全铜五金，可用磁铁来检验是否全铜。对于钉类，检验长度是否正确。是否配套，蘑菇钉帽内小孔是否歪曲，否则容易在打五金时出现歪斜，挂伤面料。对于钩扣类，必须通过拉力测试及盐雾机测试来检验，确保产品的不出现的受力度断裂及氧化、脱色的现象。

2、杂料类检验标准

1) 胶水液粘贴类需要车间反馈质量的好坏；可通过称量核审供应商是否有存在重量与单价欺骗行为，可以试做一个产品进行高低温的测试，避免在生产及成品中出现粘贴不牢而造成产品的美观及使用功能性。

2）杂材料、回力胶、无纺布、海绵需要按照《样品成品明细表》来核对相应的厚度、尺码、质量，通过厚度规及克重仪检验是否合格合量。

3）对拉链的检验，必须经过公司测试中心的拉链往复疲劳测试进行标准的横向及纵向扩张力度的检测并记录，确保在成品使用中不出现爆开、卡拉链拉不动的现象。

4）干燥剂还可通过水来检验质量：对于颗粒状的，如果能立即爆炸开来，对于粉末状的，如果发热，说明质量是好的。而且，像干燥剂之烧成制品箱装物可以采取干燥剂似的如下检验：干燥剂一箱有多重，可以抽出一袋放在电子上来称量，核实供应商是否在偷工减料。

3、生产制程品质检验标准

1）必须在裁床部开料前对照订单色卡与采购物料是否一致，清楚订单开料要求（特别是纹路要求）及产品各个位置的正确粘贴及裁剪法，清楚订单生产数量，对照好确认样板各个部位质量的具体要求（特别是手开的物品质量、Y位等）；做好对不合格物料的检查工作（包括掉染色、起皱、色差、起泡、污点等），做好预防保护措施要求及不良品退换监督工作；做好因批次不同有色差或其它质差的同名称物料而需分批裁剪的区分与监督工作。

2）监督控制好对备料部的产品材料检查工作（包括铲皮、压麦工艺），保证不良材料的个别部件流入车间；例如纹路裁剪出错，掉染色、起皱、色差、起泡、污点、铲皮、压麦、油边、粘贴、裁剪不良等；铲皮操作人员必需是经过考核，技术合格的指定人员才可以操作，保证铲皮位置质量符合产品的性能要求，参照

好确认板及板房技术部指导；压麦必须保证平衡度及上下左右的垂直度，不能出现斜歪及深浅度不一、烧焦、模糊等现象。

3）监督控制好对油边部的质量标准要求；油边位置不能有跑面、起泡、起沙粒或中间出现线条等现象，油边效果要达到圆滑外观（按产品要求）；监督保证边油质量符合公司的质量要求标准，严格控制好边油与面料颜色的正确搭配要求，要求保护好物料颜色可能会互染或物料会互粘的预防保护措施。

4）监督控制好对台面手工部的质量标准要求；要严格要求扫胶水的准确位置，折边位置直边要直实，圆角要圆顺，直角地方不能出现爆角等现象；对贴或手工埋袋位置要对平，不能出现高低不平或斜歪等现象。对不合格物料或手工要严格控制，做好退换及返工工作。对面料硬挺的产品（定型包），要求要做好预防保护措施及正确处理技术方法，例如反袋避免产品起皱或有折痕等（通常会暖软），公文硬袋要做好流水线保护措施（避免刮花）。处理好经缝车后的所有线头正确方法，尼龙线必须采用吹线机烧线、棉线可以采用剪断法、所有不能重线缝车的收线部位需采用拉线法，视产品的性能做打线结或粘胶法。

5）监督控制好对车位部的质量标准要求；里布车线或面线车3-4股的，针距每英寸8针；面线车6股的，针距每英寸7.5~8针。单行车线离边指口统一宽度为0.75英分；双行线离边指口统一宽度为2英分。银包40~60#线针距每英寸8~9针，单行车线离边指口统一宽度为0.5英分，双行线离边指口统一宽度为1.5英分（如客户有特别要求按客户要求资料为准）。落骨埋袋或经手工套车要对准吖位、边位，不能出现露骨、吃骨、起皱或斜歪不平等现象。对不合格物料或手工要严格控制，做好退换及返工工作。所有缝车线路不能出现起珠、跳线、松紧线、走鸡、针距跑步或线路弯曲等现象。

6）监督控制好对五金的质量标准要求；磁钮类、扣类、商标类要做好预防加贴保护措施，必须加贴保护膜；保证工作时手部干燥（建议平时带工作手套）。

4、成品检验控制程序

1）生产部收发员将已完工的成品根据生产单号、批号、产品型号、颜色、数量，然后置于品质部待检区，与包装部收发员交接数量并经双方确认之后，移交FQC进行全数检验。

2）检验时，FQC应备齐产品之相关资料，如：产品检验标准、BOM制造单、

标准样品，接合上司培训的相关注意事项，逐一进行对照并确认，同时对产品结构、功能、用料、手工、缝纫等方面进行全面检查，确保检验后产品的品质完全属合格品。

3）经FQC检验合格之产品，由FQC确认并放置于合格品区域，再由包装作业员进行产品包装作业。

4）经FQC判定的不合格产品，放置在不合格品区域，由FQC贴上不合格标签，以待生产部组长与品质组长共同确认分类（可返修与不可返修即为报废品）。FQC则填写《FQC验货报告》，记录并分析当日之成品不良现象和不良率，于次日交生产部主管签名，再交品管部主管审核之后存档。

5）如生产部与品管部对不良品产生争议时，可由双方主管人员进行沟通处理，如双方主管判定不了的，则由品质经理最终裁决。

6）FQC检验时，如发现产品存在异常现象或产品不良率超出品质要求范围（外观超出10%，性能超出3%）时，应立即填写《纠正预防措施报告》，按《不合格品控制程序》执行。并追踪其处理效果。

7）特殊性产品或较为复杂的产品(如诺和诺德产品),实行FQC定位定岗，分工检验的方法，减少因检验疏漏导致不良品流入到包装部.

8）包装部在没有得到允许的情况下，生产部的非管理人员禁止进入包装部，管理人员进入包装部的同时要应该按照检验程序制度，不允许在没有经过检验或要求返工的产品私自进行包装，如有发现，后果由该管理承担。

5、出货控制程序

1）品质部正式验货前，通知包装组或货仓部进行验货准备。

2）包装组或货仓部根据品质部的验货通知内容，将待检货品全数运到待检区，并标识“待检”标识牌。

3）OQC/QA根据待验货品，准备相应的资料及客户订单或产品规格与数量，确定抽样计划，并对出货产品品质进行检验，检查内容包括：外观、规格、结构、手工工艺、标识及包装。

4）外观：检验产品外观必须与标准样板一致，不可存在表面刮花、刮伤、脏污、变形、受损、色差；五金不能有电镀层脱落、生锈、划伤等现象。

5）规格：产品规格、零配件规格、包装规格、及内外箱规格必须与样板、工

程图纸、BOM表相符。

6）结构：参照客户确认标准样板、BOM（制造单）、工程图纸进行确认。

7）手工工艺、缝纫：不可有溢胶、胶水起粒状、贴合不到位、漏贴或漏刷胶水；不可存在产品包边爆口、漏包边、空边、缝纫针距边距大小不一致、跳线、抛线、断线、线头处理不干净等。

8）产品的标识与包装的检验：产品的包装方法、数量、包装材料的使用、内外箱必须与包装指引一致、符合客户要求。

9）每批次出货前成品需做ROHS检测确认,（每批次产品抽取2-5PCS成品，送到实验室做拉力及防霉变和耐高低温检测）并将测试结果记录于《品管验货报告》上并记录。

六、质检部管理规定

1、关于质检部门对产品质量检查的正确程序规定

质检部本着对产品百分之百检查的严谨工作态度，通过保证产品的合格率来保护公司的利益不受损失，达到公司设定的发展目标，是公司设立质检部的根本意义，也是质检部门自身工作的基本意义。现将有关质检流程严格规定如下：

1、接到任何订单的第一时间必须同步分配质量跟踪负责人，并说明相关质量注意事项，分析好产品存在的品质隐患，并要求做好预防警惕措施。

2、订单分配生效后，原材料质量跟踪负责人必须严格把好入仓前检查关。任何与生产订单资料色卡产生差异的材料必须向主管部及业务部汇报，经总经办最终确认后方可入仓。

3、所有材料的裁剪及配套处理（包括铲皮、压唛、贴合、绣花等），质量跟踪负责人必须严格按生产订单指定的要求工艺进行，并确认与确认板是否一致。要在生产部门批量裁制前做好产前确认，合格后方可让生产部门进行正式裁制。（包括委外加工）

4、所有订单产品在投产前，必须严格要求生产部门提交产前确认板备认检查，检查合格后方可让生产部门进行批量生产。（包括委外加工）

5、所有产品在生产进行中必须严格监督所有工艺是否按照确认样进行。出现误差时必须立刻要求停止，并责令生产方纠正后方可再进行。

6、所有成品检查必须带齐订单出货资料，包括吊牌及装箱指示资料。

7、所有成品验收检查必须在包装部自行验收后（包括挂好吊牌、全袋清洁、整形固定好），入胶袋前全数进行。对不良成品挂上返工吊牌、对合格成品发放合格贴纸（合格贴纸贴在胶袋的右下角）。每天将每款产品的验收事项与结果按成品验收表表格严格填写（一式三联表），并要求包装组别负责人签名确认。一式交包装部门，一式交仓库部门，一式留底。每天每次类推；对返工品重检重填。（成品验收报告表、返工吊牌、合格贴纸请参考附图。）

8、每天下班前将每天的检查情况汇总，对未能解决的问题必须及时向总经办汇报给予解决。

9、做好天报、周报、月报的质量汇总工作，总结经验，方便在各个会议上讨论，并加以纠正。