精益生产管理班组建设的策略.
精益生产管理班组建设的策略
在企业的建设中,最基层的执行者就是班组成员,基层基础决定上层建筑,班组建设的工作对于企业的整体运转起着至关重要的作用,而管理班组建设的班组长责任重大,员工的思想以及素质的提高都与班组长的工作有关,员工的积极性决定着班组工作的绩效,以下是企业做好班组建设工作的四个策略:
1、管理好班组工作的关键,取决于企业领导对班组管理工作的认识程度和支持力度
精益咨询公司指出大部分班组长都对现状的制度与管理方法有很多意见,甚至有一些人不愿意当班组长。待遇低、压力和工作量大、委屈多等等都是次要问题,其主要问题就是在管理上受到了制约,班组长没有工资、奖金二次分配权,没有一定的权利和规范的班组管理办法,在生产时班组长说尽了好话班组工作也无法安排下去,处理问题时又得不到领导的支持,很难调动职工的工作热情,使班组长孤立无援,这
种条件下要想搞好班组管理工作谈何容易。所以,企业领导要想管理好每个生产单元,必须要深刻认识班组管理重要性,并且对班组长实现责任与权利的对等。
2、建立完善的班组管理制度
没有规矩不成方圆,以岗位经济责任制为基础,建立健全生产、质量、安全、民主管理、经济核算、5S等各项规章制度。特别重视各种原始记录,建立并认真填写各项帐、卡、本、册,并在工作实践中,把“学、用、改、创”结合起来,认真搞好班组的基础管理。
3、抓好班组长的选拔
班组是企业的“细胞”,班组长则是“细胞”中的“细胞核”,班组长是一个至关重要的工作岗位,选拔配备好班组长是加强班组建设的关键。班组长既是生产业务技术骨干,又是全班生产管理工作的组织者和实施者,既是企业生产网络中的“纽结“,也是企业大厦的基石,同时又是培养企业管理人才的摇篮。他们与员工同处生产第一线,企业的规章制度、生产任务、员工考核、思想工作等都要靠班组长来组织落实。班组长素质的高低直接影响生产任务的完成和工作质量的提高。
在选拔班组长过程中,尤其要关注人选的管理才能和工作态度。班组管理不仅是一个具体的责任分配问题,而且还是一个情感的转移和传递过程,特别是最基层的班组长不考虑被指挥者的情绪动态,只会使班组的管理陷入一种盲目的被动状态。不难想象,一个在班组管理过程中天天扯皮、闹别扭的班组是怎样一个班组;更不难想象,一个天天有班员与其闹矛盾的班长如何顺利地开展工作。情绪的变化是个人的事,但一旦走进班组的工作就不是一个人的事了,它直接联系着每个班员的心理状态。班组长是班组的带头人,是班组人员的榜样,一言一行都决定了班组的成败。
4、做好对班组长持续培训,引导和帮助他们做好班组管理
班组长是企业管理中最基层的岗位,也是不可缺少的重要岗位。班组长处于车间主任和工人之间,是连接广大工人和干部之间的桥梁和纽带,起到承上起下的作
用。如何做好一名班组长,认清自身的地位和作用,是工作当中,各位班组长必须注意的问题。因此,班组长要摆正自身在生产管理中的地位。
在生产工作中,上级领导的经营决策做得再好,如果没有班组长的有力支持和密切配合,没有一批领导得力的班组长来组织开展工作,经营层的政策就很难落实。班组长既是产品生产的组织领导者,也是直接的生产者。
班组长在班组建设中起着承上启下的作用,是基层的管理者,理应做好员工的心理工作,保证工作的积极性,保证绩效,这对于企业的发展有着积极的作用。
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精益生产管理制度最新
精益生产管理办法 第一章总则 第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。 第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。 第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变 革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切 无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。 第二章管理机构与职责 第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室 （一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成； （二）精益生产管理领导小组职责： 1.指导精益生产管理工作方向； 2.对精益生产项目管理成果的监督及评价； 3.组织架构的确定及资源支持的保证； 4.确定精益生产推行方案和计划。 第五条精益生产办公室主要职责： （一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划； （二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划； （三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组； （四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；
（五）负责各部门精益项目指标的考核； （六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广； （七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）； （八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改； （九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。 第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责： （一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划； （二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持； （三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动； （四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。 第三章精益项目推进与日常工作管理 第七条推进项目的范围： （一）公司领导指定的项目； （二）公司各部门自主改善项目。 第八条项目改善受理范围： （一）管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案； （二）品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目； （三）降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低之方法的项目； （四）生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；
精益生产组织架构
精益生产组织架构与职责说明书 1.职责，权限 1.1 总则 为确保公司精益生产工作顺利开展，保证阶段性项目能够如期完成，应对组织架构、项目小组人员以及其他小组人员的职责和权限做出明确规定。 1.2 精益生产组织架构 ·推进委员会：任主任，任副主任，各单位主管组成。 ·精益办公室（项目小组）：·各单位推进组：各单位主管，技术管理人员，车间班组长。 1.3 精益办公室成员主要职责和权限 1）参与实施并执行制度/宣传/考核/日常管理、培训/认证、项目管理； 2）学习了解精益生产18个黄金法则和各种相关文件知识，熟悉掌握精益项目计划书和实施说明，并对其中涉及的各个项目制定详细的推进计划； 3）对推进计划中必要实行的项目建立项目管理与奖惩机制，与推进委员会和各单位推进组成员积极沟通，指导推进组积极开展项目，并验收成果； 4）对推进过程中发现的问题与精益项目指导老师进行沟通探讨，共同完善推进计划； 4）积极听取和整合各单位推进组的反馈信息，允许对推进计划进行小范围修改； 6）配合精益项目指导老师制定组织结构和各单位关键职能，人才教育培养和发展计划，绩效管理系统，基准分析持续改进和基准架构等关键项目指标； 7）制定项目管理办法。包括项目范围管理，项目进度管理，项目成本管理，项目人力资源管理，项目质量管理，项目沟通管理，项目知识管理，项目风险管理。 1.4 各单位推进组主要职责及具体分工 各单位推进组必须严格执行项目小组制定实施的各项项目管理办法，积极开展项目，对实施过程中碰到的问题及时反馈意见，加强沟通，共同探讨合适、合理的解决办法，并由项目小组最终制定解决方案。
1.4.1 各单位主管 1）作业详细排产。基于生产计划，生产提前期、关键物料库存、生产中的交错/重叠/并行操作、产能等约束条件，制定各个生产单元的详细作业计划，同时设定作业计划的优先级等重要属性。通过良好的作业顺序最大限度减少生产过程中的准备时间, 优化车间性能； 2）调度生产。将加工命令发布到生产单元的开始工序上，以领料单、顺序、批量、批次及作业指令来管理生产单元的作业流程。根据相关部门反馈的临时突发事件及时指示所需进行的作业，在一定范围内可弹性改变已定的生产进度表和返工作业； 3）人力资源管理。按分秒级更新的员工状态信息，包括工作时间、出勤报告和学习技能的跟踪，还包括一些非直接但与生产相关的活动，如物料准备或型号更换等基础工作，为生产管理和绩效考核提供数据支持。基于员工技能、工作模式、工作需求等参考因素制定最优的分配方案。 1.4.2技术管理人员 1）过程管理。监控现场连续的作业过程(即从一个操作到下一个操作的全过程)，包含对作业过程中各项元素(人员、设备、产品、物料、实时数据信息)的跟踪、校验、管理； 2）质量管理。对生产现场所收集的数据进行实时分析，来确保产品质量控制以及标记需要被注意的问题，可提出一些建议来纠正问题。同时还包括对成品检测操作的标准过程控制/标准质量控制跟踪和管理； 3）追溯管理。监控产品实时的状态和位置、生产过程等信息，包括谁在加工、提供的原材料、数量、批号、当前生产状况、有何异常信息、返工情况，反馈让步情况等其它与产品有关的信息。依据追溯链实现产品组件及最终产品的正反向追溯； 4）设备管理。做好周期性或预防性的维护计划和计划执行结果跟踪，对异常问题进行报警和处理，保证机器和其它资产设备的正常运转；通过维修记录来辅助问题的分析和诊断；跟踪监控现场设备和工具的运行状态、分布状态等信息。 1.4.3 车间班组长 1）资源配置和状态。管理机床、生产工具和工装、人员、技术、物资、设备
精益生产管理办法
精益生产管理规范 目的： 为建立精益企业，有效的管理、开展精益生产活动，最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，特制定本规范。 定义： 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 管理机构及职责 公司应成立精益生产管理小组，组长由总经理担任，组员为各部门负责人。组长职责： 指导精益生产管理工作方向； 对精益生产项目管理成果的监督及评价； 组织架构的确定及资源支持的保证； 最终确定精益生产推行项目。 组员职责： 行政中心负责人职责： 负责推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；组织召开精益月会、季度会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；负责各部门精益项目指标的考核。 其他部门负责人职责： 负责各自部门精益项目方案与计划的申报、实施，效果验证及标准化维持；负责本部门日常6S管理及员工行为规范监督与整改。 精益生产管理推进步骤： 精益生产管理项目输入： 降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低方法的项目； 品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目； 生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案； 有关安全生产、生产环境改善、6S改善之项目。 选定及提出精益改进项目 根据公司总的经营目标或精益生产管理项目输入的要求，各部门每年年底应选定下年度精益改进项目（每个部门不少于2个），并确定改进目标；针对每个选定的项目确定改进计划、资源需求和时间进度； 公司鼓励员工向本部门或上级领导提交精益改进建议，可直接向部门负责人提交或通过公司意见箱提交，对采纳的精益改善建议相关部门安排在部 门的精益改进项目中落实。
PMC精益生产管理宣传标语大汇总演示教学
PMC精益生产管理宣传标语大汇总1精益类 1.库存是万恶之源 2.精益持续改进循环 3.高效至精，降损求益 4.过量加工，费时费工 5.精益求精，勤奋实干 6.精益生产，勇往直前 7.追求精益，永无止境 8.精益求精，铸造品质 9.高品质,低成本,短交期 10.精益制造优化企业生产 11.改善观念，抓好精益生产 12.少投入多产出，精益求精 13.做到精细严，细节出效益 14.精益生产，使黄岛工厂转变 15.精益生产，转变我们的观念 16.下一道工序就是我们的顾客 17.精益从心开始，改善由我做起 18.推行精益生产，剔除资源浪费
19.推行精益生产，消灭一切浪费 20.消除浪费，精益求精，持续改进 21.一个流是理想，创造无间断流程 22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 23.优化流程，精益生产，创百年企业 24.参与改善寻途径，精益改善无止境 25.永无止境地追求七个零的终极目标 26.大力推行精益生产，平稳度过行业冬天 27.精益生产：健全系统优化流程全员执行 28.精益制造是赶超世界一流水平的必经之路 29.挑战自我精益求精，实现产品效益最大化 30.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产 31.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键 32.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善 33.健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 34.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 35.以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费 36.运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量 37.精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益 2改善类
1.挑战自我，改善无限 2.坚持改善，天天向上 3.欲要创其效，必先改其善 4.节约要实现，改善是关键 5.改善只有更好，没有最好 6.改善三日易，坚持百日难 7.在改善中成长，在改善中受益 8.三日改善看得见，促进生产是关键 9.涓流汇大海，改善于细微处见精神 10.今天你提案了吗！今天你改善了吗 11.不为改变而改变，要为改善而改善 12.人人有改善的能力，事事有改善的余地 13.异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 14.用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 15.思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 16.用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题” 3零缺陷类 1.自检互检，确保产品零缺点
精益生产管理考核实施办法
精益生产管理考核实施办法 1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围 （1）公司所有部门、分公司与员工。 3、职责 （1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。 （2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。 （3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。 （4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案 （1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。 （2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。 （3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。 （4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。 （5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。
精益生产管理奖惩办法 1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。 2、适用范围 本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。 本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责 （1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议； （2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请； （3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批； 4、精益生产管理考核奖惩办法 （1）以激励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以部门、分公司为考核对象。 （3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。 （4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。 （5）依据公司奖惩办法进行奖励和处罚，。 5、精益生产管理项目奖惩办法 （1）以奖励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核 （3）精益项目奖 1）凡项目指标达成、最终验收通过的项目，公司进行奖励。 2）精益项目奖励：项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段（每个阶段半个月时限），并报公司精益管理推进小组审核，评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下：
精益生产方式中的生产计划与控制
Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点
信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:
6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间
拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），
精益生产管理推进制度
精益生产管理推进制度 一、目的 为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保 证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。 二、实用范围 公司精益化生产管理办公室、各生产分厂和一线员工。 三、职责 1、各生产分厂: （1）负责对生产现状进行调研分析并编制调研报告； （2）负责制定具体的改善方案并组织实施； 2、精益生产管理办公室 精益生产管理办公室负责对各分厂精益生产改善项目提供智力支持（具体包括精益生产管理制度、精益生产管理培训、技术支持、精益生产改善项目方案评审和推进过程管控）。 四、流程 1、各分厂在对生产现状充分调研的基础上编制相应的改善方案和具体的项目推进计划并组织内部评审（此过程可邀请精益生产办公室成员参与协作）； 2、改善方案内部评审通过后经精益生产管理办公室审核及公司领导批准后，由各分厂负责各自项目的具体落实和实施； 3、推进过程中，根据各分厂改善项目推进的需要，由精益生产管理办公室组织实施精益生产管理培训并提供技术支持；
4、项目实施完毕后，由各生产分厂向精益生产管理办公室提出验收申请，精益生产管理办公室组织相关人员对各阶段项目进行评审和验收(如评审验收时发现项目未达标，由各生产分厂提出整改方案并限期整改); 四、机制保障 1、会议机制 （1）周例会 会议组织:由各分厂负责组织相应人员参加会议； 常规出席人员：各生产分厂精益生产改善项目团队和精益生产办公室人员（必要时可邀请品管部、开发部和公司领导等参与会议）； 会议内容：对精益生产推进过程中实施方案进行研讨并审定下周精益生产改善计划； （2）月例会 会议组织:由精益生产管理办公室组织相应人员参加会议； 常规出席人员：各分厂精益生产改善项目团队、精益生产办公室人员和公司领导； 会议内容：精益生产办公室介绍公司精益生产整体推进情况。各生产分厂介绍其改善项目进度、改善实施效果和下月改善计划； （3）临时讨论会 根据精益生产推进过程中实际需要临时性召开临时讨论会对实施过程中遇到的瓶颈和难题进行研讨； （4）项目验收会议 会议组织:由精益生产管理办公室组织相应人员参加会议； 常规出席人员：各分厂精益生产改善项目团队、精益生产办公室人员和公司领导；
工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策
工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策 我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。 精益生产的七大浪费 1 制造过剩的浪费
精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。 在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。 传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。 整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。 2 等待的浪费 等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。 加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。 频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。 这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。 3 搬运的浪费 运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。 通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。 4 库存的浪费 存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。 传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。 5 加工的浪费 加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。 他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。 使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
丰田公司的精益生产
丰田公司的精益生产 二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时，那个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那儿的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探究和实验，按照日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产治理体制，采纳精益生产方式组织生产和治理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。与此同时，其他的汽车公司和不的行业也纷纷采纳这种组织治理方式，使日本经济得到飞速进展。 与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，幸免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。为此目的，精益生产采纳的是由多能工人组成的工作小组和柔性专门高的自动化设备。 与大批量生产不同，精益生产的一切差不多上“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时刻、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。两者的最大区不在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（持续降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。 丰田公司的精益生产 1、精益生产的显现 由丰田和大野制造的精益生产技术能够通过一个实例来讲明。在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个专门大的咨询题。
由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。为了解决那个咨询题，西方汽车制造商采纳一组冲压机来生产同一种零件，因此，他们能够实现几个月甚至几年不更换模具。关于50年代的丰田公司，这种方法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。因此，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时刻从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。随后，大野发觉了一个令人惊奇的事实──小批量生产的成本比大批量生产更低。造成这种事实有两种缘故：第一个缘故是小批量生产不需要大批量生产那样大的库存（因此包括设备和人员）；第二个缘故是在装配前，只有少量的零件被生产，发觉错误能够赶忙更正。而在大批量生产中，零件总是被提早专门多时刻大批量地制造好，零件的错误只有到最后装配时才会发觉，造成大量的报废或返修。按照后一个缘故，大野得出一个结论，产品的库存时刻应操纵在两个小时以内（J IT生产和零库存的起源）。而为了实现那个目标，必须有高度熟练的和高度责任感的工人组成的工作小组。然而，如果工人不能及时发觉咨询题并随时解决，整个工厂的运行就会变得一团糟。 2、改变劳资关系，同舟共济 在40年代末期，由于整个经济形势不佳，丰田公司面临庞大的经营困难，公司的经营者提出解雇1/4的工人，然而收到工人和工会的强烈反对。后来，公司与工会达成协议：1/4的工人被解雇，公司的总管者丰田辞职，作为对公司经营失败的惩处；其余的工人则得到双倍的保证，一个是终身雇用，另一个是工资随在公司的工作年限同步增长而不与工种挂钩。换言之，工人成为公司的一员，享受公司的一切福利。对工人来讲，四十年工龄的工资远比20年工资为多。但如果他转到另一家公司去工作，则他的工龄从零算起，比20年工龄的工人还要少得多（因为其他日本公司也同时开始实行这种制度）。在这种情形下，工人将自己的利益与公司的利益联系在一起，有主人翁的感受，迫使他们毕生为公司舍命工作。他们同意公司指派的任何工作，随时解决生产中显现的咨询题，还主动提出合理化建议，
精益生产宣传工作如何做好
精益生产宣传要怎么做？怎么样做才能算是做好？ 一、员工需求（岗位价值分析） 1、工资能不能高一点，工作会不会越来越轻松，环境有没有改善 2、技能可不可以提升（精益生产要不要我多会几项技能） 3、自我展示（有些员工希望可以有自我展示的机会，可以得到领导的肯定） 4、提出的意见有没有得到落实，有没有人帮忙解决（如果提出来的意见很久都没有得到落实就不愿意再提） 5、了解精益生产怎么开展，大家都在做什么，自己怎么样能参与到精益生产中去（看看自己的课长、组长都有没有在做，是不是敷衍了事） 二、宣传 员工的这些需求要我们做很多项工作，我们以宣传为例子，通过以结果为导向来开展工作，我们想要的结果就是要员工去看，想让员工乐意参与、学习精益。员工最想看的是和他们息息相关的，他们感兴趣的，即他们的需求，所以我们对应的宣传工作就是为了满足他们的需求展开。 三、展开方法 1、精益成果展示专栏（成果展示要与员工工资相挂钩，改善前一天工资多少，改善后有没有多一点，劳动强度有没有下降一点，灰尘有没有少一点， 拿一样的工资工作时间是不是会短一点，工作会不会开心一点） 2、精益知识专栏（老师培训的技能工艺符号、识别浪费、后面还有快速换模，员工心得、员工演讲这些都可以供大家学习） 3、员工展示专栏（我们有评选优秀员工，都是有事迹的，还要对先进员工的演讲进行录像到时候在元宵晚会上放） 4、员工建议专栏（最好能在各个课内设有一个员工建议栏，员工有什么建议或有什么需求要课长解决的都可以写在上面，有完成的就打钩没有完成的 就打叉，看看我们干部是不是有真正落实执行员工建议） 5、监督专栏（把各个小组的上周完成情况以及是否合格还有下周计划、加分规则、加分明细都黏贴出去，让大家一起来监督） 6、建立微信群（能全员参与，沟通、工作起来效率更高，更方便） 7、员工访谈（定期要对员工进行访谈，了解他们对我们的宣传是否满意，还有什么需求我们没有提供，还想看到什么，工作的是否顺畅） 四、总结 今后其它各项工作也这样展开，一个月或半个月做好一项工作，这样坚持一年后我们的工作就会有进步。
(精益生产)精益生产管理推行实施步骤
精益生产管理推行实施步骤
一、系统培训 内容：5S管理与目视化管理；精益生产理念及理论培训；价值流程分析；标准化作业；JIT及时生产；快速切换；失误预防与问题解决；看板管理与精益物流管理；TPM全面生产性维护；精益质量管理的理念及技术培训；工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素；节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法；工作教导方法。 二、推行5S和目视化管理，消除浪费 导入准备阶段、导入宣讲阶段、导入试行阶段、实施阶段、活动日常化三、建立完善作业标准 ●确定一个单位产品的完成时间 ●确定标准作业顺序 ●确定标准持有量 ●标准作业票 ●标准作业的制定 ●关于作业要领书 ●作业指导书和标准作业卡片 ●作业的组合 ●作业的效率 ●推进标准作业 ●作业组合的变迁 ●将U型线连接起来 四、优质生产 ●全面质量管理 ●开展自主管理活动 ●要求全员参与
●防差错系统 ●有效推行5S管理 五、生产同步化 为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间、部门间不设置仓库，前一工序加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。 生产的同步化是通过“后工序领取”(也称为拉动式)的方式来实现的。即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品：前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产”。这样，生产工序的最后一道，即总装线(最终产品装配线)成为生产的出发点，生产计划只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。这样一层一层向前工序领取，直至原材料部门，把各个工序都连接起来，实现同步化生产。 六、均衡生产 ●将数量与种类平均化 ●容易组合的标准作业 ●均衡化生产的做法 ●使用通用设备 七、建立柔性生产机制 建立柔性生产机制，弹性地配置作业人数。当生产量发生变动，能够弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否在生产量减少了的时候，轻易地从生产线上的作业人员中减出相应的人数来。这种“弹性地配置作业人数”的做法一反历来生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法，即丰田汽车生产方式中的少人化原则。 八、看板管理 ●看板的使用 ●推行看板管理
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心
精益生产管理宣传标语大汇总
1.库存是万恶之源 2.精益持续改进循环 3.高效至精，降损求益 4.过量加工，费时费工 5.精益求精，勤奋实干 6.精益生产，勇往直前 7.追求精益，永无止境 8.精益求精，铸造品质 9.高品质,低成本,短交期 10.精益制造优化企业生产 11.改善观念，抓好精益生产 12.少投入多产出，精益求精 13.做到精细严，细节出效益 14.精益生产，使黄岛工厂转变 15.精益生产，转变我们的观念 16.下一道工序就是我们的顾客 17.精益从心开始，改善由我做起 18.推行精益生产，剔除资源浪费 19.推行精益生产，消灭一切浪费 20.消除浪费，精益求精，持续改进 21.一个流是理想，创造无间断流程 22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 23.优化流程，精益生产，创百年企业 24.参与改善寻途径，精益改善无止境 25.永无止境地追求七个零的终极目标 26.大力推行精益生产，平稳度过行业冬天
27.精益生产：健全系统优化流程全员执行 28.精益制造是赶超世界一流水平的必经之路 29.挑战自我精益求精，实现产品效益最大化 30.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产 31.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键 32.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善 33.健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 34.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 35.以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费 36.运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量 37.精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益 1.挑战自我，改善无限 2.坚持改善，天天向上 3.欲要创其效，必先改其善 4.节约要实现，改善是关键 5.改善只有更好，没有最好 6.改善三日易，坚持百日难 7.在改善中成长，在改善中受益 8.三日改善看得见，促进生产是关键 9.涓流汇大海，改善于细微处见精神 10.今天你提案了吗！今天你改善了吗 11.不为改变而改变，要为改善而改善 12.人人有改善的能力，事事有改善的余地 13.异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 14.用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 15.思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 16.用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题”
精益生产管理制度
精益生产管理制度 第一章总则 第一条为了更好、更快地推进精益管理，降低生产成本、提高综合效益，特制订本管理制度。 第二条本管理制度适用于公司精益管理工作开展各方面。 第三条“精益管理”是公司结合当前和未来发展需要所做出的一项战略决策，必须长期坚持，从我做起，不断改善。 第四条精益管理指导思想 （一）完善和规范公司管理系统、管理制度，并严格落实。 （二）提倡和鼓励“暴露问题”，没有问题才是最大的问题。 （三）项目开展以正向激励为主，奖惩分明。 （四）成立专门组织负责精益管理的推进工作，引导职工广泛参与。 （五）管理资源向生产一线倾斜。 第二章精益管理组织机构及职责 第五条公司成立“精益管理领导小组”，由公司总经理任组长，其他高层领导为成员。主要职责包括： 1
（一）研究决定公司管理提升活动的重大事项； （二）指导、检查各单位管理提升活动开展情况及其效果，提出改进意见，调配相应资源； （三）负责项目阶段性成果的检验和评价； （四）负责对精益管理考核结果进行审批等。 第六条精益管理领导小组下设推进办公室，推进办公室设于企管办，企管办主任兼任推进办公室主任。主要职责包括： （一）在领导小组领导下开展工作，负责领导小组所制定的方针政策的贯彻实施； （二）掌握各单位精益管理工作的进展情况，总结推广经验，建立健全评价制度和责任追究制度，指导督促各项工作的落实； （三）制定项目实施计划，并对实施情况进行监督、检查； （四）负责项目实施效果的总结、考评和报告，对存在问题进行研究，为领导小组决策提出建议； （五）负责管理提升活动宣传报道的组织协调工作，筹备领导小组有关工作会议，起草有关文件； （六）承办领导小组交办的其它事项。 第七条根据工作需要，由相关业务部门负责牵头成立若干精益管理实施小组（见附件1）。各精益管理实施小组在领导小组领导下开展工作，具体职责为： 2
工厂车间必读精益生产现场落地式管制1.doc
工厂车间必读精益生产现场落地式管理 1 工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理 何谓现场 ·现场包含“现”与“场”两个因素 ·“现”就是现在，现时的意思,强调的是时间性 ·“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 ·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 ·对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1）现场的“三忙”现象： 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫,整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂
（２）现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈--－采取措施----解决问题--－－提高产量（显示能力）(３）现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:４Ｍ１E ·人员(Man):数量,岗位，技能，资格等 ·机器(Machｉne)：检查，验收,保养,维护,校准 ·材料(Mａteriaｌ):纳期,品质，成本 ·方法（Mｅthｏd)：生产流程,工艺,作业技术，操作标准 ·环境（Enviroｎment）:5S，安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题(异常)发生时，要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的６条基本原则 (1）后工程是客户 ·作业的好坏由后工程的评价来定
·不接受不合格，不制造不合格,不传递不合格 （2）必达生产计划 ·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产--－-生产计划的保证 （3)彻底排除浪费 ·浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （４）作业的标准化 ·有标准作业书,作业基准书，不是标准化 ·标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定,不停地进行改善--－遵守－--再改善的活动才可称为标准化 (5)有附加价值的工作 ·管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） ·现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 ·基本要求---－--决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 ·先观察--－－－－事前收集情报,采取下一步措施 ·掌握实力--－---提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等 现场的日常工作
丰田精益生产管理.doc
丰田精益生产管理1 《丰田精益生产管理》 高级咨询师：鲁鹏 课程背景： 精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。 通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。 课程目标：
本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。 课程对象： 本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如： 营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT 经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师 课程时间：12H 课程大纲： 第一部分精益生产概述 1、制造型企业中常见的问题 2、业生存最需解决的问题 3、精益生产理念的产生 4、何谓精益生产方式 5、三种生产方式比较 6、精益思想与传统不同 7、精益生产的内容 8、精益生产追求的目标
精益生产管理宣传标语锦集
精益生产管理宣传标语锦集精益生产管理宣传标语一 库存是万恶之源 精益持续改进循环 高效至精，降损求益 过量加工，费时费工 精益求精，勤奋实干 精益生产，勇往直前 追求精益，永无止境 精益求精，铸造品质 高品质,低成本,短交期
精益制造优化企业生产 改善观念，抓好精益生产 少投入多产出，精益求精 做到精细严，细节出效益 精益生产，使黄岛工厂转变 精益生产，转变我们的观念 下一道工序就是我们的顾客 精益从心开始，改善由我做起推行精益生产，剔除资源浪费推行精益生产，消灭一切浪费消除浪费，精益求精，持续改进一个流是理想，创造无间断流程
精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 优化流程，精益生产，创百年企业 参与改善寻途径，精益改善无止境 永无止境地追求七个零的终极目标 大力推行精益生产，平稳度过行业冬天精益生产：健全系统优化流程全员执行精益制造是赶超世界一流水平的必经之路精益生产管理宣传标语二 挑战自我精益求精，实现产品效益化 消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键消除一切浪费，追求精益求精和不断改善
健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费 运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量精：多余的生产要素不投入; 益：所有经营活动应该有效益 挑战自我，改善无限 坚持改善，天天向上 欲要创其效，必先改其善 节约要实现，改善是关键 改善只有更好，没有 改善三日易，坚持百日难
在改善中成长，在改善中受益 三日改善看得见，促进生产是关键 精益生产管理宣传标语三 涓流汇大海，改善于细微处见精神 今天你提案了吗!今天你改善了吗 不为改变而改变，要为改善而改善 人人有改善的能力，事事有改善的余地 异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”
企业精益生产管理师
精益生产管理（赠送参观） 2010-年12月11-12日上海 【主办单位】百乔罗管理咨询（上海）有限公司 【课程价格】2800元/人（包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等) 【参观时间】12月13日上午（参观大众、通用、宝钢、可口可乐等企业中的1家企业！视企业生产经营情况而定。）【咨询报名】 【温馨提示】本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！ 课程介绍： 丰田汽车为什么能在短短的时间内赚取巨大的利润，2005年就已超过北美三大汽车巨头的利润总和的两倍，丰田生产方式的最基本想法是什么，如何才能学习到这一风行世界的生产模式？欧美企业极力追求的精益生产魅力在哪里？全球经济一体化的趋势出现及中国制造业的大力发展，竞争越来越激烈，如何让自己的企业迎头赶上？企业是不是面临成本竞争的巨大压力？这一切都决定了我们要立即改变传统思维，彻底排除一切浪费，建立及时化生产系统，追求“0”库存，实现小批量、多品种、快速反应，能够面对这个充满激烈竞争的市场，让企业具有不可战胜的竞争优势。 近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 课程目标: 系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图 学会拉动系统和看板设置，优化现场管理 通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平 了解推行精益生产的步骤和关键问题 课程大纲： 第一部分、精益生产的概念与本质 精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之