机械设备事故案例分析

机械设备事故案例分析参考资料

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一、2000年12月28日夜：0931风机叶轮损坏

事故原因：主要原因是叶轮中盘严重磨损后从叶轮轴上脱离后高速运行而致，专业技术管理意识不够超前主动，技术不全面是本次事故的次要原因。专业管理部门技术管理和基础管理不到位，也是重要原因之一。

防范措施：1、专业技术人员根据风机设备的运行规律对其运转部位进行定期检查；2、专业技术管理部门进一步强化基础管理工作，规范整理检修记录，准确把握设备运行状况，超前主动安排对设备进行例检。

二、2001年1月25日下午：2528篦冷机二段主轴断裂

事故原因：内外托轮在上次检修时调整不到位，运行使用中内托密封损坏使轴承卡死，造成内外托轮磨损不均，从而导致框架部分变形，使篦床在运行中活动框架、篦板、主轴等重量主要由外托轮来承担，从而造成主轴外伸梁结构转变成简支梁结构受力，增大主轴的支承负荷，固定篦板与活动篦板间隙减少，相互摩擦增加二段传动负荷，是造成本次主轴断裂的主要原因，疲劳断裂是造成本次损坏的主要因素。运行负荷大是导致主轴断裂的直接原因。

防范措施：

1、对二段活动框架各托分界线应定期检查其磨损和润滑情况，适时进行调整；对其托轮润滑密封结构在检修时进行改造，确保良性润滑；

2、为防止活动框架对主轴的窜位，对活动框架设导向轮装臵，限制活动框架的侧向活动，同时禁止在主轴上进行焊接作业；

3、工艺操作上要稳定回转窑工况，加强监控，避免料层过厚和积大块现象。

三、2001年10月26日22：36：2513减速机齿轮损坏

事故原因：

1、从两次损坏及检修情况看，发现传动齿轮在啮合时，啮合线较短，造成承载面积过小，局部负载超过设计负荷要求，而导致齿轮断裂；

2、厂家提供图纸偏心套调整机构与现场实际不符，针对齿轮啮合时相关技术数据现场没有任何调整手段，因此其设计缺陷是造成两次齿轮轴过早损坏的重要原因；

3、减速机本身的加工误差也是造成两次齿轮轴过早损坏的重要原因；

4、现场无法按说明书要求进行必要的磨合运行，是导致损坏的客观原因；

防范措施：

1、抓紧与南京联系，订购一套减速机总成备件及时交货；

2、为保证近期内窑系统运行需求，抓紧采购齿轮轴等相关备件，作为突发性故障应急备用；

3、在目前日常运行中，根据运行保驾要求，认真做好规范使用和临近工作，及时掌握该机运行状况。

四、2004年12月10日23：00左右：0204取料机液压缸脱落

事故原因：液压缸铰链支承固定螺栓所受拉力超过其设计抗拉强度，油缸在运行中，仅存在轴向拉力和推力，不受任何弯力的作用，且油缸关节球接触轴承定位安装，可实现左右灵活转动，油缸支点处支承可实现上下灵活转动，即油缸在上、下、左、右四个自由度方向能够因机械负荷的偏移实现自由运动。而现场上、下支承转动卡死，轨道有一定程度的磨损，造成料耙系统运动时产生部分垂直分力是致使螺栓所受负荷过大，造成断裂的主要原因。另目前螺栓所受拉力不均或自身强度不够，也可能是螺栓断裂的原因；液压系统在长期使用中，出现多次撞缸现象致使所受负荷变化较大，在螺栓固定部分产生交变应力，是促使螺栓早期断裂的主要因素。

防范措施：

1、8.8级螺栓改为10.9级高强度螺栓;

2、对AB侧轨道进行系统检测,检查油缸支承及导轨安装尺寸是否符合要求,并调整;

3、更换B侧油缸，处理上下转动支承，针对B侧油缸支承螺栓定位处，另外加工两定位螺栓孔，采用4-M12高强度螺栓进行定位，增强系统可靠性；

4、定期检测液压系统中运行压力（每月一次），确保系统稳定运行。

五、2001年3月3日：2401斗提减速机损坏

事故原因：导致减速机损坏的根本原因是减速机备件质量问题；现场设备管理上技术监控不到位，运行监控失效，检修工作不规范，是导致减速机过早损坏的重要原因。

防范措施：

1、针对斗提保护系统应尽快检测、恢复，确保性能可靠并建立定期检查制度；

2、在使用过程中，磨操作人员应根据电流变化情况均衡生产减少波动，降低减速机所受冲击负荷；

3、尽快采购一台减速机I=40，P=110KW底座在检修时确保安装规范，电机选用55KW，4P电机以降低整体重量，底座支撑刚性加固，保证检修质量。

4、斗提产能应尽可能保证与窑系统持平，控制在190T/H以内运行；

六、2003年4月2日10：00左右：0320（1）选粉机下部轴承及托尾球损坏

事故原因：

1、初期润滑不良，造成磨损，产生高温，导致润滑油失效；

2、轴承装配游隙过小及迷宫密封下沉，导致相对磨擦，引起温度上升。

防范措施：

1、轴承经更换后，必须保证轴承内部有足够的润滑油从回油口出油为止，方可开机；

2、在装配过程中，要保证轴承在高温环境中安装游隙且径向游隙以上，以免出现抱死现象；

3、尽可能保证轴承的轴向定位尺寸，以免四根拉杆形成轴向分力，导致滚动体单受力现象，力求四根拉杆蝶簧受力基本致。

七、2004年5月27日12:30：0827富勒压缩风机因叶片磨损断裂卡死转子跳停

事故原因：1、国产叶片与进口叶片材质上存在差异，且抢修更换叶片未像以前那样浸泡叶片；2、对国产叶片的注油量应定量为多少不清楚，虽然5月24日的调整量高于以前进口叶片的注油量，但实际效果仍是叶片含油量不足，导致滑动受阻，产生高温磨损、断裂。

防范措施：

1、加大注油量，注油量调至每分钟15滴左右；

2、加强巡检，严防注油管路堵塞或泄漏，确保润滑良好。

八、2004年5月6日中午12：40分左右：0210皮带机在带料运行中出现“胶带接头”断裂事故

事故原因：

1、我厂使用胶带都从“集团供应部”调剂，供应商为“辽宁阜新、青岛永帮、浙江双箭、上海胶带”四家，胶带质量各有差异；且胶料主要由“上海胶带厂”提供，因而存在胶料成分溶合性差异等情况；

2、硫化胶接过程中，尼龙层面清洁度不够、刷胶厚度不均匀，受力状况不良；

3、带料停机次数较多，使胶带张力过大，造成胶合面局部损伤、接头开裂。

防范措施：

1、供应处从五月一日起，“胶料”一律放入质量处恒温室储存。

2、供应处要严格“胶料”供应质量、使用期限，做好台帐备查工作，并进一步规范“硫化机”借用、归还制度。

3、制造分厂要组织维修人员对“胶带接头”断裂事故进行分析研讨，使相关人员从主观上抛弃习惯思维方式，进而对硫化三要素进行严格控制，形成规范作业氛围。

4、机动处要积极跟踪“硫化机”使用状况，对暴露的问题及时组织内部或外委修理。近期委托制造分厂对“B650、B1000、B1200硫化机”进行温差状况检测，进一步优化“硫化机”使用档案。

九、2005年2月10日23:00时：0210皮带机“胶带接头”在运行中断裂

事故原因：

1、此次“胶带接头”使用的面胶、芯胶为上海胶带厂提供，进货时间为：04年12月2日，面胶：33公斤、芯胶：50公斤，未见产品合格证和胶料的生产日期，直接储存于供应处化工库内水泥地面；

2、硫化过程由制造保全承担，硫化温度控制在：145±5℃、压力：1.1-1.2Mpa、保温时间：30-40分钟（详细数据无法考证，由操作人员口述）；

3、“胶带接头”断裂的主要因素为：

①、胶料的储存未按规范(机动处设字(2004)第034号文件)储存在质量处恒温室内，忽视了天气过冷易造成胶料溶解度差，溶解不透的因素（规范储存温度在：5-20℃范围内），影响了硫化胶接的质量。

②、制造保全在使用胶料时，对胶料的质量没有按物理方法对弹性进行拉伸检查，在未见到产品合格证和胶料储存环境的情况下盲目使用，泡胶的过程也没严格控制，造成面胶、芯胶硫化时溶合性差，承受皮带自身的张力减小。

③、供应处、制造保全对胶料的储存和检修记录未按规定要求记录数据，包括：产品合格证、生产日期、温度、压力、时间（三要素），造成结果与标准无法比对，保温时间过短也是造成硫化不透，接头开裂的因素之一（保温时间一般要求在60分钟，自然冷却到80℃以下方可起模）。

防范措施：

1、供应处要严格把关“胶料”的供应质量（要有质量保证书），建立胶料进货、验收、储存、发放记录，储存条件按照机动处设字（2004）第034号文件规定，储存在质量处恒温室内。今后使用胶料要有针对性，在条件成熟时，什么厂家的皮带用什么厂家的胶料。

2、制造保全在使用胶料时，要对胶料的质量进一步确认，要严格按照产品说明书的要求进行规范作业，并用OK表的形式，做好作业过程记录，明确责任人、工作流程和工作内容。

3、近期供应处要组织厂家技术人员给全厂的皮带硫化作业人员进行一次技术培训，对硫化作业的规范程序要制定出《工艺操作规程》，建立OK表制规范作业程序，并将相关的新技术、新材料、新工艺等信息资料及时传达到各生产单位，达到资源共享。

十、2005年6月25日：0825A端轴承烧损

事故原因：

设备润滑“五定”管理不规范，工作责任心不强，设备保护未起到保护作用，是导致轴承缺油烧损直接原因。

防范措施：

1、完善润滑“五定”和“OK”表的管理，并加强过程监控，做实做细设备润滑专业管理工作。

2、强化对设备事故追究制度的宣贯，提高员工工作责任心。

3、抓“一事一议”落实，对存在问题举一反三，加强对同类设备的检查整改，发挥管理效能。

4、对082

5、0827风机轴承增加热保护装臵，并增大储油罐的容量，以提高对设备的动态监控和减少人为失误行为。

十一、2005年7月13日：0401B斗提机液偶损坏

事故原因：

该液偶型号为YOX500，电机功率为110kW×1450rpm ，前期表现为斗提机头部平台振动变大，以为与下面的斜槽风机振动所产生共振引起。

损坏的主要是涡轮与输出轴联节螺栓松动失效，造成防松垫片和紧固螺母脱落在液偶内一起旋转，损坏液偶泵轮、涡轮传动叶片。

防范措施：

1、在液偶停机检查过程中，除正常检查外还因对油质状况进行确认。

2、检查液偶在无负荷情况下应转动灵活，否则需处理。

3、修理过程中应重点做好涡轮与输出轴的防松，确保联接可靠。

十二、2005年7月19日下午17时左右，0825 B端固定侧轴承损坏

事故原因：

1、轴承因使用磨损游隙过大，下沉与转子偏斜产生轴向力、由于固定端转子与墙板间隙约0.2mm,而导致转子擦墙板。

2、冷却水套堵塞，使转子与墙板之间磨擦产生热量不能及时传导出去,形成润滑不良。

防范措施：

1、修理时必须保正固定侧转子与墙板之间的间隙在0.25-0.30mm之间。

2、周期(一次/年)清洗冷却水套，确保冷却效果。

3、加强检修档案管理，轴承应按(暂定3年或检查轴承轴向游隙控制在0.1mm以内)周期更换。

十三、2005年7月23日：篦冷机篦板损坏

事故原因：

1、轮轨磨损导致活动梁运行轨迹发生变化，形成活动梁固定螺栓松，最后螺栓被拉断。

2、螺栓松动后导致篦缝间隙大小周期变化，在运行过程中受挤压导致中间六块（2002-CM）篦板断裂，两侧篦板（2002-CH、2002-RH、2002-LH）因材质不同而产生变形。

防范措施：

1、检修调整时力求篦缝运行间隙上止点和下止点保持一致。

2、检修时应认真检查轮轨、滚轮的磨损情况。