轴系舵系安装工艺
舵系安装工艺规范
前言
1 范围
本规范规定了舵系安装的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大型钢质海船的半悬挂舵系的安装，其他类型的舵系安装，可参照使用。
2 术语和定义
2.1 挂舵臂
指支撑半悬挂舵臂状构件。
2.2 半悬挂舵
指舵的上半部，支撑于挂舵臂处的舵钮（销）上，下半部悬挂的舵。
2.3 舵叶
指舵上产生舵压力的主体部分。
2.4 舵钮
指挂舵臂等后缘供装舵销用的突出部分。
2.5 舵销
指用以将舵连接在挂舵臂上的销轴或螺栓。一般制成锥状体，按其部位和作用不同，分别称为上舵销和下舵销。
2.6 舵杆连接法兰
指舵杆下端与舵杆垂直，用于和舵叶相连接的安装面。
2.7 舵杆
指连接舵叶和舵机或舵柄，传递转舵钮距的转动杆件。
2.8 上舵承
指位于舵头处用来支撑舵的重量，及其所受到的径向和轴向力的舵承。
2.9 上舵承基座
支撑上舵承的构件。
2.10 舵系中心线
指舵杆中心线及其延长线。
2.11 轴系中心线
指按装螺旋桨的轴系中心线及其延长线。
3 舵系安装的准备
3.1 图纸
a) 舵系布置图；
b) 舵杆；
c) 上、下舵钮衬套；
d) d) 上舵承座；
e) e) 上舵承；
f) f) 舵杆上螺栓及螺母；
g) g) 舵柄安装图、舵机安装图；
h) h) 其他。
3.2 场地
清除船舶艉部安装舵叶处周围的杂物垃圾，在液压小车轨道附近，凡妨碍液压小车运作的脚手架应拆除，工作场所附近应有足够的照明，除了有固定的照明设备外，还应装有足够的可移动的照明设备。
4 人员
4.1 安装人员和检验人员，应具备专业知识，并经过专业培训，考核合格后方可上岗。
4.2 安装人员和检验人员，应预先阅读与本系统有关的图纸，若有问题，应预先向有关部门提出，求得解决。
4.3 安装人员和检验人员，应熟悉本规范要求，严格遵守工艺纪律和安全操作规程。
5工艺要求
5.1 舵系统安装应在船体尾部结构装焊工作、火工工作、密性试验完毕后进行。
5.2 应掌握舵杆及舵叶完工后的实际尺寸，以作施工依据。（可利用质检部门的验收报告）。
5.3 舵系中心线拉线应与轴系中心线拉线同时进行，应在船体不受阳光曝晒的情况下施工。一般以清晨，傍晚为宜。拉线时应停止一切会产生振动的作业。
5.4 拉线时，舵系的基准点应经检验认可。
5.5 调整后舵系与轴系相交一般偏差不大于3mm，允许极限不大于8mm。
5.6 舵系孔在船台上或船坞内经机械加工成品后，各孔中心与舵系中心线偏差不大于
0.3mm。允许极限不大于0.5mm。
5.7 舵与舵杆连接后的中心偏差不大于0.25mm，允许极限不大于0.5mm。
5.8 舵与舵杆的连接铰孔螺栓，过盈量为0.005~0.015mm，极限应大于0，可采用冷冻装配，或者压入装配法来进行装配。
5.9 舵与舵杆连接处的螺栓孔圆度不大于0.01，螺栓孔圆柱度不大于0.02，螺栓圆度不大于0.01，螺栓圆柱度不大于0.02。
5.10 装在舵纽处的衬套当用合成材料时，其过盈量应根据制造商的计算来确定。其压入力的计算，冷冻要求及其他工艺要求，均由制造商来确定。如用不锈钢或青铜，其过盈量
d1—d2 均为0~0.05mm，d1为衬套外径，d2为舵纽内径。上述衬套在舵纽上安装时,由于有过盈的原因,所以一般采用液压压入方法,压入力应符合技术部门提供的要求。
5.11 上舵承铰孔螺柱过盈量为0~0.02mm。
5.12 上舵承与甲板基座接触面积之间应加密封胶。
5.13 上舵承基座的中心线应与舵杆中心线重合，上舵承基座的下端有余量,面板亦有机加工余量.在安装上舵承基座时应先测量舵机平台甲板至下舵销,下端面的尺寸,以便掌握该甲板
的变形情况,根据此实际情况来决定上舵承基座下端的余量应切割多少.此时亦应顾及上舵承基座面板是否足够的机加工余量,此等余量在挂舵臂加工时一并加工好。
5.14 上舵承的基座的螺栓孔应与上舵承一起配钻。
5.15 上舵承本体与基座连接有部分螺栓为拂螺栓,此部分拂螺栓的表面粗糙度,过盈..
希望对你有帮助!
船舶管系生产设计及布置规则
目录 前言 1．范围叙述 (2) 2．引用工艺标准 (2) 3．设计指导准则 (2) 4．设计方法 (2) 5．管子穿越结构的开孔要求 (7) 6．管子穿越水密非水密舱壁的结构形式 (9) 7．管路取段的原则 (10) 8．管路支架布置及焊装 (11) 9．附页：管子首尾段取段表 (17)
船舶管系生产设计及布置规则 1．范围叙述 本规则规定了船舶管系生产设计的分段划分原则和管系附件的布置要求，以及管系穿越船体结构的开孔规范，管子取段等技术要领。 本规则适用于柴油机动力装置大、中型钢质海船的管系生产设计。其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计也可参照执行。 2．引用工艺标准。 GB/T11693 船用法兰焊接单面座板 GB/T11694 船用法兰焊接双面座板 SWSxx-xxxx SWS 通仓管件法兰式（法兰符合GB） SWS 通仓管件螺纹式 SWS 通仓管件套管式 SWS 通仓管件法兰式（法兰符合ISO） SWS 通仓管件法兰式（法兰符合JISB） SWS 甲板护圈（法兰符合JISB） 3. 管系生产设计的基本准则 （管系生产设计的）指导思想 3.1.1 是将管系放样，托盘管理，使其在壳舾涂一体化生产过程中有机的结合起来。最大程度的满足分段建造结合区域舾装的现代造船模式。 （生产设计的）一般规则 3.2.1 必须符合相应船级社的规范规定。 3.2.2 要积极推广应用管附件通用化，系列化，组合化（模块化）的优化组合技术。 3.2.3 要根据工厂的起吊和运输能力，实施管系的布置和区域划分。 总体要求
3.3.1 必须满足系统功能要求，确保功能的完满实施。 3.3.2 必须满足可操作性和维修保养的要求。 3.3.3 必须满足安全生产和文明生产的要求。 3.3.4 必须妥善解决好管系与设备，管系与分段合拢接口要求。 4. 设计的一般方法 总体构思。 4.1.1 机仓区域： a.机仓双层底分段、 b.机仓底层分段、 c.机仓上下平台甲板分段、 d.机仓棚区域分段、 e.烟囱区域分段。 4.1.2 货仓区域： a. 货仓双层底分段、 b.首尾分段、 c.主甲板货仓分段、 d.隔仓分段、 e.顶边仓（或主甲板下走道）分段。 4.1.3上层建筑区域： 布置（规则）要领： 4.2.1 机仓立体分段的划分。机仓立体分段的划分一般可划分为前后二个，也可划分为前二（左，右）后一。平台甲板区域的管子划分最好在平台甲板上+200mm~+300mm。便于机舱平台甲板下部的管系安装工作在平台分段上实施完整。 4.2.2 货仓区域分段的划分。货仓区域管系划分应在隔仓+200mm~+300mm或是隔仓-400mm~-500mm,最大限度的满足空气测量注入管系在分段布置完整。 4.2.3 首尾分段划分。首尾分段划分要考虑到锚铰机液压装置及舵铰机液压装置的分段预舾装，可采用区域性划分，尽量使系统分置在一个分段上。 4.2.4 上层建筑分段划分。上层建筑的分段划分一般可划分为前后二个或者是一个作业区的区域性布置。 组装单元的设计要领。 4.3.1 机仓单元划分。机仓单元通常按区域划分和按功能划分二种模式。机舱底层和烟囱部位是按区域划分，其它部位则按功能划分。 4.3.2 机仓底层区域单元划分。机仓底层一般分为三大区域：
舵系拆装工艺
工程号： 标记数量修改单号签字日期版号总面积m2旧底图登记号编制打字 校对 底图登记号审核共页第页标检 审定日期
1.适用范围 本工艺适用“xxxxxxx”轮舵系的拆装程序和修理技术要求。 2.规范性引用文件 CB/T 3680—95 船用转叶式液压舵机修理技术要求 CB/T 3424—92 船舶舵系舵承修理安装技术要求 CB/T 3425—92 船舶舵系舵杆修理安装技术要求 CB/T 3426—92 船舶舵系舵叶修理安装技术要求 3.工艺内容 3.1 初步了解的该轮舵系工程情况： 该轮舵系是转叶式液压舵机，舵机上有两道径向轴承和一道止推轴承，下舵承是一道带有内、外轴承的多重径向轴承。根据船方反映，舵系工作时偶尔有卡滞现象，有噪音。 3.2 该轮进厂后，应在码头做舵效试验和船舶进坞后进行零负荷转舵试验。记录各工况需要的时间（见附表1），通过听声音、观察摇摆方向及实际完成工况情况查找原因，定出修理部位与方案。 3.3拆卸步骤： 3.3.1拆卸前的准备工作 3.3.1.1由于该轮涉及到的舵系资料船方没有找到，所以无论是拆卸、修理还是回装都要做好数据记录。 3.3.1.2 准备好专用工具和需要更换的备件。做好场地的清洁工作。 3.3.1.3用舵杆专用吊鼻旋紧到舵杆顶部，上方用钢丝绳固定、保护舵杆。 3.3.1.4用专用风动葫芦或专用钢丝绳封舵叶，保护舵叶在拆卸过程中不掉落。 3.3.2 拆卸步骤 3.3.2.1拆卸舵叶底部丝堵，将舵叶舵筒内的存油放入盛油器内，禁止随便放泄在坞内。 3.3.2.2打开舵封板，拆除舵杆下部固定螺栓的止动板。松动螺母。用液压泵，采用液压胀毂的方法，使舵杆与舵叶分离。 3.3.2.3用葫芦、钢丝绳及专用吊具吊住舵叶，并逐渐承受舵叶全部重量。拆下舵叶。 3.3.2.4拆除转叶舵机的附属部件。 3.3.2.5 旋松液压螺母，连接液压泵，采用液压胀毂的方法，使液压舵机与舵杆分离，拆下转叶液压舵机部分。 3.3.2.6把舵杆放至坞底或抽至舵机间（无说明书，现不知向下或向上）。 3.3.3 转叶式液压舵机的修理 3.3.3.1液压舵机在现场或进车间解体、清洁、测量、检查。根据CB/T3680—1995规定超出极限或不满足使用要求的零部件，应予以修复或换新。 3.3.3.2 更换轴承。密封件出现划痕、其它机械损坏或老化微裂等现象的，应换新。 3.3.3.3 根据工作有噪声的问题，着重检查以下几个方面： 3.3.3.3.1 检查转舵机构零件是否发生不应有的摩擦，导致机械噪音； 3.3.3.3.2 检查油泵机组是否传动失中，导致机械噪音； 3.3.3.3.3 检查液压回路原件、接头、法兰、仪表、排气设施等是否密封不严，使系统吸气、存气，导致空气压缩，产生水击声响；
船用管子加工通用工艺汇总
管系制作安装工艺 （一）
船用管子制作工艺 本文件适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管和合金钢管、250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。 本文件可供船舶管系施工设计时选用。 对于特殊要求的管子应按设计要求加工。 1、材料 1.1 管子材料应符合我国造船规范要求和有关国家标准的规定。 出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。 1.2 各种管材，必须具有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。 1.3管子加工前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。 1.4管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。 1.4.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。 1.4.2 焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。 1.4.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。 1.5碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。 1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。 2、管子弯曲加工 2.1 弯管设备 2.1.1 弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。 2.1.2 弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁和顺，切口处必须倒圆。 2.1.3 弯管模子和滑块的圆槽直径按表1。
表1 mm 2.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。 表2 mm 2.1.5 弯管机的工夹具/模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。 2.2 弯管技术要求 2.2.1 管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯，但水煤气管不宜采用热弯，20号钢管不宜采用中频弯曲。 2.2.2 不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。 2.2.3 管子弯曲半径，一般采用2.5～3倍管子外径，在管路布置比较紧凑的地方，允许小于2.5倍，但不得小于2倍，较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。 2.2.4 弯管操作者，应熟悉弯管设备的结构、性能及其操作程度和规则。 2.2.5 有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量的润滑油。
舵系镗孔工艺规范1
35000DWT散货船舵系拉线镗孔工艺规范 本船编号：YH0709 本工艺以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考沿海船厂之相关工艺文件，结合CCS规范与本船的实际情况编制而成。 1 范围 本工艺规定了船舶舵系拉线镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。 本工艺适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 工艺规范性引用文件 CSQS中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1必须认真阅读并熟悉该船的艉轴系总图，推进轴系统布置图，中间轴座架 图，舵系布置图，主机安装图等及相关工艺技术文件，施工时需带到现场。 3.2拉线镗孔工具准备 a)镗孔专用设备； f ) 拉线架2付半（5只）； b)校中用划针盘及弹性接头；g ) 木角尺一把； c)月牙扳手；h ) 线锤2只，桩头16只； d)刀具；I ) 万用表1只，内经分厘卡； e)钢丝线100米（○0﹒5MM）；j ) 木制洋棒2根等工具。 3.3检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。 3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削 圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本船工艺规范要求,并严格遵守工艺纪律。 5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位为毫米 孔径 D 公差标准范围 ≤120 ≤0.015 ＞120～180 ≤0.020 ＞180～260 ≤0.025 ＞260～360 ≤0.030 ＞360～500 ≤0.035 ＞500～700 ≤0.040 ＞700～900 ≤0.050 ＞900～1100 ≤0.060 ＞1100～1300 ≤0.070 ＞1300～1500 ≤0.080 5.2 5.3 5.4 5.5 6 工艺过程 6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端 面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。镗杆与舵系中心重合见图1
船舶轴系的安装
船舶轴系的安装 1、轴系的作用：是将主机发出的功率传递给螺旋桨；螺旋桨旋转后产生的轴向推力通过轴系传给推力轴承，再由推力轴承传给船体，使船舶前进或后退。 2、轴系的组成：通常指从主机曲轴末端（或减速齿轮箱末端）法兰开始，到尾轴（或螺旋桨轴）为止的传动装置。其主要部件有：推力轴及其轴承、中间轴及其轴承、尾轴（或螺旋桨轴）及尾轴承，人字架轴承，尾轴管及密封装置，各轴的联轴节。有的船舶还另有短轴，用来调整轴系长度。此外，还有隔舱壁填料函和带式制动器等。 3、轴系的结构种类很多，有常用型螺旋桨推进装置轴系；可调螺距螺旋桨推进装置轴系；正反转螺旋桨推进装置轴系；可回转式螺旋桨推进装置轴系等。 4、一般来说，具有两根或两根以上中间轴的轴系，称为长轴系；只有一根或者没有中间轴的轴系称为短轴系。 5、双轴系船舶，左右主机回转方向必须相反，当船舶在正车前进时，右舷主机一般为右转，而左舷主机位左转。如果主机回转方向一致时，则可通过换向机构来实现。 6、当主机或齿轮箱内部设有推力轴承时，轴系就可以不必设置独立的推力轴承了。 7、推力轴及其轴承的作用有两点：一是承受螺旋桨所产生的轴向推力，并传递给船体，使船舶产生运动；二是防止螺旋桨产生的轴向推
力直接传给主机曲轴，使曲轴发生移动及歪斜，而损坏主机的机件。 8、常见的推力轴承有两种结构形式，一种是旧船上常见的马蹄片式推力轴承；另一种是单环推力轴承（又称米歇尔式推力轴承），前者已被淘汰。 9、隔舱壁填料函的作用是在轴系通过舱壁时，使舱壁保持水密，以保证船舶的抗沉性。当主机舱布置在尾部，就不用隔舱壁填料函。10、在双轴系船舶中，轴系一般带有制动机构，这是为了在航行中需要停下某一套动力装置时，就用制动机构把它制动住，使轴系不因水流影响而转动。此外，制动机构也可以帮助主机缩短换向时间。11、尾管轴承绝大多数采用滑动轴承。当尾管轴承采用铁犁木、橡胶、层压板和尼龙等材料时，则用水作为冷却润滑剂。这时，尾管通常都用铜质保护套或玻璃钢保护层来保护尾轴轴颈，以防止海水对尾轴的锈蚀。当尾轴管内采用白合金轴承时，均用润滑油来润滑冷却，这时尾轴管首尾端都设有密封装置。 12、中间轴承大多数采用白合金的滑动轴承，但也有采用滚动轴承的。当采用滚动轴承时，各中间轴和尾轴一端的连接法兰必须制成可拆联轴节，以便于滚动轴承的拆装，中间轴承均用润滑油润滑，有冷却水（在管子内）再来冷却润滑油。 13、当尾轴伸出船体外的长度较长时，就需要两人字架给以支承，这通常在双轴系船舶上采用，人字架轴承通常为滑动轴承。 14、因为人字架轴承和尾轴管轴承都在水中工作，故其轴承通常用铁犁木、桦木层压板、硬橡胶等材料制成，这类材料的轴承是用舷外水
船舶管系安装通用工艺
江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司
技术标准
Q/XL 334-003-2010 代替 Q/XL 334-003-2008
船舶管路安装通用工艺
Installation technics of piping （与国际标准一致性标识）
2010-04-12 发布
2010-06-01 实施 发布
江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司
Q/XL 334-003-2010
船舶管路安装通用工艺
前
言
为确保公司承建船舶管路安装质量， 确保船舶使用和安全性能， 公司组织各专业人员根 据公司生产实际编制了本工艺。 本标准代替 Q/XL 334-003-2008 本标准与 2008 版相比，主要有如下变动 1、 增加了 5.8-5.17 2、 删除了 5.21 的主要技术内容，增加了开孔操作注意事项和基本要求 3、 增加了 8 检验
本标准由 江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司 提出 本标准由公司 技术部 归口
本标准起草部门：工艺室 本标准主要起草人： 朱 军 本标准由总经理 周爱红 批准 本标准首次发布：2004 年 04 月 02 日
zhujun
2/8
Xu-long shipping(group)
Q/XL 334-003-2010
船舶管路安装通用工艺
船舶管路安装通用工艺
Q/XL 334-003-2010 1、 范 围 本工艺规定了船舶管路（外场安装）的人员要求、安装前准备、安装要求、检验要求。 本工艺适用于公司承建的各类船舶的管路安装质量控制。 对于特种船舶或特种要求管路， 需根据设计要求，编制相应工艺文件。 2、 引用文件 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中的引用而构成为本标准的条文。 本标准出版时， 所示版本均为有效。 然而所有标准都会修订， 鼓励使用本标准的各方探讨使用下列标准最新 版本的可能性。 CB*Z 345-2000 管系布置和安装通用技术条件 CB/T 3480-92 钢管通舱件 CB/T 3780-97 管子吊架 CB/T 3616-94 管子试验压力要求 CB/T 4000-2005 中国造船质量标准 Q/XL 344-001-2010 船舶管系布置技术规范 公司内参《船舶管系生产设计规范》 3、 人员要求 3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识， 并经过相关专业培训、 考试或考核取得合格证书。 3.2 动火作业人员应持有《特种作业人员明火操作证》 ，方可动火作业。 3.3 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 4、 安装前准备 4.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。 4.2 所有管子上船安装前，均应经过质量检验，确认其符合图纸的加工尺寸要求。 4.3 逐个检查管子、阀附件等表面是否完整，是否具有良好的清洁封口，法兰密封面，螺纹 接头部分有否碰伤或其他损害，如有不符合清洁要求或任何异常现象，均应休整或调换，并 重新清洁封口。 4.4 玻璃纤维增强塑料管粘合面必须清洁干燥，不可有油圬，灰砂杂质，有些要用砂纸、纱
zhujun 3/8 Xu-long shipping(group)
舵系拉线及安装工艺
目录 1.舵设备的基本参数------------------------------------------------------＜3＞ 2.舵柄内孔锥体与舵杆锥体的匹配检验------------------------------＜4＞ 3. 舵系的拉线---------------------------------------------------------------＜5＞ 4. 舵系镗孔------------------------------------------------------------------＜5＞ 5. 舵杆的吊装及舵机的吊装---------------------------------------------＜6＞ 6. 舵柄与舵杆的无键联接------------------------------------------------＜7＞ 7. 舵机的定位---------------------------------------------------------------＜9＞ 8. 舵叶与舵杆的无键联接及舵叶与舵销的无键联接--------------＜10＞ 9. 舵机的安装--------------------------------------------------------------＜12＞ 10. 下水前舵叶的临时固定-----------------------------------------------＜12＞
1.25000吨化学品/成品油船舵设备的基本技术参数 (摘自HATLAPA舵机制造厂及CSDC的技术资料) 船级社：DNV 舵杆重：约5643Kg 舵销重：约1475Kg 舵叶重：约26153 Kg 舵面积：30.54㎡ 最大舵角：2x35.0° 船速：15.5节（设计吃水时的最大航速） 舵受力（前进方向）：最小1318.52KN 舵扭矩（前进方向）：最小532.5KNm 舵机的技术参数： 舵机型号：R4LG420-35SM 舵机工作扭矩：640 KNm 舵机最大扭矩：800 KNm 舵柄液压联接推入量： 6.5-8.1㎜ 舵柄液压联接推入力：约3740-4630KN （81.28MPa—100.62MPa） 舵叶的无鍵联接技术数据：根据CSDC舵系计算书DC071101,230,001JS 舵叶与舵杆的锥形联接（液压装配）：推入量： 5.04<δ<6.65㎜ 推入力：3510KN≤F≤4646KN （64.99MPa——86.02MPa）舵叶与舵销的锥形联接（干装配）：推入量：》0.5mm 推入力：F≥918.92KN （17.01MPa）
47500舵系拉线、镗孔安装工艺
舵系加工与安装工艺 1、概述 船舶舵系加工与安装质量的好坏直接影响船舶的操纵性能,在加工和安装时一定要认真熟悉图纸，并严格参照本工艺及舵系布置图等施工。 舵装置组成部分简介： 1）舵机型号：电－液舵机武汉船用FE21-102改型拨叉式 2）主要参数：工作扭矩 1000KNm 最大工作压力175 bar 安全阀压力218 bar 舵最大限位角 +/-37° 正常舵转动角 +/-35° 转舵速度65o/25s 3）电气指令控制部分及系统留待电气选用。 4）舵机及推舵机构参见舵机舱布置图（JH4106-232-01）。 5）舵柄由制造厂随舵机供货，留有拂配余量，见舵柄内径详图（DLK-E249）. 6）舵系布置图见JH4106-230-02。 7）本工艺所述内容是针对该船舵系加工和安装的常规要求。由于该船舵系中很大一部分工作是委外制作和安装的，所以涉及到外协部分，以外协单位自身的工艺为准，本工艺中的描述仅做参考。但外协单位加工过程中相关尺寸控制需由船厂提供或确认。 2、上舵承座定位及面板加工、下舵承内孔、舵销毂孔加工 2.1其工艺过程大致如下： 1）定线。用0.5mm琴钢丝拉出舵系中心线，并按实际进行调整。按图1测量相关尺寸，定位焊接上舵承座。 2）划线。画出加工圆线和检验圆线并做好标记。 3）镗削。加工上舵承座面板、下舵承内孔、舵销毂孔。测量相关数据，作为舵杆长度、舵杆衬套外圆、舵销衬套外圆加工的依据。 2.2定线前的船体应具备如下条件： 2.2.1尾部分段结构焊接和火工校正已结束。 2.2.2船体基线应符合设计要求。 2.2.3初步定出轴系中心线。 2.2.4定线时船体应停止强振性工作。 2.2.5进行定线和划线时，船体应避免过多的阳光照射，一般以清晨和傍晚为宜。 2.3定线
船舶管系生产设计及布置规则
目录 前言 1．围叙述 (2) 2．引用工艺标准 (2) 3．设计指导准则 (2) 4．设计方法 (2) 5．管子穿越结构的开孔要求 (7) 6．管子穿越水密非水密舱壁的结构形式 (9) 7．管路取段的原则 (10) 8．管路支架布置及焊装 (11) 9．附页：管子首尾段取段表 (17)
船舶管系生产设计及布置规则 1．围叙述 本规则规定了船舶管系生产设计的分段划分原则和管系附件的布置要求，以及管系穿越船体结构的开孔规，管子取段等技术要领。 本规则适用于柴油机动力装置大、中型钢质海船的管系生产设计。其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计也可参照执行。 2．引用工艺标准。 GB/T11693 船用法兰焊接单面座板 GB/T11694 船用法兰焊接双面座板 SWSxx-xxxx SWS 通仓管件法兰式（法兰符合GB） SWS 通仓管件螺纹式 SWS 通仓管件套管式 SWS 通仓管件法兰式（法兰符合ISO） SWS 通仓管件法兰式（法兰符合JISB） SWS 甲板护圈（法兰符合JISB） 3. 管系生产设计的基本准则 3.1 （管系生产设计的）指导思想 3.1.1 是将管系放样，托盘管理，使其在壳舾涂一体化生产过程中有机的结合起来。最大程度的满足分段建造结合区域舾装的现代造船模式。 3.2 （生产设计的）一般规则 3.2.1 必须符合相应船级社的规规定。 3.2.2 要积极推广应用管附件通用化，系列化，组合化（模块化）的优化组合技术。 3.2.3 要根据工厂的起吊和运输能力，实施管系的布置和区域划分。 3.3 总体要求 3.3.1 必须满足系统功能要求，确保功能的完满实施。 3.3.2 必须满足可操作性和维修保养的要求。 3.3.3 必须满足安全生产和文明生产的要求。 3.3.4 必须妥善解决好管系与设备，管系与分段合拢接口要求。 4. 设计的一般方法 4.1 总体构思。 4.1.1 机仓区域： a.机仓双层底分段、 b.机仓底层分段、 c.机仓上下平台甲板分段、 d.机仓棚区域分段、 e.烟囱区域分段。 4.1.2 货仓区域： a. 货仓双层底分段、 b.首尾分段、 c.主甲板货仓分段、 d.隔仓分段、 e.顶边仓（或主甲板下走道）分段。 4.1.3上层建筑区域： 4.2 布置（规则）要领： 4.2.1 机仓立体分段的划分。机仓立体分段的划分一般可划分为前后二个，也可划分为前二（左，右）后一。平台甲板区域的管子划分最好在平台甲板上
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点 ――摘要：《船舶检验》《船舶设备与系统》关键词:舵叶舵杆舵柄焊接胎架照光构架铸钢件安装检验一．舵的主要功能：船舶在航行过程中，舵是用来保持和改变航向的。是船舶的主要操纵设备。二．舵叶结构的介绍：船舶在航行的过程中是依靠舵叶的转动来控制航向的，舵叶的结构强度，面积，对称性和水密性是考核舵叶的四大因素。根据舵的形状和尺寸制作相应的胎架，在胎架铺板，对接，焊接在旁板上画内部加强筋纵横装配线，再装内部的加强筋，焊接完成后最后再装另一侧旁板，塞焊。三．舵叶的制造工艺简介如下： 1. 按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接，并进行火攻矫平。 2. 按照提供的刚模板制造舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架的四周设置水平标杆，报专检验收。 3. 铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面，开CO2焊接坡口。并打磨光滑后进行焊接。焊接结束划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舵底外板的安装定位线。 4. 安装舵顶及舵底封板一级水平构件，插装垂直纵横构件，并调整垂直。注意水平方向的线型光顺，垂向构件的垫板水平方向平齐，按照水平标杆画出上下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标记。 5. 安装铸钢件 6. 安装放水塞 7. 内部结构交专检确认后进行焊接。其顺序如下 a. 铸钢件焊接应预先开坡口，并打磨光滑，并进行预热，预热温度低于125℃-150℃，叫质检，船东，船检检验后进行焊接。 b. 整个焊接过程中，质检科派专人予以严C格的控制。并记录预热温度和焊接工艺参数。 c. 铸钢件焊接结束后，需保持2小时以上，且72小时以上后进行UT及表面探伤。 d. 先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后进行平焊。 e. 铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内部结构焊接，先立角焊后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊。 f. 最后焊接舵顶及舵底封板以及外板与尾端材的焊接。 8. 内部结构焊接结束后，应对铸钢件的对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内部焊缝打磨清洁交质检及船东，船检验收。 9. 内部拉毛涂装。 10. 舵叶另一侧外板预装，并划出余量线，然后外板平铺地面预开坡口后在板缝的背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心。勘划放水塞安装位置。并按图纸画出外板上的塞焊孔的孔线用仿形割进行塞焊孔的开孔，并打磨光滑并对外板的内表面进行拉毛油漆。（注：塞孔焊的附业禁止油漆） 11. 贴装外板α角及焊缝位置适当加强，从中间向两头焊接塞焊及α角垫板的焊缝。 12. 脱胎翻身垫高，进行外板的批，补，磨等工作，并测量α角。中截面的水平及舵叶的主尺度，其舵叶的高度≤±4mm，高度≤±4mm，上下封板中截面的水平度的误差≤±2mm，必须进行适当的火工矫正。13. 舵叶护罩按与本体预测预装，并开设坡口，打磨光滑且与舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆。 14. 舵杆护罩板专板确认后进行内部拉毛油漆。 15. 按照图纸进行气密试验及完整性试验。四．舵叶制造质量检验标准如下表：舵叶质量标准：单位mm项目标准范围极限范围舵叶旁板与胎架模板间隙0 2 构件安
舵系安装通用工艺
舵系安装通用工艺 G21-LR1
舵系安装通用工艺目录 序: 舵系安装通用工艺说明 一: 舵系中心线找中应具备的条件 二: 舵系中心线的找中 三: 舵系镗孔 四: 舵系衬套的加工及安装 五: 舵杆玻璃钢包覆工艺 六: 舵系的安装 七: 舵“零”位及舵叶灵活性检查 八：悬式平衡舵的安装说明 九：下水前的工作
舵系安装通用工艺说明： 本工艺通用于我厂目前建造的各类内河、沿海使用的中、小型船舶。 舵系结构为：设有舵销承座的普通平衡舵、设有导流管的普通平衡舵及悬式平衡舵。 舵系数量为：单舵或多叶舵；操舵装臵为：手操、液压推舵等型式。 由于各建造船舶产品的舵系结构和特点不同，有本工艺顾及不到的特殊之处，车间工艺股应根据施工船舶产品特点的个性，制订补充工艺（其中包括工艺布臵图、舵系拉线图、舵系镗孔图等）以完善建造船舶的舵系安装工艺，但舵系安装的主要顺序，方法及技术要 １．舵系船台焊接工作结束。上舵承本体（舵杆套筒）或舵托应全部装配完工，船体密性泵水报验合格。 ２．舵系中心位臵及尺寸已确定，应符合图纸要求，并经报验合格。 ３．上舵承座面板平行于基线。距基线的理论尺寸应符合要求，且上舵承座面板应留有镗削余量≥5mm。 ４．下舵承本体，舵销承座内孔，均应留有镗削余量。 ５．轴系中心线已测定。 ６．舵系找中及安装期间，应停止一切振动性作业。
二：舵系中心线的找中： 1.上基准点：可在舵机舱顶部，亦可在舵机平台甲板舵中心线上方，设臵可调拉线支架 一具。 2.基准点：在舵销承座下方约800～1000mm处，焊装钢性支架，并在其上设臵可调节拖 板。 悬式平衡舵系可在船台地面设臵刚性支架，亦可不设下基准点，利用钢丝挂重划线。 或者将已加工内孔的下舵承本体直接装焊于船体上。 3.通过上基准点和下调节拖板拉线，采用φ0.8mm的琴钢丝，挂重60kg，钢丝应平直， 清洁和无扭曲，调节上、下基准，使其中心与舵系中心线同轴。 4.拉舵线与拉轴线应同时进行，其舵中心线位臵应符合图纸要求： 1)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，每米不得大于1mm（即角度偏差＜4′） (见图示) 2)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，不得超过下式计算数值： δ=0.001 3 L ，L Array 3) 均不应大于5～10mm 5. 偏移及镗孔余量。 6. 镗削余量。 7. 上舵承座镗削平面至基线距离h 舵销承座镗削平面至基线距离，应符合图纸要求。 8.舵杆实际加工长度的确定： 测量记录舵销承座镗削平面及下舵承座端面至上舵承座镗削平面的实际距离尺寸，与 图纸相应位臵的理论尺寸来确定舵杆加工的实际长度，供机加车间加工。
船舶轴系安装工艺规范
企业标准 Q/PaxOcean-M-028-2020 轴系安装工艺规范 2020年3月26日颁布 2020年4月1日起实施
1 范围 本规范规定了船舶轴系安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（2016） 3 安装准备 3.1 光学照光仪 3.2 钢丝 0.5mm 3.3 拉线架 带挂重的一套（用于船尾）、带夹住的一套（用于机舱壁） 3.4 挂重 0.5mm钢丝挂25KG吊重 3.5 光靶 4 人员 4.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。 4.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 5 工艺要求 5.1 轴系基准点确定和检查 5.2 船尾轴毂前后端与轴线的偏差 5.3 中间轴承与轴线的偏差 5.4 主机齿轮箱底座左右开档与轴系中心线偏离值≤10mm，环氧高度偏差在范围 之内。 5.5 轴系中心线与舵系中心线偏离值≤3mm， 6 工艺过程 6.1 轴线照光及拉线具备条件 6.1.1 主船体中尾部基本成型，机舱前舱壁向后的主甲板下船体结构应装焊完毕，火 工校正结束，焊缝拍片检查及返修工作全部结束。 6.1.2 机舱向艉，主甲板上弦墙、带揽桩，导缆孔及其他甲板机械底座结构件应焊接 完毕。 6.1.3 机舱及舵机舱内大型底座结构件焊接完毕。
6.1.4 轴系所经过的舱室密性已报验完毕。 6.1.5 艉部滚筒吊装到位，如滚筒不到位，需用相近的重物压重 6.1.6 在轴系的定位、安装及报验过程中，船体的基线水平状态及左右横倾均应处 于船体允许的公差范围之内。 6.1.7 船体已给出理论中心线，且已进行了报验。 6.1.8 轴系照光过程中，不允许移动随船架、墩木、木桩和搬上、吊下重物，压载 铁不得随意移动。同时应停止任何强烈振动作业，报验应在无日光暴晒下进 行。 6.2 船体艉部光靶固定 把光靶焊接在船体艉部结构上，保持与船台垂直 6.3 船体艉部理论中心线的确定 在船台上找准距离距船体中心线距离的直线a(左右对称,参照轴系布置图)，调整激光经纬仪的轴线与直线a在垂直面上重合。 6.3.1 将激光经纬仪射出的光点延伸到光靶位置上，并向上移动，同时测量此光点 到船台的垂直距离，当测定的距离等于船体轴线距基线的距离+船台高度时， 则此点A为船体艉部基点。以此点为参考点打好样冲，同时将经纬仪翻转， 使光点投射到艉柱后平面的上点B和下点C，并打好样冲，这样就可以初步确 定轴系艉部理论中心线。 6.4 机舱内轴线中心线的确定； 6.4.1 在机舱内设立经纬仪，将激光经纬仪射出的点延伸到船体艉部光靶上，使其 与船体艉部样冲A点重合，调整激光经纬仪角度，使其能与船体艉柱平面B、C两点连线相交，又能与光靶A点重合，将激光经纬仪固定。 6.4.2 将激光经纬仪翻转180度，将光点延伸到机舱前舱壁，确定光点位置，并打 好样冲D点，此时A点与D点的连线即为轴系初步确定的理论中心线。 6.4.3 若轴系比较长，可在轴系穿舱壁附近设置光靶点，确定轴系中心线位置，以 此作为舱壁开孔依据。 6.5 轴系的初拉线 6.5.1 根据艏艉基准点进行初拉线（要求在早晚，无阳光直射和船体大规模焊接作 业情况下进行）。
船舶动力装置轴系设计计算
轴系强度计算 在推进装置中，从主机（机组）的输出法兰到推进器之间以传动轴为主的整套设备称为轴系。轴系的基本任务是：连接主机（机组）与螺旋桨，将主机发出的功率传递给螺旋桨，同时又将螺旋桨所产生的推力通过推力轴承传给船体，以实现推进船舶的使命。 当机舱位置确定，主机布置好后，即可考虑轴系设计和布置。 4.1轴系的布置 4.1.1 传动轴的组成和基本轴径 传动轴一般由螺旋桨轴(尾轴)、中间轴和推力轴，以及将它们相连接的联轴器所组成。本船因其推力轴承已放置在减速齿轮箱中，所以不设推力轴。 而且本船螺旋桨轴不分段制造，最后本船传动轴组成设计成1根中间轴和1根螺旋桨轴。 轴的基本直径d(mm)应不小于按下式计算的值（考虑到标准化的要求，各轴轴径一般取不小于计算值的整数） d=(4.1) 100 = 100 =191.88C mm C=1.0——中间轴的直轴部分， d=mm，取200mm作为设计尺寸。 191.88 C=1.27——对于油润滑的且具有认可型油封装置的，或装有连续轴套（或轴承之间包有适当保护层）的具有键的螺旋桨轴 d=?=243.69mm，设计时取250mm。 191.88 1.27 C=1.05——尾尖舱隔舱壁前的尾轴或螺旋桨轴的直径可按圆锥减小，但在联轴器法兰处的最小直径应不小于C=1.05计算所得的值。 d=?=201.47mm，即螺旋桨轴在联轴器法兰处的最小 191.88 1.05 直径应不小于201.47mm。
4.1.2 轴系布置的要求 传动轴位于水线以下，工作条件比较恶劣，在其运转时，还将受到螺旋桨所产生的阻力矩和推力的作用，使传动轴产生扭转应力和压缩应力；轴系本身重量使其产生的弯曲应力；轴系的安装误差、船体变形、轴系振动以及螺旋桨的水动力等所产生的附加应力等。上述诸力和力矩，往往还是周期变化的，在某些时候表现更为突出，例如船舶在紧急停车、颠繁倒车或转弯，或是在大风大浪中受到剧烈纵摇或横摇时，使传动轴所受负荷更大，有时甚至使它产生发热或损坏。 为了保证传动轴工作可靠，且有较长的寿命，在设计时必须使其有足够的强度、刚度、有合理酌结构尺寸，并尽可能减少其长度和重量，还必须考虑怎样有利于制造和管理等问题。 4.1.3 轴系的布置 本船轴系布置从齿轮箱法兰开始，至螺旋桨为止，包括：轴承位置及间距的选择；各种辅助设备选择与位置的决定；滑油与冷却水管系的布置。具体内容如下。 1、轴线的长度、数量、位置和倾角 （1）长度的确定 这是轴系设计首先遇到的环节。 轴线长度是由两个端点来决定，一个端点为主机(或齿轮箱)输出法兰的中心；另一个端点为螺旋桨的中心，此二端点间的距离，即为轴线的基本长度。 本船轴系长度为11.47m（传动轴的实际长度尚应考虑螺旋桨中心后用来装螺旋桨的尾轴伸出和螺纹部分）。 （2）轴线的倾角 一般的，船舶纵向倾角α约在00 0~5之间。有些双轴系的船舶，容许轴线在 0~3之间。 水平投影上离开船舶的中线面向外或向内偏斜，偏斜角β在00由于轴系倾斜给主机带不良的工作状态，降低螺旋桨有效推力，而且轴系重量也产生轴向分力，该力与推力方向相反，进一步降低了螺旋桨的有效推力，所以轴线最好设计成没有纵向倾角和横向偏斜角的形式。本船轴系设计成没有纵向倾角和横向偏斜角。 （3）轴线的数量和位置 本船是双轴系拖轮，轴线数目是2。
船舶管系工工艺
船舶管系工工艺 1、管路是指某一系统中管子和附件的总称。 2、系统主要是根据其用途分类，它分为动力系统和船舶系统两大类。 3、船舶系统主要包括压载水系统，消防系统，舱底水系统，供水系统，疏排水 系统，注、空、测系统，日用蒸汽、暖气系统及油轮货油系统。 4、管子的公称通径也叫公称直径，用字母DN标记。外径为76mm，壁厚为4mm 的无缝钢管，可记作无缝钢管 76×4. 5、低压流体输送用镀锌钢管，其内外表面镀了一层锌，提高了钢管的防蚀性能， 因此适用于低温、低压和腐蚀性较强的水管路。 6、管系等级：为了确定适当的实验要求、连接形式以及热处理和焊接工艺规程， 不同用途的压力管系按其设计压力和设计温度分为三级。 7、搭焊钢法兰(GB573-65)对焊钢法兰(GB574-65)如：法兰16050GB573-65 ， 16 代表公称压力Pg=16Kgf/c㎡；050代表公称通径DN=50mm;GB573-65代表船用搭焊钢法兰。 8、法兰铸铁截止阀GB590-76 法兰铸钢截止阀GB584-76 9、截止阀手轮顺时针旋转为关，逆时针旋转为开；截止阀阀件上的箭头方向必 须与工作介质的流通方向一致。若箭头标志不清，则一律以“低进高出”的原则确定阀的流通方向。 10、截止阀标记方法：如DN50，Pg25(单位为公斤力/厘米^2)的A型（直通） 法兰铸钢截止阀记作：截止阀 A25050 GB584-76 11、规格相同的截至止回阀和截止阀的外形是一样的，区别它们只要将两只 阀的阀杆升到最高处，然后分别提起来摇一摇（也可将手伸到阀盘下部去托阀盘），如果有响声的就是截至止回阀，没有的就是截止阀。这是由于截止止回阀的阀杆是松插在阀盘导孔中央，阀杆上升的不能带动阀盘一起上升，摇动时就发出阀盘撞击阀座的响声；而截止阀的阀杆与阀盘是固定在一起的，阀杆上升也带动阀盘一起上升，所以摇动时就不会发出响声。 12、常用的马鞍有直马鞍和斜马鞍两种。 13、为了保证连接后的工作质量和准确尺寸，必须对管子进行选料、弯曲、 划线、切割、校管、焊接、试验、清洗、防腐等工作。这都是管子加工的工艺基础。 14、目前管子加工制造有两种主要的方法，即管子单件生产和管子流水线生
船舶轴系镗孔工艺
船舶轴系镗孔工艺 本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，通过参考兄弟船厂相关 资料及工艺文件汇编而成 1 范围本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1 施工图样及相关工艺技术文件。 3.2 镗孔工具 a)a)镗孔专用设备； b)b) 校中用划针盘及弹性接头； c)c)月牙扳手； d)d)长接杆； e)e)V型水平标尺； f)f)准直仪； g)g)刀具。 3.3 检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。 3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求, 并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程. 5 工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 位为毫米 5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向 5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于0.08mm。 12.5 6.3 5.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小 5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。 6 工艺过程 6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。误差不大于0.02mm。镗杆与轴系中心重合见图1
2018 高职 船舶主机和轴系安装 赛题1 模块2赛题
全国职业院校技能大赛（高职组） 2018年“船舶主机和轴系安装”赛项 “船舶轴系定位”模块试题 （时间：55分钟） 任 务 书
赛位号： 一、注意事项 1.任务完成总分为18分，任务完成总时间为55分钟。 2.参赛团队应在55分钟内完成任务书规定内容。比赛时间到，比赛结束，选手应立即停止操作，根据裁判要求离开比赛场地，不得延误。 3.比赛期间，选手连续工作，饮水由赛场统一提供。选手休息或如厕时间均计算在比赛时间内。 4.选手报检时间不计入比赛时间，选手需要在报检时，需按下计时器的暂停键暂停计时，待裁判检查完毕后，由裁判按计时器的开始键恢复计时。报检期间，选手不得有任何与比赛相关的操作。 5.选手不得自带任何纸质资料、存储工具及通讯工具，如出现较严重的违规、违纪、舞弊等现象，经裁判组裁定取消比赛成绩; 选手离开比赛场地时，不得将草稿纸等与比赛相关的物品带离比赛现场。 6.参赛选手凭证入场，在赛场内操作期间要始终佩带参赛凭证以备检查，统一穿着大赛提供的服装和安全帽。 7.提交试卷时需由参赛队队长签赛位号，不得写上姓名或与身份有关的信息，否则成绩无效。 8.参赛选手应严格遵守竞赛规则和竞赛纪律，服从裁判员的统一指挥，自觉维护赛场秩序，不得因申诉或对处理意见不服而停止比赛，否则以弃权处理。 9.参赛选手必须严格遵守操作规程和工艺准则，接受裁判员的监督和警示，保证人身及设备安全；因操作失误，致使设备损坏或不能正常使用，或发生人身安全事故不能进行比赛等特殊情况，裁判有权终止比赛。 10.记录附表中数据用黑色水笔填写，表中数据文字涂改后无效。 11.任务书中需由裁判确认的部分，在任务书中已明确标出，参赛选手须先举手示意，提醒裁判评判，裁判评判后的数据不得再做任何修改。 12.结束比赛时，参赛选手应向现场裁判员举手示意，由现场裁判员记录比赛终止时间；比赛结束后，参赛选手不能进行任何与竞赛相关的操作，应在裁判监督下完成成果提交后方可离场。
船用管子制通用工艺
管系制作通用工艺
船用管子制作通用工艺 一、目的及范围 本工艺规定了船舶管子零件的材料、切割、装配、弯曲、表面处理、等方面的工艺及其质量验收指标要求。 本工艺适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管、焊接钢管和不锈钢管，250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。 本文件可供船舶管系施工设计时选用。 对于特殊要求的管子应按设计要求加工。 二、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。由于标准都会被修订，使用本工艺的各部门应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CB/T3790-1997 船舶管子加工技术条件 CB/T3365-91 管子无余量下料工艺 CB/Z94－68 黑色金属磷化技术条件 CB*/Z343-84 热浸锌通用工艺 船舶建造质量检验（CSQS）1998版 中国船级社钢质海船入级和建造规范（CCS）2001版 德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范(GL)1992版 三、管子材料要求 3.1 管子材料的机械性能和化学成分应符合有关国家标准、行业标准和我国造船规范要求。出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。 3.2 各种管材，根据其设计压力和设计温度分为三级，见表1。对于I级、II级管，必须具有船舶检验部门的合格证书及制造厂的炉罐号。III级管应具有制造厂的合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。 四、管子的切割
表1 管系等级 注： 1．Ⅰ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，只要其中一个符合表中规定数值的，即为Ⅰ级管；Ⅱ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，均达到表中规定数值的，即为Ⅱ级管。 2．除Ⅰ、Ⅱ级管外，其余的是Ⅲ级管。 3．表中其他介质是指空气、水、滑油或液压油等。 4.1 管子切割前，必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。 4.2 管子切割前，应对管材内外表面质量进行检查。 4.2.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。 4.2.2 焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。 4.2.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。 4.3 碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。 4.4 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。 4.4 管子的切割与开孔 4.4.1 有色金属管、水煤气管和外径不超过32mm的钢管，应用机械方法切割和开孔；对外径超过32mm钢管允许使用气割开孔；合金钢管切割和开孔的方法应根据材料成分决定。 4.4.2 管子上开孔和切割后，切口必须修整光顺，氧气渣和毛剌必须全部清除干净。 4.4.3 管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差Δ,应符合表2所规定的要求。