如何解决著作权纠纷案件

如何解决著作权纠纷案件
如何解决著作权纠纷案件

如何解决著作权纠纷案件

著作权的对象是作品,是指文学、艺术、和科学领域内具有独创性并能以某种有形形式复制的智力成果。当著作权受到侵犯时极有可能会引发著作权纠纷,著作权纠纷包括著作权侵权纠纷和著作权合同纠纷两大类。那么著作权纠纷应该如何解决呢?

一、如何解决著作权纠纷案件

1、调解,调解是在第三人的主持下,协调双方当事人的利益,使双方当事人在自愿的基础上解决争议的方式。调解应当在当事人自愿的原则下进行,一方当事人不能强迫对方当事人接受自己的意志,第三人也不能强迫调解。当事人不愿调解,调解不成或者达成调解协议后一方反悔的,就需要寻求仲裁或者诉讼的途径解决纠纷。

2、仲裁,仲裁是当事人解决争议的一个重要途径,具有当事人自愿、程序简便、专家断案、气氛平和、保密性强、裁决具有终局效力等特点。当事人申请仲裁的前提是双方订有书面仲裁协议。

3、诉讼。

二、著作权纠纷种类

1、为他人撰写的报告、讲话稿等作品的著作权归属纠纷。由他人执笔,本人审阅定稿并以本人名义发表的报告、讲话等作品,著作权归报告人或讲话人享有。但出于本职工作的报告、讲话属于政府工作或者公益性工作的,报告人或讲话人不享有著作权。

2、著作权人行使著作权与作品的所有人行使所有权的纠纷。一部作品为其他人合法所有,而著作权人需要使用该作品,著作权人有权使用,作品所有人不得无理拒绝。但著作权人应当说明使用的理由。作品所有人可以著作权人提供相应的担保。如果著作权人在使用作品的过程中将作品毁坏或者灭失,著作权人应当承担赔偿责任。

3、使用他人音乐作品的著作权纠纷。以营利为目的使用他人音乐作品的,应当向作者支付报酬。去年,音乐著作权人向歌厅、酒吧等经营场所无偿使用音乐作品的行为主张著作权是很好的例子。

4、自传体文学作品著作权的归属纠纷。对于特定人物的自传体文学作品,一般看该作品写做人与该特定人物有无约定,如无书面约定,则应当由该特定人物享有著作权。

5、因广告语引起的著作权纠纷。广告语在具备作品的构成要件时,应当受著作权法的保护,只要该广告语具有独创性,已经构成作品等等。

三、解决著作权纠纷的行政方式有哪些

侵害人和受害人对著作权行政管理机关的具体行政行为不服,可以按照行政诉讼程序解决行政争端,即可以申请行政复议和提起行政诉讼。

1、行政复议

当事人对著作权行政管理机关的行政处罚不服,可以向著作权行政管理机关或者其上一级行政机关申请复议。复议机关应当在收到复议申请书之日起2个月内作出复议决定。

2、行政诉讼

当事人对复议决定不服,可以在收到复议决定书之日起15日内向人民法院提起诉讼。复议机关逾期不做复议决定的,当事人可以在复议期间届满之日起15日内向人民法院提起诉讼。

著作权法原第50条规定:“当事人对行政处罚不服的,可以在收到行政处罚决定书3个月内向人民法院起诉,期满不起诉又不履行的,著作权行政管理部门可以申请人民法院执行。”本条内容未做修改,在序号上改为第55条。当事人对著作权行政管理机关的行政处罚不服,不申请复议的,可以直接向人民法院提起诉讼。行政诉讼时效期间为3个月,自收到处罚决定书之日起计算。

当事人对著作权行政管理机关的行政处罚不服,既不履行又不在行政诉讼时效期间提起诉讼,著作权行政管理机关可以申请人民法院执行。

如何解决著作权纠纷案件的相关法律依据:

《著作权法》第五十二条人民法院审理案件,对于侵犯著作权或者与著作权有关的权利的,可以没收违法所得、侵权复制品以及进行违法活动的财物。

第五十三条复制品的出版者、制作者不能证明其出版、制作有合法授权的,复制品的发行者或者电影作品或者以类似摄制电影的方法创作的作品、计算机软件、录音录像制品的复制品的出租者不能证明其发行、出租的复制品有合法来源的,应当承担法律责任。

第五十四条当事人不履行合同义务或者履行合同义务不符合约定条件的,应当依照《中华人民共和国民法通则》、《中华人民共和国合同法》等有关法律规定承担民事责任。

第五十五条著作权纠纷可以调解,也可以根据当事人达成的书面仲裁协议或者著作权合同中的仲裁条款,向仲裁机构申请仲裁。当事人没有书面仲裁协议,也没有在著作权合同中订立仲裁条款的,可以直接向人民法院起诉。

az91d镁合金压铸件之表面缺陷分析nb上盖

AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析— NB 上盖 由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处,所以现在已被广泛运用在3C 电子产品上。而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用,因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB 上盖产品(AZ91D) ,由现场取得具表面缺陷的不良品,如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等,然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态,再配合上统计缺陷位置分布和成分分析,以证实缺陷发生的原因。前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点,以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例;另外,镁合金与工程塑料比较,也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果,所以近年来在3C (计算机、通讯、消费性电子) 可携式产品大展光芒。目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主,例如:热室机压铸法或冷室机压铸法,虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding) 及流变成形(Rheo-molding) 等新制程的推出,但由于技术上仍无法突破,所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。在各种不同镁合金种类当中,都含有相当比例的铝元素(铝含量约介于1-10% )以作为主要添加合金元素,它与镁元素会析出的B相,使基地具有散布强化的效果,以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。其它次要添加合金元素,例如:锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能;锰元素则会和铝形

成化合物,同时固溶铁、钴、镍元素,可将Fe+Ni+Co/Mn 控制在一定值之下,并改善耐蚀性;添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成,提升熔汤的清净度。此外,控制少量重金属元素的添加,也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB 机壳、手机外壳、PDA 等),仍以 AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn) 镁合金为主,主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求,所以最常被采用。但在以压铸法生产此类镁合金产品时,却面临了良率无法提升的重大问题,其最主要原因是表面的质量不良,必须靠后段表面研磨修整、补土等程序来补正,而耗费大量成本与时间。因此,本文将针对AZ91D 的压铸缺陷做探讨,包括成因、种类与对策等,期能对镁合金压铸产品的缺陷有所了解,并提升镁合金产品的竞争力。表一AZ91D 铸锭成分实验方法本次压铸用镁合金AZ91D 成分如表一,产品为笔记型计算机LCD 上盖,采用热室机压铸法(HotChamberMa- chine) 制造,压铸参数如表二所示。压铸后收集现场各种含表面缺陷的不良品来加以统计分析。表二压铸参数首先以现场初步巨观判定不良品缺陷种类,再由SEM 观察试片缺陷的微观形态,并使用EDS 作定性分析,得知缺陷位置的元素成分。透过SEM 和EDS 的观察分析再与现场判定作一比对,然后配合巨观以及微观的方式得知各个缺陷真正的形态、发生原因和最常发生位置,并提出解决表面缺陷发生的对策。结果与讨论 针对从现场所收集到的压铸镁合金产品,归纳分析后发现其常见

压铸常见缺陷原因和改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1).冷紋: 原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(設計或制造) ,较薄的区域应直接充填. 2.检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.並注意是否有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空裝置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2.頂出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角. 6.增加頂出銷. 7.检查模具是否有錯位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因:1.空气夾杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐減. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.检查离型剂是否噴太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然減小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具損伤.改善方法: 流道截面积勿急遽变化. 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法: 1.增加压力. 2.改变模具温度.局部冷却、噴离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脫皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠. 2.模具变形,造成熔汤重叠. 3.夾杂氧化层. 改善方法: 1.提早切換为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具強度是否足夠. 5.检查銷模裝置是否良好. 6.检查是否夾杂氧化层. 7).波紋: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流過未能将第一层熔解,却又有足夠的融合,造成組织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间.

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理 一、飞边: 飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多的金属薄片。产生的原因有: 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确,超过锁模力 二、气泡 铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡。产生的原因: 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够,气体溶解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有: 1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良, 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高,形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多,在填充前未燃尽 9.炉料不干净,精炼不良 缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有: 1.合金规范不合适,浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄,最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小(主要是厚度不够) 6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂 夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物,产生的原因有: 1.炉料不干净 2.合金精炼不够,熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆,其表现是嵌在铸件表面,未和铸件完全融合的金属颗粒,产生的原因有: 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时,金属液分散成密集液滴,高速撞击型壁,结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕

压铸件的缺陷分析及检验

压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施:调整内浇口面积 二、冷接: A 料温低或模温低, B ,合金成份不符,流动性差。 C ,浇口不合理,流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤(扣模、粘模、拉痕、拉伤): A 型芯铸造斜度太小。 B ,型芯型壁有压伤痕。 C ,合金粘附模具。 D ,铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。 E ,型壁表面粗糙。 F ,脱模水不够。 G ,铝合金含铁量低于 0 。 6 %。措施:修模,增加含铁量。 四、凹陷(缩凹,缩陷,憋气,塌边) A .铸件设计不合理,有局部厚实现象,产生节热。 B ,合金收缩量大。 C ,内浇口面积太小。 D ,比压低。 E ,模温高 五、,气泡(皮下): A ,模温高。 B ,填充速度高。 C ,脱模水发气量大。 D ,排气不畅。 E ,开模过早。 F ,料温高。 六、气孔: A ,浇口位置和导流形状不当。 B ,浇道形状设计不良。 C ,压室充满度不够。 D ,内浇口速度太高,产生湍流。 E ,排气不畅。 F ,模具型腔位置太深。 G ,脱模水过多。 H ,料不纯。 七、缩孔: A ,料温高。 B ,铸件结构不均匀。 C ,比压太低。 D ,溢口太薄。 E ,局部模温偏高 八、花纹: A ,填充速度快。 B ,脱模水量太多。 C ,模具温度低。 九、裂纹: A ,铸件结构不合理,铸造圆角小等。 B ,抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀,偏斜。 C ,模温低。 D ,开模时间长。 E ,合金成份不符。(铅锡镉铁偏高:锌合金,铝合金:锌铜铁高,镁合金:铝硅铁高 十、欠铸 A ,合金流动不良引起。 B ,浇注系统不良 C ,排气条件不良 十一、印痕(镶块或活动块及顶针痕等) 十二、网状毛刺: A ,模具龟裂。 B ,料温高。 C ,模温低。 D ,模腔表面不光滑。 E ,模具材料不当或热处理工艺不当。 F ,注射速度太高。

消息中间件异步方案

目的 将短信、邮件等信息发送等一些可以解耦的业务逻辑由同步改为异步,实现主题业务逻辑与具体业务处理的解耦。 具体方案 使用消息队列作为数据中间处理组件,将前端业务数据引入消息队列,这样做的目的在于,当大批量数据处理时,前端业务数据产生速度可能会很快,而实时处理或者其他处理速度跟不上,会影响整个系统处理性能,引入消息队列之后,可以把数据临时存储在消息队列中,后端处理速度就不会影响前端业务数据的产生,将前端业务与后台处理解除耦合,增加系统扩展性,系统各组件异步运行。 场景一:订单支付成功后发送短信、邮件通知 场景一:现状 场景一:异步实现

将下单后的消息发送(短信发送,邮件发送)以任务方式放入队列,而下单动作本身结束,消息发送(短信发送,邮件发送)任务转由从队列获取。 异步实现扩展场景 场景二:订单支付,调用第三方支付进行订单状态更新 场景二:现状 场景二:异步实现

支付发起,第三方接受发起请求,将结果返给巨商汇,巨商汇接受第三方回调反馈,将结果对应后续任务放入消息队列进行异步执行(订阅跟消息的任务进行对该消息的处理);同时将收到第三方回调的信息反馈给第三方。(这样做的优点有1:第三方回调后,巨商汇及时接收反馈收到信息情况,并及时返回给第三方结果,结束回调通知任务。2:由于接受到反馈结果后巨商汇平台的业务处理复杂,交给队列进行异步处理,也能够提高用于体验。3、由于复杂的订单更新流程放入队列,进行异步处理,也能有效的避免快捷通等第三方支付频繁回调造成的并发问题)。 消息中间件推荐 消息中间件中有两个角色:消息生产者和消息消费者。

MetaQ MetaQ的存储结构是根据阿里大规模互联网应用需求,完全重新设计的一套存储结构,使用这套存储结构可以支持上万的队列模型,并且可以支持消息查询、分布式事务、定时队列等功能。 MetaQ对外提供的是一个队列服务,内部实现也是完全的队列模型,这里的队列是持久化的磁盘队列,具有非常高的可靠性,并且充分利用了操作系统cache 来提高性能。 Meta里同样有这消息生产者和消息消费者两个概念,消息生产者负责创建消息并发送到meta服务器,meta服务器会将消息持久化到磁盘,消息消费者从meta服务器拉取消息并提交给应用消费。

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法【干货】

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 锌合金压铸件是一种压力铸造的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机,将加热为液态的锌或锌合金浇入压铸机的入料口,经压铸机压铸,铸造出模具限制的形状和尺寸的锌零件或锌合金零件,这样的零件通常就被叫做锌合金压铸件。 特点及应用: 近年来,我国锌合金压铸技术快速发展,带来的经济利益与市场效益不容小觑,据专家介绍,锌合金压铸技术主要有以下特点: 1、相对比重大。 2、铸造性能好,可以压铸形状复杂、薄壁的精密件,铸件表面光滑。 3、可进行表面处理:电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。 4、熔化与压铸时不吸铁,不腐蚀压型,不粘模。 5、有很好的常温机械性能和耐磨性。 6、熔点低,容易压铸成型。 要了解锌合金压铸首先要明白锌合金的一些特点,锌合金对锌合金压铸来说起着重要的作用。 锌合金压铸的主要特点有,锌合金的熔点较低,温度到达四百度时锌合金就产生融化过程,这在锌合金压铸中来说比较好成型。锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁,而且锌合金

铸造性能好,在压铸过程中可以把很多形状复杂的精密件,压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。同时,锌合金的比重相对较大。 锌合金压铸技术广泛应用在注塑工艺上,它的主要的优点就是在注重提高铸件质量。了解锌合金压铸的都知道,在铸件中流道和余料是铸件的一部分,在铸件里面它们苏没有什么利用的价值,但是这些还是被计入了铸件是成本上。同时型合金还有可回收性,一般的在会把这些余料返回原来的供货商,以换取新的材料。在供货商没有进行良好的处理,那么会导致空气的污染,会带来环境危害。锌合金压铸的回收方式还有很多种,而且锌合金压铸是以锌为主要的元素组成的合金,还有其他的一些合金元素,像铝、铜等。锌合金压铸的制造工艺通常也分为两种,一种为铸造锌合金,一种为变形锌合金。每种方式对锌合金铸造来说都有不同的特点所在。 锌合金压铸件目前广泛应用于各类装饰的表面,比如:皮带扣,领带夹,玩具,建筑装饰,家具配件,各类金属饰扣等,通常铸件表面的质量要求非常高.但在生产过程中,也难免会发生缺陷,东莞锌合金压铸厂家给大家介绍下锌合金压铸件常见缺陷原因和解决方法。 1、锌合金压铸件局部变形或表面有裂纹 原因:铸件壁太薄,收缩后变形;顶料杆数量不够或分布不均,导致受力不均匀;推料杆固定板在工作时发生偏斜,导致一面受力小,一面受力大,使产品产生裂纹和发生变形。解决方法为:调整和重新安装推杆固定板;增加顶料杆的数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。 2、锌合金压铸件有一部分没有成形,型腔充不满 原因:空气排不出来;压机压力太小,金属液温度低,压铸模温度太低,金属液不足,压射速度太高。锌合金压铸厂告诉大家,可以采取的方法为:更换大压力的压铸机;提高压铸模和金属液温度;加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。

1.1.15金蝶apusic中间件应用解决方案v1.0

金蝶Apusic 中间件应用解决方案 一、概述 金蝶Apusic 应用服务器是符合J2EE规范的中间件软件,以其高可靠性、低资源占用率、对快速开发的支持、对各种开放标准的支持,连同其特有的安全及集群技术,为分布式企业应用提供高效而可靠的运行、部署、开发的平台。 二、应用需求 互联网经济时代,信息化手段成为支撑业务运作的基础设施和强劲动力,“没有信息化就没有现代化”。面对讯速变化的外部环境,如何使业务流程与技术完美结合,并借助技术手段不断对业务模型进行创新,如何在短时间内实现快速开发并降低成本,如何构建开放、稳定、安全的应用平台,如何整合旧系统、规划新系统等问题已成为政府电子政务发展的迫切需求。 政府多年来在实际政务运行中,发现旧的技术已经成为牵制业务创新的头号敌人,需要一种新的应用架构来整合旧系统,规划新系统。与此同时,中间件技术也在不断发展,从原有的独立的消息中间件、交易中间件和对象中间件发展到综合各类中间件技术的应用服务器。 综合国内外的应用趋势,可以看到,用先进、成熟、可靠、可伸缩的应用服务器中间件搭建软件应用可以满足不断变化的业务需求。JA V A技术已经成为构筑大型软件应用的事实标准,J2EE应用服务器中间件具有可移植性、开放性、快速开发、安全性、面向对象等多种优良特性,可以作为构建分布式的多层应用的中间核心平台,完全满足政府构建电子政务系统的需要。 三、方案特点 标准 Sun公司负责Java Web 服务的副总裁Mark Bauhaus说:“非常高兴金蝶中间件通过了J2EE1.4应用服务器认证,取得了J2EE技术的许可,这对Java Web服务标准在整个亚洲的采用将起到积极的带动作用.金蝶中间件的技术经验,以及其产品的领导地位和声誉,将为它的客户提供强大的、具有竞争力的基础软件平台。“

压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色,主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸,在里面加少量铝丸,抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量,主要是脱模剂造成。目前,市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题,最 主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑(霜状、去掉后呈黑色)出现,实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低,要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净;2.压射压力不够,(还需注意压射时动模有否退让现象);3. 浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用,而且会向内部渗透;另外,脱模剂发气量大的话,会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时,会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件,在焊接处出现油污和气泡,焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净;2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好,经常出现粘模现角,如何来计算这个角度?压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同,有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从 3mm~250mm内壁出模斜度按5o30'~0o30',外壁出模斜度取其一半;圆型芯的出模斜度,按4o~0o30'。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取,请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗3.变形与否, 取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4. 把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸 件应保证表面质量良好,不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷,否则电镀后铸件表面易起泡,电镀层与基体脱离。_ |电镀前进行研磨及抛光时,注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中,表面因急冷而形成一层致密的冷硬层,而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层,否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外,抛光轮不要压得太紧过热, 防止研磨剂与产品粘连,造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑?原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度;2.压铸生产时精炼除气扒渣问题;3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题,与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度,浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法,处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生,产生原因1.金属流动方向不正确,与铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡 2.内浇口太小,金属流速太大在空气未排除前,

各中间件部署项目实施文档

Tomcat 一、linux系统 tomcat推荐以war包形式部署,方便快捷。 涉及到的工具:MyEclipse、Xshell(连接linux输入shell命令,可用其它类似软件代替,自行百度)、FileZilla(上传文件至linux服务器,此软件同可替代) war包部署: 1、以MyEclipse为例(eclipse类似),选择菜单File>Export,在弹出的Export界面选择WAR file>Next>Browse选择war包存放地址>Finish。到此MyEclipse就已开始生成war包(可能存在界面假死情况),时间几分钟不等,视具体电脑配置而定。 2、war包生成后,使用FileZilla工具连接至linux服务器 将war包放至tomcat中webapps下

若为更新,请注意 当个/多个文件更新,将文件覆盖control下对应的文件即可。 整个war包更新时,请删除webapps下的control文件夹以及control.war文件,再放至新的war包 3、启动tomcat服务。 使用xshell(或其他相应linux连接工具),连接至服务器 菜单文件>新建,按下图填写相应属性,确定 出现如图界面代表连接成功 进入到tomcat的bin文件夹。

执行startup.sh文件(./startup.sh) 然后查看tomcat实时日志,检查启动是否完成。(进入到tomcat中logs文件夹,输入命令tail -f catalina.out) 4、停止tomcat服务 进入到tomcat的bin文件夹,执行stutdown.sh文件(./startup.sh) 查看tomcat进程(输入命令ps -ef|grep tomcat),并杀死tomcat进程(kill -9 进程数)。 如图所示: 杀完进程后,请再次查看tomcat进程检测是否杀掉。 Weblogic (若是使用Weblogic,最好能让行内科技部安装软件、配置域,并且提供操作文档) 一、linux系统 推荐以已编译项目文件夹方式部署。(war包形式可能会报错,可尝试) 涉及到的工具:MyEclipse、Xshell(连接linux输入shell命令,可用其它类似软件代替,自行百度)、FileZilla(上传文件至linux服务器,此软件同可替代) 1、每次运行项目后会在相应的tomcat>webapps下生成对应的编译目录。(eclipse下可能不生成) 如果没生成编译目录,可先把项目打成war包(上有说明),将war包放置tomcat>webapps 下,执行tomcat>bin> startup.bat,待tomcat启动完成后就会生成上述的编译目录。 2、使用FileZilla工具连接至linux服务器,将编译目录复制到服务器的指定目录下,如图直

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法 感谢网友yewanlogn 提供资料 1 表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1) 特征: ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为整面拉伤;②金属液与模具表面粘和,导致铸件表面缺料。 (2) 产生原因: ①模具型腔表面有损伤;②出模方向无斜度或斜度过小;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过高或过低,模具温度过高导致合金液粘附;⑥脱模剂使用效果不好:⑦铝合金成分含铁量低于O. 8%;⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法: ①修理模具表面损伤;②修正斜度,提高模具表面光洁度;③调整顶杆,使顶出力平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度 1 80-250。;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合金含铁量;⑧调整冷却时间;⑨修改内浇口,改变铝液方向。‘ 1 . 2 气泡 (1)特征:铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高;②模具排气不良;③ 熔液未除气,熔炼温度过高;④模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇口开设不良,充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径,提高金属液充满度;②延长压射时间,降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时

清除排气槽上的油污、废料; ⑤调整熔炼工艺,进行除气处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂用量。 1. 3 裂纹 特征: ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势;② 冷裂隙开裂处金属没被氧化;③热裂一开裂处金属已被氧化。 产生原因: ①合金中铁含量过高或硅含量过高;②合釜有害杂质的含量过高,降低了合金的塑性;③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低;④模具,特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻,尖角位形成应力;⑥留模时间过长,应力大;⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法: ①正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量;②改变铸件结构,加角,改变出模斜度,减少壁厚差;③变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀;④缩短开模及抽芯时间提高模温,保持模具热平衡。 1.4 变形 (1)特征: ①整体变形或局部变形;②压铸件几何形状图纸不符? (2)产生原因: ①铸件结构不良;②开模过早,铸件刚性不够③顶杆设置不当,顶出时受力不均; ④进浇口位当或浇口厚度太厚,切除浇口时容易变形;⑤由具局部表面粗糙造成阻力大,产品顶出时变形;于模具局部温度过高,产品未完全固化,顶出时力大,引起产品变形o (3)处理办法: ①改进铸件结构;②合理调整保压和开模日③合理设置顶出位置及顶杆数量,最 好用4根,开阔的地方;④改变浇口位置,使浇口有一个点,减小浇口厚度,以能 保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形;⑤加强模面处理,减少脱模阻

压铸件常见缺陷和处理

压铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

铸件常见缺陷和处理 一、飞边: 飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多的金属薄片。产生的原因有: 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确,超过锁模力 二、气泡 铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡。产生的原因: 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼

不正确或精炼不够,气体溶解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有: 1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良, 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高,形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多,在填充前未燃尽 9.炉料不干净,精炼不良 缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有: 1.合金规范不合适,浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄,最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小(主要是厚度不够) 6.溢流槽位置不对或容量不够

中创中间件业务流程整合解决方案

中创中间件业务流程整合解决方案 冃景 中国软件产业经过20多年的发展,很多部门的信息化建设都走过了关键业务应用和部门级 应用的阶段,现在开始向企业级应用转变。所谓企业级应用,最为人们所重视的就是各类信 息资源之间如何整合、关联、协同、互动和按需服务。 国内各部门信息化建设初期,为了满足错综复杂的业务需求,快速响应特殊需求的变化,复 杂的信息系统往往采用非标准化技术进行开发,要么没有采用中间件,要么仅仅使用简单的 消息中间件或应用服务器产品,这使得复杂信息系统的集成时间长、质量低下、维护困难、成本高昂,并且由于采纳技术上的封闭性和差异性,往往在解决信息孤岛问题的同时,又形成新的、更复杂、更难以跨越的信息孤岛。 面对如此复杂的应用环境,各部门系统之间的流程整合是解决信息孤岛的根本办法,实现各部门系统之间的关联、协同和互动;但是,流程整合不应该仅仅停留在解决系统之间的关联、协同和互动,当前所要整合的业务越来越多的依赖人工参与,整个业务流程中存在广泛的各 种各样的人工交互,所以迫切需要一个能够将系统服务、业务人员、业务流程、业务应用、业务规则、业务数据等各类资源贯穿起来的一体化解决方案。 解决方案 资源之间协同工作模式以工作流中间件为核心,利用工作流中间件调度各业务服务构件、人工活动、业务流程,并且保证各业务构件从核心业务系统中隔离开来,使得原核心业务系统 可以不依赖于此流程整合环境而独立运行,同时提高各业务构件的可复用性。 中创软件结合在SOA技术领域实践的多年积累与领悟,自主研发的核高基中间件In forSuite 流程集成套件,能够很好地解决系统之间各类信息资源整合、关联、协同、互动和按需服务 的难题,更好的支撑上层业务应用系统,并提供完整的一体化解决方案。 核高基InforSu itei/it程集成銮件

压铸件常见缺陷及处理1

压铸件常见缺陷及处理 一、飞边: 飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多的金属薄片。产生的原因有: 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确,超过锁模力 二、气泡 铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡。产生的原因: 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼不正确或精炼不够,气体溶解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有: 1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良, 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高,形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多,在填充前未燃尽 9.炉料不干净,精炼不良 缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有: 1.合金规范不合适,浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄,最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小(主要是厚度不够) 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物,产生的原因有: 1.炉料不干净 2.合金精炼不够,熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆,其表现是嵌在铸件表面,未和铸件完全融合的金属颗粒,产生的原因有: 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时,金属液分散成密集液滴,高速撞击型壁,结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件引起:表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕,产生原因: 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早 镶件或活动部分引起:表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹,产生的原因有: 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈不规则线性,在外力的作用下有发展的趋势,这种缺陷称为裂纹 原因: 铸件结构和形状引起的: 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够,造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好,装固不稳引起的: 1.成型表面沿出模方向有凹陷(或凹坑),铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除,铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜,阻碍铸件脱出 顶出造成的: 1.模具的顶出原件安置不合理(位置或个数) 2.顶出机构偏斜,顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理,或有歪斜,或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致,液压顶出的顶棒长短不一致 合金的成分引起:

中间件的历史与发展

中间件的历史与发展 1. 由来 中间件在实际的应用过程中,是对应用软件起到支撑作用,最终用户并不直接使用中间件,中间件不是大众消费类软件产品。因此,除非是一个行业专业人士,一般不大可能与中间件打交道,不太了解什么是中间件。 因此,在系统软件之中,操作系统、数据库、中间件的三驾马车,中间件是最神秘的。因为,好歹大家通过Windows基本上会了解操作系统是个什么东西,尽管不会很全面,很专业,毕竟是有感觉的。数据库,虽然没有直接见过,但基本上明白数据是要一个仓库来储存的,因此,也大致知道数据库管理系统是干什么的。 长期以来,中间件是一个专业化非常强的细分产业。因为中间件的技术门槛比较高,玩家也不多,无论是国外还是国内都是如此。因此,行业内对什么是中间件并不特别在意。而公司名称直接叫中间件的就更少了,另一方面,因为中间件软件还处于发展阶段,还没有完全成熟,因此对中间件的定义也就没有深究,或者权威的说法。 但现在情况有点变化,其中一个原因在于2008年底,国家启动了核高基重大科技专项,在基础软件领域明确提出重点支持操作系统、数据库、中间件、文字处理等基础软件产业的自主创新,几乎一夜之间大大小小的软件公司都宣称是做中间件的了,只要不是做最终应用软件的,他们的产品都叫中间件了,一时间,中间件变得蓬勃发展起来了。 作为中间件行业内的专业化和领先企业来说,大家都重视起中间件来了,这是好事,说明社会上重视了。对行业的发展和繁荣固然重要,但这也隐含了重大的风险。中间件名字被滥用,无论是对用户,对这个产业,对政府和投资人来说,都会有负面的影响。鱼目混珠,泥沙俱下的局面,对中间件产业的正常发展未必就是好事情了,也可能对真正的中间件自主创新带来许多困扰,模糊了中间件的本质,可能会弱化中间件核心技术的创新和发展。 因此,在这种情况下,无论是对行业内,还是行业外,突然什么是中间件的问题变成了一个大问题了。 本文试图就中间件的来龙去脉,外延内涵和前世今生,来一个全面的阐释。一家之言,权作业界参考,希望带动大家做一些深入的思考。

铝合金压铸问题大全及解决办法

铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征: ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为整面拉伤; ②金属液与模具表面粘和,导致铸件表面缺料。 (2)产生原因: ①模具型腔表面有损伤;②出模方向无斜度或斜度过小;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过高或过低,模具温度过高导致合金液粘附;⑥脱模剂使用效果不好:⑦铝合金成分含铁量低于O.8%;⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法: ①修理模具表面损伤;②修正斜度,提高模具表面光洁度;③调整顶杆,使顶出力平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。;⑥更换脱模剂: ⑦调整铝合金含铁量;⑧调整冷却时间;⑨修改内浇口,改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征: 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高;②模具排气不良;③熔液未除气,熔炼温度过高;④模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇口开设不良,充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径,提高金属液充满度;②延长压射时间,降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时清除排气槽上的油污、废料;⑤调整熔炼工艺,进行除气处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征: ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势; ②冷裂隙开裂处金属没被氧化;③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因: ①合金中铁含量过高或硅含量过高;②合釜有害杂质的含量过高,降低了合金的塑性;③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低;④模具,特别是模腔整体温度太低; ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻,尖角位形成应力;⑥留模时间过长,应力大;⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法: ①正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量;②改变铸件结构,加角,改变出模斜度,减少壁厚差;③变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀;④缩短开模及抽芯时间提高模温,保持模具热平衡。 1.4 变形

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面,如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等,因此对铸件表面质量要求较高,同时要求有良好的表面处理性能。 缺陷表征:压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因: 1.孔洞引起:主要是气孔和收缩机制,气孔往往是圆形,而收缩多数是不规则形。 (1)气孔产生原因:a金属液在充型、凝固过程中,由于气体侵入,导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高,凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体,在模具排气不良时,最终留在铸件中形成的气孔。 (2)缩孔产生原因:a金属液凝固过程中,由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩,而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热,造成某一部位凝固慢,体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在,使压铸件在进行表面处理时,孔洞可能会进入水,当喷漆和电镀后进行烘烤时,孔洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气,体积膨胀,因而导致铸件表面起泡。 2.晶间腐蚀引起: 锌合金成分中有害杂质:铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀,金属基体因晶间腐蚀而破碎,而电镀加速了这一祸害,受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起,造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3.裂纹引起:水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹:金属液在充型过程中,先进入的金属液接触型壁过早凝固,后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体,在铸件表面对接处形成叠纹,出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹:a当铸件厚薄不均,凝固过程产生应力;b过早顶出,金属强度不够;c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大;e有害杂质存在。 以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹,电镀时溶液会渗入到裂纹中,在烘烤时转化为蒸气,气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案: 控制气孔产生,关键是减少混入铸件内的气体量,理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔,形成一条顺滑及方向一致的金属流,采用锥形流道设计,即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少,可达到这个目的。在充填系统中,混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔,从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中,明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积,都会使金属液流出现湍流而卷气,平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽,排出模外。 对于缩孔:要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热,同时凝固。可通过合理的水口设计,内浇口厚度及位置,模具设计,模温控制及冷却,来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象:主要是控制合金原料中有害杂质含量,特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。 对于水纹、冷隔纹,可提高模具温度,加大内浇口速度,或在冷隔区加大溢流槽,来减少冷隔纹的出现。 对于热裂纹:压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生;相关的压铸工艺参数作调整;降低模温。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法 一、流痕 其他名称:条纹。 特征:铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的,用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向,用抛光法能去处。 产生原因: 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、模具温度低,如锌合金模温低于150℃,铝合金模温低于180℃,都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。 排除措施: 1、调整内浇口截面积或位置。 2、调整模具温度,增大溢流槽。 3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔,水纹 其他名称:冷接(对接),水纹。 特征:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透的和不穿透的两种,在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因: 1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准,流动性差。 3、金属液分股填充,熔合不良。 4、浇口不合理,流程太长。 5、填充速度低或排气不良。 6、比压偏低。 排除措施: 1、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分,提高流动性。 3、改进浇注系统,加大内浇口速度,改善填充条件。 4、改善排溢条件,增大溢流量。 5、提高压射速度,改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤 其他名称:拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时成为拉伤面。 产生原因: 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。 4、铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。

5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于%。 排除措施: 1、修正模具,保证制造斜度。 2、打光压痕。 3、合理设计浇注系统,避免金属流对冲型芯、型壁,适当降低填充速度。 4、修正模具结构。 5、打光表面。 6、涂料用量薄而均匀,不能漏喷涂料。 7、适当增加含铁量至~%。 四、凹陷 其他名称:缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征:铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。 产生原因: 1、铸件结构设计不合理,有局部厚实部位,产生热节。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。 5、模具温度太高。 排除措施 1、改善铸件结构,使壁厚稍为均匀,厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡,消除热节。 2、选择收缩率小的合金。 3、正确设置浇注系统,适当加大内浇口的截面积。 4、增大压射力。 5、适当调整模具热平衡条件,采用温控装置以及冷却等。 五、气泡 其他名称:鼓泡。 特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因: 1、模具温度太高。 2、填充速度太高,金属流卷入气体过多。 3、涂料发气量大,用量过多,浇注前未燃尽,使挥发气体被包在铸件表层。 4、排气不顺。 5、开模过早。 6、合金熔炼温度过高。 排除措施: 1、冷却模具至工作温度。 2、降低压射速度,避免涡流包气。 3、选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,燃尽后合模。 4、清理和增设溢流槽和排气道。 5、调整留模时间。

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