混凝土结构外观质量缺陷修补方案

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目录

1. 概述 (2)

2. 施工程序 (2)

3. 缺陷修补方法 (3)

3.1. 蜂窝、孔洞、疏松、夹渣及漏筋的修补 (3)

3.2. 表面平整度超标的缺陷处理 (3)

3.3. 冷缝的缺陷处理 (4)

3.4. 表面起皮和沙石外露的缺陷处理 (4)

3.5. 浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆 (4)

4. 修补工艺控制要点 (5)

5. 注意事项 (6)

6. 缺陷修补质量控制 (7)

7. 安全保障措施 (7)

8. 筋混凝土质量通病防治措施 (7)

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1. 概述

混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞、缺损、错台、钢筋外露、冷缝、施工缝凿毛不当引起层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。

2. 施工程序

为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业人员对混凝土表面缺陷修补。项目技术部专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。

混凝土拆模后，各工长应在第一时间通知质检员对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、工区及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。混凝土外观质量修补前，由质检员对混凝土表面拍照并及时通知驻地监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，通知驻地监理工程师进行验收，并拍照备查。混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量员配合质检员检测备案。

现浇结构外观质量缺陷分类

3. 缺陷修补方法

3.1. 蜂窝、孔洞、疏松、夹渣及漏筋的修补

1. 将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形, 避免出现锐角部位。凿除时, 凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于 1.0cm。凿挖过程中, 应避免造成周边混凝土表

面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后, 如钢筋出露，凿

除深度控制至钢筋面以下不小于3cm。

2. 混凝土表面蜂窝原则上采用抗裂砂浆修补，对于深度大于3cm 以上的蜂窝缺陷，拟分层修补, 先用细石混凝土填补至距混凝土表面2cm,然后表面用抗裂砂浆修补。

3. 采用细石混凝土先行填坑的蜂窝,应将凿除后的表面清洗洁净, 并充分湿润后,涂一层净浆,然后镶补细石混凝土。

4. 缺陷修补面砂浆养护达到3 天后，由修补专业人员、项目质检员会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。3.2. 表面平整度超标的缺陷处理

1. 采用砂轮磨光机对清除挂帘表面的混凝土和砂浆，直至露出密实的混凝土表面；

2. 对局部混凝土高出设计表面引起的错台和突出，先进行测量放样，确定需要凿除的深度，突出部位与周边混凝土表面的衔接，按照垂直水流方向1:10 、顺水流方向1:30 形成斜坡面顺接，表面用电动砂轮打磨光滑、平顺。为减少打磨工程量，可先用钢钎或风稿将高出部分凿除至距拟形成的表面3cm左右，预留的3cm采用磨光机打磨平顺。

3. 对于局部凹陷部位的处理，拟采取补坡的方式形成与周边混凝土表面的顺接。控制凿毛区外缘与周边混凝土表面形成不小于10mm的台阶，防止衔接处填补厚度过小，容易产生

脱落。

3.3. 冷缝的缺陷处理

1. 对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深

最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

2. 用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，由质检员会同现场监理对凿除面进行验收，合格后，按单元填写凿除验收表，签字认可；

3. 验收合格的凿除面，采用抹面抗裂砂浆进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护。

4. 养护7 天后，质检员会同监理工程师现场验收。

6. 按照缺陷处理表格填表，签字确认。

3.4. 表面起皮和沙石外露的缺陷处理

1. 浇筑过程中，如果砂浆溅落到模板上，晾干后与浇筑混凝土无法粘结，拆模后就会起皮；浇筑过程中，如果振捣棒靠近模板处过分振捣，就会造成提浆过度，模板处只留下砂子和石子，拆模后就会沙石外露，此两种缺陷深度很浅，但面积较大、出现频率较高，需要特别处理：将起皮和干砂凿除并对混凝土面全部凿毛，边缘处最小深度5mm，并用清水冲洗表面，将松动混凝土剔除；

2. 用高粘无收缩砂浆向凿毛面均匀甩浆，稍作停留后，用光滑的铁泥抹子在表面赶铺平整、压实压光；

3. 砂浆初凝后，在外面覆盖土工布进行养护；

4. 养护7 天后，质检员会同监理工程师现场验收。

5. 按照缺陷处理表格填表，签字确认。

3.5. 浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆

裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.1mm的裂缝, 拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛, 然后清洗表面，涂一道环氧基液进行密封处理即可；裂缝宽度在0.1mm-0.2mm 区间时，顺裂缝发展方向，凿一条宽80mm，深15mm-30mm的矩形槽，

槽长两端超出裂缝长度30cm，然后采用表面抗裂砂浆抹光压实。

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙,拟采用压力灌浆。裂缝灌浆由低向高, 由一侧向另侧依次灌

浆。

4. 修补工艺控制要点

4. 1 调配颜色

多数修补工作的失败是由于未能使用同周围混凝土表面相同配合比的材料而造

成的。既使是使用了与原混凝土相同的配合比，也很难保证修整部分的颜色与原混凝土颜色

致。为了弥补这一缺陷，通常修补所用的混合料有以下几种配比(具体最优的配比只有通

过现场调试得出) ：①白色波特兰水泥+ 粉煤灰+ 水；②白色波特兰水泥+ 粉煤灰+ 沙+ 水；

③白色波特兰水泥+ 普通水泥+ 沙+ 水；④白色波特兰水泥+ 沙+水；⑤普通水泥+ 沙+ 水。以上五种配合比为保证修补材料和原混凝土的结合都可以考虑加胶。

4. 2 控制吸水

用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行，这是因为干面会吸取

用于修补的沙浆中的水份，从而将降低新材料与原混凝土表面的粘结，也会降低修补材料的

质量和耐久性。修整的表面首先要浸湿，最好的做法是充分湿润表面，在表面还有点潮湿的

时候进行修补效果较佳。

4. 3 打磨

对于漏浆造成的挂帘和模板安装不稳造成的失准( 混凝土表面凸起) ，可以直接使用角模机( 金刚磨盘) 在混凝土表面打磨。

4. 4 破碎边角的修整

对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，在修补时应先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用沙浆进行修补。在修补前应调试混合料的颜色，争取修补后的混凝土与原混凝土颜色一致。

4. 5 气孔的修饰

(1) 把需要修补的部分用水湿润；

(2) 用镘刀将调好的沙浆压入气孔，同时刮掉多余的沙浆；

(3) 注意养护，待修补的沙浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。对于要求较高的地方可用沙纸进行打磨。

4. 6 蜂窝麻面的修饰

(1) 把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土；

(2) 把四周修整成四方形，凿除的深度大致一样；

(3) 把需要修补的部分洒水使其充分湿润；

(4) 根据凿除的深度决定使用沙浆或细石混凝土，将沙浆( 或细石混凝土) 压入；

(5) 洒水养护。

5. 注意事项

1) . 对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工，合并到一个单元表进行验收，对应的最终抹面完成并养护到期后，修补面的最终验收也要合并到一个单元表格验收、签字，前后表格对应存放。

2) . 混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，不需要监理提前检查，由修补作业队用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致，处理合格后，由质检员先行检验，合格后，再申请现场监理验收，可以与其它外观质量缺陷一起验收。完成混凝土外观质量验收，才能开始倒虹吸外侧的防腐层涂刷，没有设计防腐层的，外观检查合格，方能进行土方回填，倒虹吸内侧过流面的外观质量验收标准应高于外侧回填面的外观质量。

3) .. 缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后的封顶支架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会占用直线工期，影响到后期的防腐层施工。

4) . 修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。

5) . 修补用的预缩砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。

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6. 缺陷修补质量控制

1. 在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。

2. 严格按“三检” 制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

3. 对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

4. 对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

7. 安全保障措施

1. 所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，上排架作业必须系好安全带。

2. 电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

3. 缺陷处理前，必须全面检查排架及平台等是否安全可靠。

4. 施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时, 不允许现场有明火存在，以防止引

起火灾。

8. 筋混凝土质量通病防治措施

麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注

砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

蜂窝

现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：

1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1 倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2 。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点

的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

孔洞

现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。

原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径

达不到，形成松散状态。

预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排

列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R) 的倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用

溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

露筋

现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。

原因分析：

1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。

预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4 ，

同时不得大于钢筋净距的3/4 。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

缺棱掉角

现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

原因分析：1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工时，砼局部受冻。

预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

施工缝夹层

现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存

在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层

预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。

4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。

全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。