冲孔模具结构基础知识

模具的基本组成

压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。压铸模具的基本结构如图所示。图压铸模具的基本结构

1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位挡块 6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座板 11—侧抽型芯 12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口套 17—直浇道 18—导柱19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23— 推杆固定板 24—推板 25—挡钉26—推板导柱 27—推板导套一套模具通常包括以下几个部分的结果单元：（1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。（2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。（3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。

（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。（5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17 所示。（6）排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道；而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。（7）抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构单元，其形式是多种多样的。（8）冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。具有良好的冷却（或冷却—加热）系统的模具，其寿命可以大大延长。 (9)其它包括将各结构单元联接固定的螺栓以及定位和导销等。

各种冲压模具结构形式与设计说明

各种冲压模具结构形式与设计普通冲模的结构形式与设计凹模结构尺寸 1.凹模厚度H和壁厚C 凹模厚度H可按下式计算：式中 F——最大冲裁力（N）。但H必须大于10mm，如果冲裁轮廓长度大于51mm，则上式计算值再乘以系数1.1～1.4。凹模壁厚按下式确定： C=（1.5～2）H （mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。表1 凹模刃口间最小壁厚（mm）常用凸模形式

冲裁凹模的刃壁形式

凹模和凸模的镶拼结构主要用于大型冲模和刃口形状复杂以及个别部分容易损坏的小型冲模。镶块的分块要点如表1。表1 镶块的分块要点对于中、小型镶拼模，镶块的固定可采用框套螺钉固定法，圆形镶拼模可采用框套热压法。对于大中型镶块的分段固定法如表2。表2 大、中型镶块的分段固定法

常见的凸模固定形式冲裁模的结构形式与设计落料模落料模是沿封闭的轮廓将制件或工序件与板料分离的冲模。图1所示为冲制锁垫的落料模。该模具有导柱、导套导向，因而凸、凹模的定位精度及工作时的导向性都较好。导套内孔与导柱的配合要求为H6/h5。凸模断面细弱，为了增加强度和刚度，凸模上部放大。凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。凹模刃壁带有斜度，冲件不易滞留在刃孔内，同时减轻对刃壁的磨损，一次刃磨量较小。刃口尺寸随刃磨变化。凹模刃口的尺寸决定了落料尺寸。凸模和凹模间有刃口间隙。

图1 落料模 1-模柄 2-垫板 3-凸模固定板 4-凸模 5-卸料板 6-定位销 7-凹模 8-导柱 9-导套在条料进给方向及其侧面，装有定位销，在条料进给时确定冲裁位置。工件从凹模的落料孔中排出，条料由卸料板卸下，这种无导向弹压卸料板广泛用于薄材料和零件要求平整的落料、冲孔、复合模等模具上的卸料，弹压元件可用弹簧或硬橡胶板，卸料效果好，操作方便。冲孔模冲孔模是在落料板材或成形冲件上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。 1.冲单孔的冲孔模其结构大致与落料模相同。冲孔模的凸模、凹模类似于落料模。但冲孔模所冲孔与工件外缘或工件原有孔的位置精度是由模具上的定位装置来决定的。常用的定位装置有定位销、定位板等。 2.冲多孔的冲孔模图1是印制板冲孔模，用于冲裁印制板小孔，孔径为φ1.3mm，材料为复铜箔环氧板，厚1.5mm。为得到较大的压料力，防止孔壁分层，上模采用六个矩形弹簧。导板材料为CrWMn，并淬硬至50～54HRC，凸模3采用弹簧钢丝，拉好外径后切断、打头，即可装入模具中使用。凸模与固定板动配合。下模为防止废料胀死，漏料孔扩大，工件孔距较近时，漏料孔可以相互开通。

冲压模具的基本结构及工作原理

冲裁模具的基本结构及工作原理一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。（一）简单冲裁模即敞开模 1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为：（1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。（2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。（3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命 ,适合大批量生产。（二）连续冲裁模（连续模） 1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理（三）复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模二、我们请看看这三种模具的比较表

无导向单工序模冲模的上模部分由模、凸模组成,通过模柄安装在冲床滑块上。下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成,通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系,靠冲床导轨导向。

导板式简单冲裁模上模部分主要由模柄、上模板、垫板、击模固定板、击模组成。下模部分主要由下模板凹模、导尺、导板、回带式挡料销、托料板组成。这种模具的特点是上模通过.击模利用导板上的孔迸行导向,导板兼作卸料板。工作时击模始终不脱离导板.以保证模具导向精度。因而,要求使用的压力机行程不大于导板厚度。这种冲模的工作过程是：条料沿托料板、导尺从右向左送科,首次冲裁时使用临时挡料销定位,首次冲裁以后再往前送料,搭边越过活动挡料销后再反向拉拽条料，使挡料销后端面抵住条料搭边进行定位,击模下行实现冲裁。

冲压模具的基本结构及工作原理完整版

冲压模具的基本结构及工作原理 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

冲裁模具的基本结构及工作原理一、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。（一）简单冲裁模即敞开模 ?1、定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序。 2、简单冲裁模按其导向方式可分为：（1）无导向单工序模它的特点是结构简单,重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也不安全。 ?无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。（2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全,.但制造比较复杂。一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件。（3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。（二）连续冲裁模（连续模） ?1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中，在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模，又称及进模或跳步模。 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理（三）复合冲裁模 ?1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模。 2、复合冲裁模按结构可分为：正装式复合模、倒装式复合模二、我们请看看这三种模具的比较表

模具的基本结构

模具的基本結構 1、雙板模（2板模） A．典型操作條件 1）塑料型腔壓力從1000至12000ps（典型值為5000ps）（1）注嘴衬套——有锥度的插入注塑模中，让塑料从注喙流入分浇道。（2）定位环——常用来精确校准模具在机器模板上的正确位置。（3）阴模板——包含模具型腔的半付模具。（4）阳模板——另半付模具，模芯常装在可移动的模具上使注塑件容易脱模。（5）推杆（顶销）——使注塑件和浇道脱出模具的移动杆。（6）浇道拉料杆——设计成当模具开模时从注嘴衬套中拉出塑料注道残料。（7）支承板——使模具提高抗挠度的支承板后面。（8）支承柱——放在抗挠度的支承板后面。（9）推杆回定板——固定推杆和拉料杆的头部。（10）导柱——用作精确位上下两片模上彼此相关的位置。（11）夹模板（装模板）——夹持或用螺栓固定于机器模板上的底板。（12）冷却通道——在支承板或阴模板和阳模板中，常被用来分散注塑件的热量。（13）加热元件——对热固性塑料模具，热固元件用来帮助塑料固化。注塑模具基础 1．二板模与三板模的区别是什么？请画出二种类模具简图，并描述三板模的开合模顺序？ ?二板模与三板模的区别是：三板模在定模部分多一次取出流道与产品分离。三板模一般采用点浇口二板模浇口可根据产品及要求灵活选用。 ?二板模结构（2plate mold） ?前模压板（top damp plate） ?母模板（A plate） ?活动板（或推板strpper plate, 在推板顶出时选用）； ?公模板（B plate） ?承板（supplrt plate） ?间隔板（spaoer block） ?顶针固定板（ejector retainer plate） ?顶针板（ejector plate） ?公模固定板（bottom damp plate）在AMP模具有Ejectorhousing,实际上是为了防止产品异物掉落顶出机构，而用封闭的间隔板 ?三板模结构（3 plate mold）在二板模的前模板与母模板中加一块水口脱料板（runner strpper plate）;模具一般有四支导柱（guide pin）和四支拉杆（support pin）;另外也有只用四支长导柱，导柱兼拉杆用。 ?三板模开模顺序： |：胶料板与母模析分离，水口与产品分离； ||：脱料板与前模板分离，水口与拉料分离； |||：A，B板分离，产品可以顶出。三板模开模顺序由前模固定板与脱料板、脱料板与A板、A板与B反之间摩擦力大小决定。前模固定板与脱料夹：水口脱开拉料钩的阻力、构件之间摩擦力；

冲压模具制造工艺

概述模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品。也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志，随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行业对模具的需求量越来

模具基本结构简介之三板模

模具基本结构简介之三板模主讲:吴会清

三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD）有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。

三板模(小水口DC type)结构形式大拉杆上固定板剥料板母模板导柱公模板垫块复位杆顶针固定板顶针推板下固定板顶板导柱

三板模(小水口DC type)运动过程

典型的三板模(小水口DC type)运动过程: 开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间 1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧) 这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.

2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分开.分开到设定距离时停止不动. 3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将成品顶出(自动落下或由机械手取走) 合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回. (1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位. (2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上的注口衬套密合,开始注塑. 这样就完成塑料模具的整个运动周期.

冲压模具基本结构

冲压模具基本结构复合模结构定义 ?复合复合模是指在压力机（冲床）的一个工作行程中，在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。 ?它们可能是冲孔、落料、拉深或整形等不同工序的组合。复合模结构特点 ?生产效率高节省人力、电力和工序间搬运工作。 ?冲裁精度高因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。 ?制造成本较高模具的制造精度要求较高，周期较长。 ?生产批量复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。 ?冲裁精度当冲件的尺寸精度或对称度、同轴度要求较高时，可考虑采用复合模。 ?复合工序的数量一般复合工序应在四个以下，否则模具结构复杂，强度也不好，并且不易制造和维修。复合模结构设计要点 ?曲柄压力机的许用压力曲线和复合模的压力曲线的关系（对于成形类复合模尤为重要）。?复合模中凸凹模的设计。 ?复合模的卸料推件装置。 ?复合模模架的选用。 ?复合模工作部分零件的材料选用。复合模结构分类依复合工序性质分为： ?冲裁类复合模：如落料冲复合模。 ?成形类复合模：如复合挤压模。 ?冲裁与成形复合模：如落料拉深复合模。依其结构形式分为：顺装复合模：凹模装置在下模中的复合模。倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模。

复合模结构对比倒装复合模顺装复合模 ?漏料：从下模漏料孔出回到模具工作面 ?出件：从上模出从下模出 ?操作：安全方便操作不利 ?工件：平整度较差平整度较好 ?受力：受力差，强度不好受力好 ?磨损：相对较小相对较大 ?工作面：易清理不易清理通过以上对比，可见它们的适用范围为：倒装复合模适用于冲件平整度要求不高，凸凹模强度足够的冲裁；顺装复合模适用于薄材冲件或冲件平整度要求高，凸凹模强度不足或是无冲孔废料的复合模冲裁。典型复合模结构上图所示复合模为公司中最为常用的冲孔、落料工序复合的倒装复合模。因为有冲孔形成的废料，根据前面的对比和其适用范围，我们采用了倒装复合模的方式。下表所示为图示模具在设计时所用的各模板的编号，材质，板厚以及热处理。

冲压模具典型结构

冲压模具典型结构第一类工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；第二类结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。制造技术模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。模具先进制造技术的发展主要体现在：高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～ 40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为 400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。 b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。 c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。 d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。电火花铣削加工电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。慢走丝线切割技术目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±μm，加工表面粗糙度～μm。直径～细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行的窄槽及半径内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用

几种典型冲压模具结构介绍

几种典型冲压模具结构介绍设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。 1 何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模） 1.1 正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。 1.2 正装模具结构的优点（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。（2）使用及维修都较方便。（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。（5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42～44）。 1.3 正装模具结构的缺点（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。 1.4 正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。 2 何时选用倒（反）装模具结构 2.1 倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。而它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈5的上顶面，应比凸模高出约0.20～0.30mm。即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。 2.2 倒装模具结构的优点（1）由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。

模具基本结构

模具基本结构一、模仁、模胚 1.模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸合符，然后在基准角之对角面打上模具编号和模板序号，要求在每套模具方铁铣上模具编号；每套模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20 * 45°*ＤＰ５。 2.多个产品在同一套模具时，应遵循中间产品大，周边产品小的原则，即压力所在的产品排位在中间，以便整套模走胶均匀。要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。 3.分型面要求光顺漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以保证模具美观整洁。后模仁要求平整，CNC加工刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿精凿、粗油石精油石、粗砂纸细砂纸的顺序省光后再抛光（晒纹件不须抛光）。 4.在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具受力均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间。撑头长度：3535以下模胚，撑头高度为方铁高加0.15-0.2mm；3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3mm，撑头一般固定在底板或B板上。 5.产品外观或产品装配好后，操作者手部可触摸到的地方不可有利角。 6.唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力。唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。 7.模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为Φ40，模胚在3555以上根据注塑机而定为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。 8.所有模具必须加工码模槽，中心距为7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。 9.所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、比较厚的地方，水路直径8.0mm，较大可为Φ10，特大为Φ12，安全距离为4.0mm，离胶位至少保留6.0mm。尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模仁，接在模胚的面板上（面板与A板之间不能开模），进出水管一般设在非侧操作，水管进水刻上“IN1”、“IN2”，出水刻上“OUT1”、“OUT2”。 10.避免烧焊部位在明显外观处。 11.前后模框做精加工时，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01mm；框底要求用飞刀铣平，框角四周用小于或等于Φ12铣刀避空0.1，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.01mm。模仁下方，要求用红丹检查是否大面积接触。 12.前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号DUTAM和模具编号，位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔；穿线孔加工完成之后，才能再由CNC或线切割加工。 13.所有机加工工件，必须事先准备好该工件将用到的所有工具，夹具能在机床上一次性加工完成，要求全部完成之后经检查才能下机,防止反复上机加工。 14.所有电极在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于图纸尺寸*缩水火花位省模余量（留纹除外）。要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角。 15.所有火花、线割、CNC、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。二、结构 1.模具所有活动部件，如行位、斜顶、推块、推板等，要做斜度封胶和斜度互配，相互磨擦位要求开油槽，所用钢材硬度不可低于模仁硬度。

冲压模具结构基础知识

冲压模具结构基础知识一.冲压概述 1. 沖压原理：是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。（冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以得到所需要的零件形狀和尺寸.） 2. 沖压模具：冲压模具，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 3. 沖压模具加工的特点： A: 可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且可以保证互換性； B: 操作简便，易实现自动化，生产效率高; C: 节约能源，制造成本低； D: 冲压件表面质量好； E: 适用于大批量生产。二.冲压模具的构成模具是由模板，零件及标准件组成 1.模板(八块板)：上模部分（五块）：模板代号、材料模板名称 P01A （S45C/A7075）DIE(P) SET 上模座 P02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 上模垫板 P03A (SKD11) PUNCH PLATE 冲子（凸模）固定板 S02A (SKD11) STOPPER PLATE 剥板背板 S01A (SKD11) STRIPPER PLATE 卸料板下模部分（三块）: D03A （SKD11）DIE PLATE 下模板 D02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 下模垫板 D01A (S45C) DIE(P) SET 下模座模具材料补充： 1. SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV 。 Cr12MoV 这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢,有着良好的淬火性,并且淬火变形量小.SKD11材料易于车削,耐磨性良好。在300 ～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性，韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。 2. A7075 铝合金 3. S45C 日本的牌号，中国的45#钢，高级优质碳钢，耐磨性优良，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热处理极为重要，且回火后必须急冷，以避免回火脆性发生。 2. 零件 1)下料冲子/成形冲子（PG冲子） 2) 冲子固定块SKD11

模具结构基础知识

第四節模具結構基礎知識 4.1沖孔模結構基礎知識沖孔模的工作過程根據沖床的運動時間順序分為以下幾個部分: 1.沖床滑塊帶動上模從開模狀態時的最高點開始向下運動,此時上下模未有接觸. 2.當上打板接觸到下模的沖件時,上打板停止運動,沖床滑塊繼續向下運動,上模脫料彈簧開始壓縮,上打板受彈簧壓力,壓緊沖壓件.經過一定的行程,裝在上夾板上的沖子接觸到沖件. 3.沖床滑塊繼續向下運動,在接近下死點(閉模狀態)時,沖子完全進入下模孔內,完成沖孔. 4.沖孔廢料從下模板到下墊板到下模座漏料孔落下. 5.在沖床經過下死點后,沖床滑塊帶動上模開始回升,此時,由於壓力緩解,在上模脫料彈簧力的作用下,上打板把沖件從沖子上頂出,完

成脫料.下模板的頂料銷上頂,使沖件回位. 6.沖床滑塊帶動上模繼續上行,回到開模狀態時的最高點,完成一次沖壓過程. 三.沖孔模各模板﹑零件的名稱﹑材質﹑硬度及功能 1.名稱:上托板HP 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:將模具的上模部分通過夾模器連接固定在沖壓設備的滑塊上,可使模具的上模隨沖壓設備上下運動. 2.名稱:上墊腳BB 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:位於上托板與上模座之間,起墊高作用,根據需要調整其高度,可使模具適用於不同的沖壓設備,並可保証夾模器有足夠的安放空間.上墊腳排布的位置會影響到整個的受力狀況,從而影響到模具的工作質量及產品的質量. 3.名稱:上模座HH 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:是上模部分及外導柱或外導套的固定板.沒有上托板時,還具有上托板的功能. 4.名稱:上墊板BP 材質: SS41(或YK30,SKD11) 熱處理硬度: NONE(或HRC52) 功能:承受夾板上沖子的作用力,保証彈簧有足夠的壓縮行程. 5.名稱:上夾板PP 材質: SS41 熱處理硬度: NONE 功能:對沖子與內導柱起夾持與定位作用. 6.名稱:上打背板SB

冲压模具的设计特点

冲压模具的设计特点冲压模具的设计特点多种不同规格的板材或坯、使用及模具冲压设备(压,也称为穿孔)施加压力的变形或分离,获得了一定的形状、大小和性能部分。生产一般都是基于垂直、挤压、冲压成形过程的主要活动是决定上下,此外,模具、钣金、模具结构上的各种成分之间的相对运动。机械运动可分为滑动、旋转和轧制三种基本形式的运动等,存在于冲压工艺的特点,但有多种不同的运动方式,对媒体也有所不同。自从冲压工艺的运动有如此多样、设计的冲压模具各种运动应该严格要求的模具设计,同时,设计也应该根据具体情况,灵活运用各种机械运动来满足产品的需求。冲压工艺是主要的上下运动,但楔形闸板的设计结构,模具结构、注销的结构和脱皮辊结构、主要的运动可以转化为横向移动,旋转的模具的滚动。在模具设计的特殊结构比较复杂和困难,成本比较高,但为了实现产品形状、尺寸的要求,但它是一种有效的解决方案。冲压模具基本的运动是一种冲压工艺卸料板和金属片的接触和第牢,跌到冲压和钣金接触和继续下降到死,凸和凹模具和钣金单已经导致了分离的相对运动,然后凸和凹模卸料板,分别对工件或废品冲头推到完成冲压运动。运动是很挑剔的卸料板,以确保质量,必须控制冲板块的排放,我们必须先走一步和金属片的联系,与物质力量必须足够的压力,或裁掉脸的质量较差,低维精度、平整度坏,甚至降低模具寿命。设计的一般冲压模具、精密冲压件的工件和垃圾总是很难分开的边缘。而不影响质量的前提下,零件的冲压模具,可增加排泄板凸块限制一些,所以动作完成冲压模具、精密卸料板在第一次发射工件从死,然后打料板的废料和死亡,然后压低,工件和废弃物是自然分开。对于一些较大的地方顺应冲压件、冲压冲裁死mold-board增加流量的压力式,充分发挥了弹簧力保证punch-pressure放电板最先与板料变形的material-pressure结束,然后继续精密冲压运动、工艺步骤通常都能降低模具和降低成本。一些数量的一拳打在冲压模具,我们需要一个伟大的拳压力,或没有足够冲压负面新闻吨,这里有一个简单的方法是用不同长度的2到4批次的拳,所以当记者们共享冲孔运动,能有效降低裁力。对于那些在曲面的高精度定位的洞(例如两个孔对侧弯同心度等),冲压件、冲压,然后如果弯曲难以满足要求的洞,结构设计必须考虑楔板,在弯曲,然后冲、冲压水平移动用来实现这个目标。对于那些翻边,身高要求更为严格的过程必须要做的,你也可以用一个类似的设计。弯曲模具弯曲的基本动作是第一、钣金、压碎料板接触,下到死亡的钣金冲压、接触,并继续下降到死,凸和凹模具和钣金生产的相对运动,从而导致变形弯曲,然后叠纸凹模凸、分离弯曲模芯(或滑到)发射弯曲弯曲运动完成。卸料板、运动是非常关键的,为了保证质量和生产效率曲线,我们首先必须控制运动的放电板,让它在与冲床、钣金、粘结剂的力必须足够,否则,可怜的弯曲件尺寸精度、平整度坏;第二,我们应该确保芯足以使力的介绍,弯曲的碎片,或弯曲变形、生产效率低下。对于高精密弯曲件,需特别注意,最好的弯曲运动,运动一定是死了,所有相关的结构触摸死亡。一些不寻常的一块弯曲的形状,或弯曲正常的方式是不脱离了死亡,然后,通常需要使用结构或转售楔形闸板结构为例,利用楔形闸板结构,可完成少于90度弯曲或背钩、转售结构可形成一个圆筒形零件。值得一提的是,对于一些外壳部件,如计算机软盘驱动器外壳,因其弯曲手肘和之间的更长,滑动板弯曲,这是简单的皮屑,锌涂层材料的冲突频繁的抛光冲压弯曲损耗,效果并不理想。

第1章节冷冲压模具的基本知识

任务分析本任务要求了解以下内容： ● 冷冲压模具概述。 ● 冷冲压的概念。 ● 冷冲压的特点。 ● 冷冲压的发展现状及应用。 ● 冷冲压工序的分类。 ● 冲压设备及技术参数。 ● 曲柄压力机的主要结构类型。 ● 曲柄压力机的基本组成。任务实施冷冲压的概念冷冲压的特点冷冲压工序的分类曲柄压力机的结构及组成本章要点

1.1 冷冲压模具概述日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。可以看出，冷冲压是一种在常温（冷态）下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属压力加工方法。冷冲压是一种先进的金属加工方法。在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工中所用的工艺装备。没有先进的冷冲压技术，先进的冲压工艺就无法实现。 1.1.1 冷冲压的概念冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。它是一种压力加工方法，是机械制造中的先进加工方法之一。 1.1.2 冷冲压的特点冷冲压加工是一种先进的金属加工方法，与其他加工方法（切削）比较，它有以下特点： ●采用冷冲压加工方法，在压床简单冲压下，可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件。如汽车的前顶盖、车门等薄壳零件。 ●冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，制出的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有一定精度，具有互换性。因此，冷冲压加工的尺寸稳定、互换性好。 ●在耗材不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而重量轻、外表光滑美观的零件，因此，工件的成本较低。 ●操作简单，劳动强度低，材料利用率高（一般为70%～85%）。 ●生产率高，冲床冲一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则多次，多则几百次。同时，生产出的毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化。最近几年发展起来的简易冲模、组合模具、锌基合金冲模等为单件大批量生产创造了条件，因此，产品造价成本低。冷冲压的缺点是模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵，因而在小批量生产中受到限制。同时，冲压件的精度决定于模具精度，若零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到要求。 1.1.3 冷冲压的发展现状及应用由于冷冲压具有表面质量好、重量轻、成本低的优点，它还是一种经济的加工方法，

冲压模具说明书

编号： 12 课程设计说明书题目：冲压零件2冲裁模设计课程序号: 1710322 学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：14 指导教师：杨连发职称：教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2017年11月17 日

（打印时请保留此页）说明书要求： ●4000~8000字； ●A4 纸打印，四周页边距2.5 cm； ●行距：行间距取固定值（设置值为20 磅）； ●1级标题用四号黑体；2级标题用小四号黑体； ●正文中文字型：小四宋体；正文英文字型：小四Times New Roman ； ●字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）； ●双面打印。

目录 1 计任务书及冲压件（产品）图 (1) 1.1 设计任务书 (1) 1.2 冲压件（产品）图 (1) 2 冲压件的工艺性分析 (3) 2.1 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 2.2 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 3 冲压件工艺方案的拟定 (3) 4 模具类型及结构形式的选择 (3) 5 排样设计及材料利用率的计算 (4) 6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5) 7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6) 8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6) 9 压力机的选择 (8) 10 其它需要说明的内容 (8) 参考文献 (8)

1 设计任务书及冲压件（产品）图(黑体四号) 1.1 设计任务书(黑体小四号) 2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级： 2014 面向专业：机械设计制造及其自动化学生人数： 155 设计学时 2 周实施时间第 10 11 周指导教师杨连发设计场所教室、宿舍设计组号12 产品名称冲压零件 2 学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强冲压件图产品说明材料：08 钢；料厚 2 mm；生产批量：大批量生产（月产 47 万件）设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置

冲压模具的基本结构及工作原理

冲裁模具的基本结构及工作原理、冲裁模具按工序组合程度可分为：简单冲裁模、连续冲裁模、复合冲裁模。（一）简单冲裁模即敞开模 1定义：它是指在一次冲裁中只完成冲孔或落料的一个工序 2、简单冲裁模按其导向方式可分为： (1）无导向单工序模它的特点是结构简单，重量轻、尺寸较小、模具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装时麻烦,模具寿命低，冲栽件精度差，操作也不安全. 无导向简单冲模适用于精度要求不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件. （2）导板式简单冲裁模模精度高、寿命长、使用安装帧、操作安全，。但制造比较复杂.一般适用于形状较简单、尺寸不大的工件. （3）导柱式简单冲裁模由于这模具准确可靠,能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命 K而在冲床上安装使用方便?囚此导柱成沖按模定应用最广泛的种冲模,适合大批量生产。（二）连续冲裁模（连续模） 1、连续冲裁模的定义：按一定的先后程序，在冲床的滑块的一次到和中,在模具的不同位置上，完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的冲裁模,又称及进模或跳步模. 2、连续冲裁模的定位原理可分为：导正销定位原理、侧刃定距原理（三）复合冲裁模 1、复合冲裁模的定义：在部床滑块的一次行程中，在冲模的同一工位上同时完成内孔和外形两种的上工序的冲裁模. 2、复合冲裁模按结构可分为:正装式复合模、倒装式复合模、我们请看看这三种模具的比较表

下模座 R7?5 ? 定位板无导向单工序模冲模的上模部分由模、凸模组成，通过模柄安装在冲床滑块上.下模部分由卸料板、导尺、.凹模、下模座、定位板组成，通过下模座安装在冲床工作台上。上模与下模没有直接导向关系，靠冲床导轨导向。

塑料模具基础知识_

塑料模具种类塑料模具一般来说分为（注射模）：二板模（即大水口模）三板模（即小水口模）热流道模在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。下面分别介绍二板模和三板模。一．二板模。一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零件。浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免

在成形时使制品产生气泡和填充不满。二板模故名思意即为二块模板如下图所示：二板模的典型结构图示1：为上固定板2：为母模板。3：为公模板4：为导柱5：上顶针板6：为下顶针板 7：下固定板8：模脚一套模又分为公模侧和母模侧

如下所示：上半部分为母模侧、下半部分为公模侧在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。下面为模具在成形时的运动过程。如图所示：

合模状态开模状态

顶出产品状态模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。

在进行设计时弹簧一般下陷入公模板20-40mm。具体情况视模具大小而定。弹簧一般预压10-15mm。即弹簧长度等于顶针板至公模板的距离加上陷入公模板的长度加上10-15mm。顶出板上为了使顶出平稳要加上中拖司，即顶板导柱导套。中拖司一般用标准型号，加在标准位置。为避免使顶出板和公模板碰仗和公模板变形要在下固定板和公模板之间加上支撑柱（SP）和限位柱，但不的和顶针相干涉。如下图所示在设计时公模仁陷入模板的深度一般不的超过公模板厚度的一半，也就是说公模板所开的模框深度不要超过公模板厚度的一半。因为模具在成形时公模会承受很大的注射压力。如公模板和母模板是开通模框时，在公模板下要加一承板，