光学零件加工实训报告

武汉职业技术学院_电信学院光学零件加工实训报告专业班级 : 光电09306班

实训小组名称:C组

姓名: 吴泽洋

实训时间:2010年12月份

指导老师:陈老师

谢老师

喻老师

一、实训总结前言:认识光学玻璃

（一）光学玻璃的分类

无色光学玻璃：普通光学玻璃、耐辐射光学玻璃和激光玻璃.

有色光学玻璃：主要用来制造不同的光学滤光片.

（二）无色光学玻璃的分类、牌号

主要分两个系：一是P系列的普通无色光学玻璃，(1_99)

二是N系列的耐辐射无色光学玻璃.(501_599)

两大类(化学常数和光学常数不同):一类叫冕牌玻璃,以字母"K"表示;

另一类叫火石玻璃,用字母"F"表示;

牌号有两部分组成(如:玻璃K9GB903-65)，前面部分是类型代号，后面部分是牌号序号。

（三）无色光学玻璃的主要质量指标

⑴折射率n d,色散系数v d,与标准值的允许误差v d=n d-1/n f-n c

⑵光学均匀性

⑶应力双折射

⑷条纹度

⑸气泡度

⑹光吸收系数

（四）通用技术要求

透镜零件图的标注，

光学零件加工的技术要求，

光圈的识别，

光学零件的加工余量。

（五）两种加工工艺的对比:

传统工艺:散粒磨料,通用机床,轮廓成形法,松香柏油粘结胶,金刚砂;生产工序一般有:粗磨,精磨,抛光; 一般生产军工产品;

现在工艺:固着磨料,专用机床,范成法,金刚石丸片,三定:定时,定光圈,定表面面形;一般用于大批量单品种生产

二、实训目的:学习玻璃加工和镀膜的一般步骤;

理解光学零件加工原则;

了解光学加工安全操作知识.

三、实训项目:

（一）球面零件的加工.

1.平凸透镜的重要加工尺寸:中心厚度:10.60mm

曲率直径:52mm

2.传统块料加工工艺过程(本实验选择块料):

①切割按零件毛坯尺寸进行锯切;

②整平磨去锯切时留下的不平痕迹;

③胶条按零件厚度方向胶成长条;

④滚圆用手工方法将胶条磨去棱角再滚磨成圆柱,或装在专用机床上直接按尺寸要求磨外圆;

⑤拆胶清洗胶条拆开获得若干个单个圆形玻璃片;

⑥磨球面将圆片平表面按图纸要求磨成球面;

⑦倒角磨去锋利的边缘;

⑧清洗送检.

3.切割是将玻璃大块料切割成所需要的小块料的过程.先按加工尺寸和加工余量要求,在大块料上划出标线,然后沿线进行切割或锯切.

4.常见切割方法(我们实训室用的是前两种):

手工切割优点:设备简单,不需要装夹;缺点:劳动强度大,切口平整性差,锯口不直,崩边,切削率低.

外圆切割机切割优点:切口平整性好,劳动强度小;缺点:装夹费事,尤其小料更显不便.

内圆切割机切割优点:切口平,粗糙度好,锯口窄,尺度精度高;缺点:不适合切大块料,锯片使用寿命短. 套料 (1)钻头套料(2)超声波套料.

5.开球面的目的是将滚圆后的毛坯磨出球面形状,是其达到零件粗磨完工后曲率半径和中心厚度的要求;

步骤:一是金刚石磨轮铣磨,原理是采用斜截圆原理,用筒形金刚石磨轮在球面铣磨机上加工球面零件;

一是散粒磨料研磨,

R=(D/2sinα)+r 其中D为磨轮中径,r为磨轮端面切削口的圆弧半径,α为磨轮轴与工件轴的夹角.

6.细磨用302号砂,精磨用303或304号砂.

7.精磨目的是:一.形成较好的面形;二.形成有利于抛光的表面精度;三.保证零件加工尺寸要求和平行差要求.

注意:细磨和精磨过程中要每隔一段时间就要下工件清洗干净后检查表面面形和表面疵病,直到达到加工要求

8.抛光目的是:一.去除精磨的破坏层,达到规定的表面粗糙度要求;二.精修面形,达到图纸规定的表面面形(光圈及局部允差)的要求;三.为以后的特种工艺,如镀膜、胶合工序创造条件.

修改方法

常用工具修改对象

刀口尺平面平整性

千分尺几何尺寸光学样板光圈高低

6倍放大镜

表面质量

9.难点是光圈的识别

使用周边加压法

低光圈:当沿P 方向加压,空气隙减小时,条纹从边缘向中心移动, 高光圈:当沿P 方向加压,空气隙减小时,条纹从中心向边缘移动.

10.胶合工艺的技术要求:(1)保证胶合透镜中心误差

(2)保证胶合透镜的平行差和等厚差 (3)排除胶合层的气泡 (4)胶层要牢固

(5)保证胶合零件的面形精度

高低光圈的修改方法

零件类型

修改前

的光圈

抛光前

的零件

曲率

基本影响因素及修改方法

抛光情况抛光模压力摆幅

抛光液主轴转

速(下

摆) 摆速(下摆)

凹面

高

大零件中间要相对多抛

修边减轻增大稀

减慢

加快

低

小零件边缘要相对多抛

修中心加重减小浓加快减慢

凸面

高

小零件中间要相对多抛修边减轻增大稀减慢加快

低

大零件边缘要相对多抛

修中心加重减小浓加快减慢

（二）平面零件的加工

光学零件的平面制造有如下特点：

⑴被加工的平面实际上是半径很大的球面； ⑵平面加工以成盘加工为主要形式； ⑶平面加工以传统工艺为主要加工技术； ⑷平面加工具有一般的形状位置误差。

实训内容：运用现代加工工艺对平行平板同时进行双面精磨和抛光.

对三棱镜磨出标准的45度.

双面精磨步骤：①修盘（设200圈）目的是清除玻片的剩余废片；

②上游轮装工件，低速拉平；

③拉平后，100圈测速（厚度/100）； ④将工件加工到要求尺寸。

注意:所用的游轮厚度一定比工件加工目的尺寸厚.

双面精磨机一定要在电源开关打开和转速调零的情况下才能启动抛光：双面同时抛光测量仪器：螺旋测微器

平行平板精磨(下)和抛光(上)对比图

(三)光学零件的镀膜

1.镀膜的应用:一是光学零件

二是光电零件

三是光通信器件

2.光学镀膜的分类

镀膜:将光学薄膜沉积在光学零件表面.

(1)按结构组成:单层,双层,三层和多层膜;

(2)按用途:增透膜,增反膜,分束膜,滤光膜,保护膜,导电膜,偏振膜,新型功能薄膜;

(3)按薄膜的材料分类:金属膜,电介膜,有机膜.

3.真空蒸发镀膜在真空环境下进行的目的:

减少气相镀料在飞向欲镀膜零件的过程中与其他气体分子间的碰撞和化学反应;

减少镀料、气相镀料及基片与其他活性气体分子间的化学反应;

避免沉积过程中其他气体分子进入膜层成为杂质;

提高膜的沉积速度、纯度、致密性与基片的附着力.

4.真空镀膜的构成:

1.镀膜室 1660mm_880mm

2.真空机组(扩散泵和机械泵)

3.控电柜

5.单层氟化镁增透膜的镀制工艺流程:

1.准备水温在20摄氏度以下,电压为220V,压强为

0.2MPa,汽压为0.5MPa

2.开机循环开机主机扩散泵

3.装工件

4.抽真空先低后高

5.烘烤除杂质

6.开离子源 30A 0.5A 轰击时间不超过15min

7.轰击

8.预熔

9.镀膜

实训室的ZZS-660箱式真空镀膜机整机图

四.实训总结:

通过本次实训,我学到了一些关于光学零件加工的知识,其中包括平凸透镜的加工与胶合,平行平板和棱镜的加工,以及光学零件的镀膜.认真听了老师讲的要点后再去实践避免了盲目性和危险性.在实训中再次体会到在工作中与同伴和同事合作的重要性,团结和包容在工作中显得那么的重要,理解了当机械开动后应保持的冷静与理智的必要性.而这些都是需要我们在走出学校前必须学到的职业技巧吧!期待以后会有更多这样的实训项目开展.

机械零件加工技术要求汇总

机械零件加工技术要求汇总零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

数控铣床加工实验报告

（一）实验目的 1、了解数控铣床组成及其工作原理。 2、了解零件数控加工的手工编程和自动编程方法。 3、掌握用数控铣床加工零件的工艺过程。（二）实验内容及安排 1）实验前仔细阅读本实验指示书的内容。 2）教师讲解数控铣床的组成及其工作原理，演示数控铣床操作过程。 3）学生进行程序传输和机床操作，完成零件加工。（三）实验设备 1）数控铣床。 2）由10台计算机组成的局域网。 3）与机床通讯用计算机5台。（四）数控铣床的组成数控铣床的基本组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。床身用于支撑和连接机床各部件。主轴箱用于安装主轴。主轴下端的锥孔用于安装铣刀。当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铣刀能够切削工件。主轴箱还可沿立柱上的导轨在Z向移动，使刀具上升或下降。工作台用于安装工件或夹具。工作台可沿滑鞍上的导轨在X向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在Y向移动，从而实现工件在X和Y向的移动。无论是X、Y向，还是Z向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。伺服装置用于驱动伺服电机。控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态。控制电源用于向伺服装置和控制器供电。（五）数控铣床加工说明 1．机床手动操作及手轮操作（1）手动：选择手动功能键（FANUC系统为功能旋钮“手动”档）（见附图），然后按动方向按键+X +Y +Z –X –Y –Z，使机床刀具相对于工作台向坐标轴某一个方向运动。（2）手轮：选择手轮（单步）功能键（FANUC系统为功能旋钮“手轮”档）（见附图），然后选择运动方向，KND系统为X Y Z方向按键，FANUC系统为方向旋钮。 2.回零操作（1）零前准备：用手轮方式将工作台，尤其是刀轴移动至中间部位。（Z向行程较小，只有100mm，多加注意）（2）零操作：选择回零按键，（FANUC系统为功能旋钮指向回零）。点动+X+Y+Z 按键（FANUC系统为按住+X +Y +Z按键），等待系统自动回零。 3.程序传输 FANUC系统： ①功能旋钮指向“编辑”功能，点击“PROG”按键； ②依次选择屏幕下方“操作”、“READ”、“EXEC”软键，等待程序输入；

普通车床实习心得体会

普通车床实习心得体会普通车床实习心得体会篇【1】通过这段时间的实习实践，让我对数控机床有了更加深厚的了解，并让我增加了操作机床的工作实践经验，这是一次很大的提高。在实习的过程中我收获颇大，对于每个人来说都是终生受益的，对以后的工作、生活都有着影响。学校通过安排学生外出实习，就是让学生将课堂上学到的理论知识运用到工作当中去。让我们在实践工作当中受益，增加我们的社会工作实践能力，加强我们社会沟通能力，增加我们的工作经验，让我们知道团队合作的优势和好处。在学校老师的带领下我们到****工厂实习，现在大部分的工厂都是运用数控机床，数控机床是向高精度、高成品率和高效率方向发展，最重要的一点是还可以利用现有的普通车床，对其进行数控化改造，这样可以降低成本，提高效益。每个国家都在向前发展，社会时代在不断地进步，制造业在

不断的向上攀升，数控机床的使用、维修和维护人员在各个制造业都非常的紧缺，在加上数控加工人员从业方面非常广，但是为了提高我们的就业能力，进一步提高我们的数控技术水平，所以学校安排我们外出实习，为了我们以后能够更好的就业。刚进入车间实习，指导老师和车间的前辈就和我们上，规章制度和安全教育课，然后就教我们数控编程，首先是将编程的过程，特别对经常使用的代码给介绍出来，然后对点位的理解和计算。然后就在一旁指导我们完成数控编程，机床上对刀是我之前遇到的最大难题，这是由于命令使用不习惯，和基本感念理解不够透彻，不过通过后面的反复练习，现在已经熟悉掌握了模拟系统。但是我对于机床的操作还是练习不够，特别是对零件加工花的时间比较多，还有实际对刀也掌握不够好，虽然现在已经能把零件给加工出来，而且尺寸也把握得当，但时间控制方面还是不够好。这主要还是自己的操作熟练程度不够。但是我相信熟能生巧。通过这次的实习让我对自己的不足有了更多的了解，让我对社会也有了更大的了解，社会时代在不断的进步发达，

典型零件加工工艺

典型零件加工工艺生产实际中，零件的结构千差万不，但其差不多几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。专门少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。第一节轴类零件的加工一、轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中要紧用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴能够分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。按照轴类零件的功用和工作条件，其技术要求要紧在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的要紧表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度要紧指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一样应限制在尺寸公差范畴内，关于周密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一样按照加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3. 2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr 15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMn Ti、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采纳铸件。毛坯通过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面平均分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，排除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。调质一样安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一样安排在精加工之前，如此能够纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。三、轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式要紧有以下三种。 1．采纳两中心孔定位装夹一样以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量专门重要，其预备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；

数控加工操作实训报告

数控加工操作实训报告学号姓名第一章数控机床机床仿真部分第一节数控铣床仿真部分一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的：⑴先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转；⑵用手动的方式移动铣刀沿Ｘ方向靠近被测边，直到铣刀轻微接触工件表面，将铣刀沿Ｚ轴方向移动退离工件；⑶按“区域转换”键使其回到主菜单，按“参数”对应的“软菜单”键，然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口，把光标移动到Ｘ轴对应的待修改区域，按“测量”软键，进入选刀具窗口；⑷按“数字键”选择刀具号，按“确认”键，进入测量零点偏值窗口；⑸按“轴﹢”软键，将光标移到“半径”选择区，按“选择/转换”键，选择计算半径补偿的符号“＋”、“－”，不考虑补偿值时选择“无”； ⑹将光标移到“零偏”输入区，输入试刀位置距工件原点的距离，按“计算”软键；⑺按“确认”软键，完成Ｘ轴对刀；⑻按“轴﹢”软键选择Ｙ轴，重复步骤⑵至步骤⑺，完成Ｙ轴的对刀；⑼按“轴﹢”软键选择Ｚ轴，沿Ｚ轴的方向靠近工件的上表面，直到铣刀轻微接触工件，重复步骤⑶至步骤⑺，完成Ｚ轴对刀。此时工件坐标系建立完成，这时在加工操作菜单中按“ＭＤＩ”在加工显示面板中输入Ｇ５４X0Y0Z20S300M03后，在工件坐标系中的各坐标值为０，同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中，我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近工件直到有轻微的接触，方可停止进刀。第二章实际操作部分第一节数控车床的实际操作一、实训目的与要求（1）强化数控编程代码的理解。（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。（3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。（4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。二、实训仪器与设备（1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。

建筑模型制作实验报告

建筑模型制作实验报告 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

学生实验报告（理工类）课程名称：规划设计模型制作专业班级：城乡规划学生学号：学生姓名：所属院部：建筑工程学院指导教师：刘琰 2014——2015学年第 2 学期金陵科技学院教务处制

实验项目名称：江宁校区总体规划模型制作实验学时：24学时同组学生姓名：实验地点：实验楼B203 实验日期：实验成绩：批改教师：刘琰批改时间：一、实验目的和要求目的：1、学习利用规划模型分析总平面的布局 2、学习规划模型的制作方法要求：在读懂图纸的基础上，通过对空间、功能、结构、环境、流线、体量、外观、平面到剖面、几何关系、基本形状、逻辑关系等方面进行总体分析，理清建筑平面和空间的组成关系，理清建筑与道路的关系，最后完成规划模型的制作。二、实验仪器和设备 1．测绘工具三棱尺(比例尺) 、直尺、三角板、弯尺 (角尺) 、圆规、游标卡尺、蛇尺等。 2．剪裁、切割工具勾刀、刻刀、裁纸刀、角度刀(45o) 、切圆刀、剪刀、手锯、钢锯、电磨机、电热切割器等。 3．打磨喷绘工具砂纸、锉刀、什锦锉、木工刨、台式砂轮机。 4.粘合剂三、实验过程

第一次模型制作实验课在工科楼模型教室，之前老师在多媒体教室跟我们讲解了模型制作的工具，材料等基本知识，发任务书。这一次在模型教室老师带我们参观了一下往届做的模型，看到学姐学长的作品时，感觉有点震惊，稍微有点不自信，但是在我们仔细参观与讨论我们自己组用的材料与制作流程后，我立马又斗志昂扬了起来。参观完往届作品后，我们确定小组成员，小组开始确定制作模型所需的材料，大致分配了任务，男生做模型，女生做细节部分。我们组的组员经过积极热烈的讨论，初步确定了地形，草，建筑的材料，地形采用灰色纸板，草为普通草皮，多数建筑为PVC板为骨架，少部分为泡沫，同时大概制定了制作流程与方案。方案确定后，我们小组成员在第二天就全部出发去购买制作模型所需的材料，我们按着讨论后的清单购买，包括灰色的卡纸、厚泡沫板、薄木板、PVC板、树粉、树干，草皮，胶水等一系列材料。感悟：在此次购买中，我们小组有着很激烈的讨论，虽然在昨天已确定好清单，但是到了店里发现我们考虑的还是不够周全。第二次模型制作实验课我们通力合作，用木板做底将买来的厚泡沫板做第二层底，上面再铺一层厚的PVC板，层与层之间用双面胶与泡沫胶粘合。其实我们在黏板的事先并没想好用什么黏，我们是在仔细观察了其他的组用的粘合材料后经过比较后讨论决定的，这也算取长补短了。我们一边黏一边试试粘合的效果，感觉比较结实。然后用复写纸将打印好的cad 地形描到买好的灰色卡纸上，而我则负责将地形上的绿地剪出来，作为之后剪草皮的模板。这是一件费时费力的工作，因为老师给我们的学校地形

车床实习报告

车床实习报告导读：我根据大家的需要整理了一份关于《车床实习报告》的内容，具体内容：作为车床的实习，那么实习之后实习报告要怎么写呢？下面是我为大家整理的范文，欢迎阅读。范文篇1通过学习数控技术，我们深深地融入到机械化道路中，数控技术给机械制造工业带来方... 作为车床的实习，那么实习之后实习报告要怎么写呢？下面是我为大家整理的范文，欢迎阅读。范文篇1 通过学习数控技术，我们深深地融入到机械化道路中，数控技术给机械制造工业带来方便，使机械工人很快完成批量生产，以高速、高效、高精度、进行加工，数控技术在机械制造工业中不仅满足多品种，小批量的自动化生产，是一种灵活通用的生产工具，也是当代最热门的一门专业技能。根据国家标准，对机床数控控制的定义为：用数字数据的装置，在运行过程中，不断的列入数字数据，从而对某一生产过程实现自动控制，叫数字控制，从1952年，第一台数控机床问世后，数控系统已先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用ENC系统，其中前三代为第一阶段，称硬件、边接数控、因此数控技术的主要指标有： ①主要规格尺寸; ②主轴系统; ③进给系统;

④定位精度和重复定位精度 ⑤刀具系统; ⑥电气; ⑦冷却系统; ⑧外形尺寸; 接着讲述了计算机数控(CNC)装置和进给伺服驱动系统。数控装置是数控机床的中枢，目前，绝大部分数控机床采用微型计算机控制，数控装置由硬件和软件组成，没有软件，计算机数控装置就无法工伯，没有硬件，软件也无法进行，数控装置由运算器、控制器、存储器、输入接口、输出接口，输入接口，接收由控制介质输入赃输入的代码信息，经过识别与译码之后送到指定存储区，作为数控与数据的原始数据，简单的加工程序可用于对数据输入方式，(MDI)输入，即在键盘控制程序的控制下，操作员直接用键把工件加工程序输入存储器。伺服驱动系统的作用是把来自数控装置的位置控制移动指令转变成机床工作部分的运动，使工作台按规定轨迹移支或精确定位，加工出符合图样要求的零件，因为进给伺服驱动系统是数控装置和机床本休之间的联系环节。所以它必须把数控装置送来的微弱指令信号，放大或能驱动伺服电动机。根据接收指令的不同，伺服驱动有脉冲式和模拟式，而模拟试伺服驱动方式按驱动电动机的电源种类，可分为直流伺服驱动和交流伺服驱动，步进电动机采用脉冲驱动方式，交直流伺服电动机采用模拟式驱动方式。我们这次加工的是一个典型轴工作;

零件加工工艺

目录一．零件加工工艺 (2) 1.零件工艺分析 (2) 2.毛坯选择 (2) 3.加工方法 (2) 4.工艺路线 (3) 5.工艺装备 (3) 二．工序90的定位与夹紧方案 (3) 1.定位基准和定位方案 (3) 2.装夹方案 (3) 3.定位误差 (3) 4.夹具图示 (4) 三．数控加工（工序30、40、50、70） (5) 1.加工路线 (5) 2.数控程序 (6) 四．实训总结 (7) 附录机械工艺过程卡片 (8) 机械工序卡片 (9) 车削工序卡片 (10) 车端面工序卡片 (11) 钻孔工序卡片 (12) 磨削工序卡片 (13) 参考文献 (14)

一、零件加工工艺 1.零件工艺分析该零件的工艺路线的特点是工序集中。 1该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。 2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8，其他为1.6，因此精加工后还需要磨削处理。 3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高，可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。 4因零件需要钻沉头孔，表面粗糙度为3.2，可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。 2.毛坯选择根据零件图可知，毛坯制造方式为45钢，退火处理，尺寸长宽为120*40圆棒，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 3.加工方法（1）选择毛坯；（2）用数控车床按图纸车削工件外形，再车螺纹，再切断；

（3）调头装夹，车端面；（4）用钻床按图纸要求加工；（5）按图纸要求磨削；注：以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘，钻床采用平口虎钳，磨削采用外圆磨削专用夹具。 4．工艺路线 10 选择毛坯 20 热处理 30车削粗加工 40 精加工 50车螺纹 60切断 70车端面 80 钻孔 90磨削 100检验 .5工艺装备（1）数控车床，45度弯头车刀，90度车刀，断面车刀；（2）普通钻床，Φ20麻花钻Φ22平底钻，；（3）三爪卡盘，平口虎钳，游标卡尺。二、工序50的定位与夹紧方案 1.定位基准和定位方案由零件图可知，需要加工的表面为沉头孔，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。 2.装夹方案虎钳装夹，装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹，以保证装夹面的表面粗糙度。 3.定位误差此道工序为外圆柱面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位

模型制作实训报告

中国某某学院实践报告评审表实践项目名称模型制作实训本次实践学分 1 实践单位或地点校内B-306 起止时间2014年12月29日至2015年1月5日指导教师评语成绩指导教师(签章)：年月日实践单位意见(签章)：年月日教研室审核意见审核人(签名) 年月日系部意见验收人(签章) 年月日注：本表按专业班级填报；由系部自行汇总存档备查。中国某某学院实践报告实践类型：（实验、实训、实习、顶岗实习等）系部：88888系二〇＿88 级专业：工业设计班级：8 学生姓名：某某学号：888888888 教务处编制 2015年1 月5 日

实践报告实践，就是把我们在学校所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，那么所学的就等于零。理论应该与实践相结合。另一方面，实践可为以后找工作打基础。要学会从实践中学习，从学习中实践。经过大学2年多的学习，已经初步掌握了一个产品从想法变成现实的方法，这个学期的实训是机械制造实训，利用3D打印机把自己事先设计好的产品模型通过3D打印机把它打印出来，并且打印出来后通过砂纸打磨，502和喷砂材料对产品进行表面的光滑处理，最后在进行色彩的喷绘，使产品变得更加真实具有质感。 1.首先从想法到到Proe的建模； 2.然后在Proe软件里进行格式的转换，使产品模型的格式变成3D打印机可以支持的STL格式； 3.并且把打印机组合安装后连接上电脑，然后在电脑上安装打印机的软件，通过打印软件把转换好的模型STL格式导入到软件中； 4.为了使模型的大小可以在打印机里打印，更加快速的打印出来，所以得对模型进行缩放；

车削实习报告

实习目的 1、学生初步使用和操作车床，学会独立操作车床。 2、了解车床各手柄的作用和操作方法。 3、初步掌握车刀基本知识，了解车刀角度对车削加工的影响，基本掌握车刀刃磨的基本要领。实习材料车床、外圆车刀、游标卡尺等实习任务按照图纸加工指定的零件。实习过程首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm 内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。实习体会通过这四天的实操，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度。让我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法。我们开始自己独立实习时，虽然操作技术不怎么熟练，出来的产品都不和规格，不过经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了规定的工件制造。之后在初步熟悉车床操作下，我们同学还发挥自己的独立创造性和动手动脑能力，制造出各个不同的模具或工件出来。篇二：数控车削加工实训报告数控车削加工实训报专业：数控技术班级：11009班姓名：石禹忠学号：32 号指导老师：姜天根赵传彬裘敏浩日期：2011年11月27日一.实训的目的和要求：知识目标：加深学生对数控机床结构和数控原理液压理论知识的理解，培养学生思考解决问题的能力和良好的工作素质。使学生掌握从事数控车床操作编程和加工所必须的专业知识方法和专业技能。同时，通过本次实训课程，提高学生的全面素质，培养学生的综合职业能力创新精神和良好的职业道德，提高学生运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力。为学生从事本专业工作和适应职业岗位的变化以及学习新的生产科学技术打下基础。

零件加工工艺设计.doc

目录 1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查 1.2基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线--------------------3 2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结--------------------------------------------8 5.参考文献--------------------------------------9

1.零件的加工工艺设计 1.1零件的工艺性审查 1.1.1零件的结构特点该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。 1.1.2主要技术要求零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择 1.2.1毛坯的类型及制造方法零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。 1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。毛坯的技术要求： 1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·

3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面（5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。

数控数控铣床加工实验报告

数控数控铣床加工实验报告班级机械姓名学号同组人员一. 实验目的 1、了解ZXK-35型数控铣床的基本组成与操作。 2、?学习数控车床加工零件编程设计。 3、?掌握机床操作面板的使用。? 4、掌握机床的基本操作，如装夹工件，对刀等。二. 实验设备 1、ZXK-35型数控铣床一台 2、平面立铣刀一把? 3、铝制四方工件一件 4、台虎钳装夹座一台三. 实验步骤 1、了解ZXK-35型数控铣床的主要结构布置。

（1）刀具安装刀具安装：利用两个开口扳手卡住主轴切口与锁嘴螺母，反向使力，可以将刀具取出；将所需使用的刀具的刀柄套入锁嘴中，留出适当的长度；按照类似上面取出刀具的方法，可以将刀柄夹紧，完成刀具的安装。（2）对刀操作对刀操作：通过刀具试触工件样品两对边边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X 、Y 轴的对刀零点，Z 轴对刀采用正转的刀具Z 轴下降到触碰到工件的坐标值为Z 轴零点。载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。数控面板装夹座主轴刀具扫屑气枪工件

2、数控系统操作面板的熟悉及操作。（1）机床MDI操作 MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。（2）主轴转速调节主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。（3）机床坐标移动的正确操作方法。可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Y/Z按键。 3、编写零件加工程序在铣床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。 G17G90G54 T1D1 M03S500F100 G00Z2X0Y0 X-30 Y-25 G01Z-1

模型实训心得体会

模型实训心得体会篇一：模型制作实习心得总结模型制作实习心得总结实习时间：— 实习地点：建筑模型制作教室实习目的：这次模型制作课程实习的主要目的是，通过动手操作方式来加强我们学生对空间的认识以及模型的制作能力，锻炼到我们做事情的耐性与细心，理解模型制作在设计中的重要性，进而掌握模型制作的基本工具、方法和过程，锻炼手的实践能力，完善设计知识和设计实践能力以及团队合作能力。实习过程：此次实习，我们分两大组，大组又分四小组，每小组四人，分工明确，尽可能的发挥各自的特长，为我们的团队出一份力。此次我们做的是概念性的山体模型。为使两组有区别，所使材料颜色也有所不同，一组山体使用白色kt板，建筑则使用abs板喷灰漆，另一组颜色恰恰相反，使用厚纸箱喷灰漆，然后建筑则是白色abs板，配景与建筑相呼应。此次我们做的模型是后者。前期我们准备绿植配景以及准备模型制作所需材料、工具（纸箱、模型刀、胶水、尺子、剪刀、喷漆、颜料、双面胶、砂纸等材料）。每人准备纸箱（作为山体）还有树杈（作

为山地配景，校内寻找树杈老师筛选小组成员打磨喷漆）。然后每小组两两分工，一半负责模型尺寸并用cad表达出来，另一半则负责修剪打磨泡沫圆球作为配景。由于我们负责山体，工程量较大，于是同学们合力按照尺寸把纸箱裁成不规则的形状（堆积成山体）打磨，还有负责建筑的同学按照比例算好尺寸，通过这样的合理分工，我们的前期工作快速顺利的完成。接下来就是我们的重要环节了。中期工作也就是我们的模型制作过程了，从前期到现在，我们队的同学对待自己负责的任务都特别的认真、细心。模型制作开始了，我们再次的讨论、分配任务。负责建筑的同学利用kt板abs板在雕刻机上按照尺寸雕刻出来，然后合力粘接。我们组负责山体，先是在底盘上比划筛选然后利用厚双面胶粘接，初步形成山体，然后喷上灰色喷漆，由于喷上灰漆后效果不是很理想，于是又经过探讨老师指导，决定在山体刷胶粘结上绿色的草坪，中途虽说有一些失误，但经过老师的指导整体效果完成得很好。前期和中期完成得很好，后期我们主要负责把建筑在山体上放到合适的位置在山体增加配景，调整建筑，这个过程很快完成。实习体会：首先，通过这学期的模型课，我感觉受益匪浅，最基本的，我对一些常用的模型制作材料的特性和加工工艺有了了

车削加工实训报告

本页面为作品封面，下载文档后可自由编辑删除! 实习报告 ? ? ? ? ? ? 位名间单

二.实验目的 1、了解数控车床的编程特点，掌握数控车床车削加工编程步骤。 2、掌握G92设定工件坐标系的方法。 3、熟练掌握车削加工零件的数控程序编制方法。三.实验设备 1、C K400Q型数控车床一台； 2、车刀一把； 3、铝棒工件一根； 4、毛刷一把。四?实验步骤 1、了解CK-400Q型数控车床的主要结构布置（1）工件安装工件安装：利用三爪卡盘钥匙拧开卡盘，送入工件的部分，留出适当的长度，再用钥匙拧紧卡盘，卡住工件，必要时可采用加力杆进行加力拧紧。取出工件，同样也是如此操作，按照上面的方法，可以将工件夹紧，完成工件的安装。（2）刀具安装刀具安装：数控车床的刀具安装跟普通车床的刀具安装类似，都是利用螺钉将刀具压紧在四方刀架上，卡住数控车床车刀至少要用两个螺钉，并轮流逐个拧紧，拧紧力量要适当。（3）对刀操作

对刀操作：通过刀具试触切削工件样品棒料边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X、Z轴的对刀零点，载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。 2、数控系统操作面板的熟悉及操作。（1）机床MDI操作 MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。（2）主轴转速调节主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。（3）机床坐标移动的正确操作方法。可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Z按键。 3、编写零件加工程序在车床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。 T0101 M03 S400 G00X38.0Z1.0 G71U1.0R0.5 G71P10Q20U0.4W0.2F0.1 N10G01X0.0 G01Z0.0 G03X28.0Z14.0R14.0 G01Z30.0 G01X30.0 Z- 51.0 G01X34.0 乙55.0N20G01X38.0 G00X100.0Z100.0

机械加工中心实习报告范文

机械加工中心实习报告范文撰写人：___________ 部门：___________

机械加工中心实习报告范文我叫实习报告，是xx专业的学生，从xx年xx起，我开始了校外实习工作，经过努务，我终于找到了一家适合自己的企业，那时我感到无比的兴奋和愉悦。似乎体会到了大学生找工作的困难，踏破铁鞋无觅处，我终于来到了南海区一家实业有限公司实习。虽然实习的时间短之又短，但是，获益良多。要不是多得运营管理课的课程要求，我想也没有机会得到这么好的实习机会。该公司属下企业有机械厂，彩印厂和纸品厂。我主要是到其机械厂实习工作。机械厂已经有二十多年的发展历史，以成为集研制、生产、销售、技术培训于一体，拥有高精度电脑控制机械加工中心等全套加工设备的大型专业包装设备制造厂。目前主要生产瓦楞纸箱机械，产品包括：自动和半自动轮转开槽切角机，全电脑高速水墨印刷开槽机、全电脑高速水墨印刷开槽模切机。还有与国际知名度高的企业日本机械株式会社合作生产高精度、高效率、先进的自动平压模切机等。该机械厂的组织机构设置很简练。主要是董事——秘书及会计——经理管理各个部门。由于机械厂的设备很先进，在生产线上不会像往常的工厂那样满布工人，主要是某一两个人负责工作流程。这对我了解该工厂的生产流程提供了方便。该厂生产的纸箱机械的需求量很稳定，是属于定单供货型的生产。由于产品的质量要求和技术含量要求都很高，因此，生产周期也比较长，第 2 页共 2 页

单次产品需求的数量也不大。同时，每台产品的价格非常昂贵，在万元以上。生产部门主要包括，采购，技术，生产，供应，销售。我被安排在供应部工作。但其工作并不是坐在办公室悠闲地写写东西，而是跟住部长随处跑，跑车间，甚至到外面去跑业务。实习期间，刚好该厂正赶货，是与合作的日本企业的定单。生产进行得如火如荼。我在跟随供应部人员工作的时候，方才发现，供应这部门，在企业中极其重要。首先，供应部必须与往来企业打好交道。企业的供应部与下游企业的沟通好与坏，直接影响产品的最终销售。他直接影响企业生产运作系统运行，是“保证企业产品质量、价格、交货期和服务的关键因素之一”。我趁供应部的部长一有空，便向她问了很多很多的问题。她说，该厂的销售其实大部分由自家联系买家，不过主要是老客户，关系模式主要是——合作。比如与日本企业的合作等。这些老客户由于多年的合作，关系很牢固，但是每当企业外联人员替换或其他特殊情况时，往往会容易丢失客户，当然这里有很多内部原因不方便向我这样的外人透露，但主要是因为离职或退休的员工往往会带走或新员工不了解老客户的习性和本来的某些特殊约定而让老客户恼火。所以，供应部员工的替换非常的慎重。同时，客户的负责会分散开来，避免客随人走的情况。第 2 页共 2 页

模型制作实验报告

模型制作实验报告 1、实验目的与要求通过本次实验练习模型制作，熟悉建筑模型材料的种类、特性，学会使用钢尺、美工刀等模型制作工具，基本掌握模型的制作技法。为将来在箭镞设计课程中使用模型推敲方案打下基础。要求根据课程设计命题，结合自身设计概念制作模型，可以有一定的取舍，不能有大的错误，制作认真仔细，整体模型干净利落。最后完成得模型要求按照自己的设计方案，体块表现清楚，有自己的风格。 2、实验方案：结合课程设计的进度，在一草方案后制作工作模型，用于推敲建筑环境、建筑体量、材料、色彩等方面要素，学习以制作模型的形式激发创作灵感、推进方案设计。在基本明确建筑设计方案后进行模型制作设计，选用卡纸、PVC板等作为主材，适用选用色纸、瓦楞纸、型材等作为辅材，利用钢尺、美工刀、模型胶等工具制作建筑模型呈现设计方案。 3、实验过程和数据处理：听取了专业老师的意见后，我使用了pvc板（厚度为2cm）和kt板作为这次作业的模型主要材料。Pvc板作为主模型的材料，因为其比较结实，不容易被破坏，而且表面平滑，外观看起来十分规整。而kt板则作为模型底座的材料，在kt板上容易插入模型花和粘贴模型人，但是kt板不能与502胶水接触，其会被腐蚀。所以在制作模型时，对于底座的粘合，我使用的是u胶，而pvc板的粘合我会根据需要，使用u胶和502胶水。这次制作模型需要用到的工具中，有手术刀，ut刀，直尺、90度尺、切割板u胶、502胶水等。考虑到这次制作的模型是塑料模型，因此所需用到的工具比较少。而这次制作模型的手法，鉴于我是大一新生，在经济和知识掌握程度的限制上，我是手工制作模型的。在制作模型时，有直接粘合、镶嵌粘合和穿插的步骤。在制作模型时，我曾经遇到因为粘合位置特殊的原因，很难把两块pvc板粘合在一起或者由于柱子太长，不能轻易与pvc板粘合的问题。一开始我是使用u胶粘合的，但后来发现，原来在一些地方，可以用502胶水作粘合剂，但是值得注意的是，在使用502胶水前，应该确认是否这样粘合，一旦粘合错了，分离工作会很难，而且强制分离会破坏pvc板。另外，在制作模型是，我会发现自己设计的建筑，有些地方做起模型来，会有比较大的难度，会花比较多的时间，于是自己会在考虑是否应该对原来的设计方案进行修改，而如何修改，这又是需要慢慢去思考的，因此，在做模型的时候会发现不少的对设计有用或使你感到困惑的东西。在数据处理方面，我认为做模型对数据的处理十分有用，因为当你把设计从二维转化为三维时，你会发现，你所定的数据不适合人体的模度，对于整个场地的迎合十分不适合。当然，在处理数据时，一些建筑规范是不能忽略的，你的数据可能是不可能实现的东西。因此，在数据处理是，要遵守人体的模度、整个场地的迎合和建筑规范来进行。另外，在处理数据时，我一般时先定大范围的数据，在处理小地方的数据的。可能两方面一起处理会比较好，这我会更加留意这一点。而在数据的整理时，对于复杂的数据，我通常是结合场地的情况稍作调整，当你做出一个模型时，1：20或更大的比例模型用于观察这建筑是否适合人的模度，1:100或更小的比例模型用于观察这建筑是否迎合整理环境的。我制作了1:100和1:50的模型进行分析，最后定出了我的模型方案。

车削加工实习报告11

车削加工实习报告姓名: 成绩: 一、填空题：１、普通车床上加工零件一般能达到的尺寸公差等级为I ，表面粗糙度Ｒa为。２、车床是利用工件的运动和刀具相对工件的运动来完成切削加工的，前者为运动，后者为运动。３、普通车床上可完成、、、、、、、、等的加工。 4、用顶尖装夹工件时，工件两端面必须先。５、车削外圆锥面的方法有、、。６、普通车床上加工内孔的方法有、、、。７、低速车削普通三角螺纹的进刀方法有、。８、你在实习中使用的车床型号为，各字母和数字的含义是。其丝杠螺距为ｍｍ。9、车床由、、、、等部分组成。 10、最常见的车刀材料有和。 11、在镗孔操作中，镗刀刀杆伸出长度为。镗孔刀的刚性较差，容易产生变形与振动，因此镗孔时需选用较小的和。

12、磨高速钢车刀应选用砂轮，磨硬质合金车刀应选用砂轮。 13、车端面时，中心留有凸台是因为。 14、车螺纹产生乱扣的原因是，当丝杠旋转一转时，工件不是转造成的。二、选择题：１、车削加工时，如果需要更换主轴转速应（）Ａ点动开关变速Ｂ工件旋转时直接变速Ｃ先停车再变速Ｄ以上三种均可２、普通车床上主要加工（）Ａ带有凸凹的零件Ｂ轴、盘、套类零件Ｃ平面零件３、车削锥角大，长度较短的锥体工件时，常用（）Ａ转动小刀架法Ｂ偏移尾座法Ｃ靠模法Ｄ宽刀刃法4、车床上钻孔时，其主运动是（）Ａ钻头的纵向移动Ｂ钻头的旋转和纵向移动Ｃ工件的旋转运动５、在车床上用丝杠带动溜板箱时，可以车削（）Ａ外圆表面Ｂ螺纹Ｃ成形表面Ｄ圆锥面６、中心架和跟刀架主要用于（）Ａ复杂形状零件的车削Ｂ细长轴的车削Ｃ深内孔的镗削Ｄ长锥体的车削７、某车床丝杠螺距为６ｍｍ，则它不能用抬闸法来车削的为（）

零件加工工艺的编制

零件加工工艺的编制课程作业班级:数控1班姓名: 学号: 前言机械制造工艺学课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工

艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。机械制造技术基础课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。机械制造工艺学课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，我熟悉了有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。 1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后所从事的工作打下基础。由于本人能力有限，设计尚有许多不足之处，可请各位老师给予批评指正。目录前言 (1) 零件的工艺分析 (4)

数控铣床加工实习报告1

一、实训的课题数控铣削加工实训二、实训场地三、实训的条件及内容实训期间为四周，使用XK7132数控铣床进行切削加工。初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。能够根据图纸要求，独立地完成简单的零件的编程设计和加工操作。在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加强了我们的实践能力。四、实训详细内容一）实训目的要求（1）了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。（2）了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。（3）熟悉数控铣床加工的编程指令，掌握程序格式及编程方法。（4）通过操作实训，掌握数控铣床基本操作技能。二）实训具体内容 1 、安全文明生产规定（讲述）（1）严格遵守劳动纪律，不迟到、不早退、工作中不打闹，坚守岗位。（2）进入岗位前必须按规定穿戴好劳动保护用品。（3）认真执行岗位责任制，严格遵守操作规程，不作与本职无关的事。（4）非本岗操作者、维护使用人员，未经批准不得进入或触动机床及辅助设备。（5）严格执行交接班制度，交接班记录完整。（6）下班前必须清理现场，切断电源，关闭门窗等。（7）实行定期维护和保养制度，保证机床安全运行。（8）一旦发生事故，应立即采取措施防止事故扩大，保护现场。 2、开机前注意事项：（1）操作人员必须熟悉该数控车床的基本性能和一般结构，禁止超性能使用. （2）机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求，机床导轨、机床防护罩顶部不允许放置工具、工件及其他杂物。上述物品必须放在指定的工位器具上。（3）机床开机时应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速，再高速运行原则，其中低、中速运行时间不得少于3min。当确定无异常情况后，方能开始工作。（4）检查刀架是否有越位、超极限状态。（5）检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落。（6）检查机床接地线是否和车间地线可靠连接。（7）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。（8）一般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床坐标系. （9）机床通电后，CNC装置尚未出现位置显示或报警画面时，请不要碰MDI面板上的任何键。MDI上的有些键专门用于维护和特殊操作，在开机的同时按下这些键，可能使机床产生数据丢失等误操作。 3、机床面板的作用机床面板的作用主要是：控制机床的运行方式、运行状态。它的操作会直接引起机床相应部件的动作 4、熟悉操作面板各区域功能