原材料呆废料管理制度

原材料呆废料管理制度

一、目的：

为合理处理呆废料原材料，提高原材料的有效利用及仓储的利用率，进而降低库存成本，特制定本制度。

二、适用范围：

适用于原材料仓库呆废料的管理与处理相关事项。

三、定义：

3.1 呆料：原材料超过90天无异动（但不包含库存移转及盘点异动情况），

但呆滞料本身是可用的，并保留原有的特性与功能；

3.2废料：不堪使用且无法替代与交换的原材料（即已失去原有功能而本身

无可用价值）。

四、责任：

4.1原材料仓库：提出呆废料数据报表并按时组织召开相关会议（会议订于

每季度的15号）；依呆废料会议处理呆废料；跟踪结案工

作；

4.2采购部：协助处理呆废料会议决定报废或转卖的原材料；

4.3销售部：以业务角度分析并建议呆废料处理方式；

4.4技术部与品质部：协助审核呆废料是否可使用于其他产品，并建议处理

方式；

4.5行政部：负责依公司废弃物处理报废原材料；

4.6财务部：呆废原材料的帐务处理

五、呆料的管理程序：

5.1呆料产生的原因：

5.1.1设计变更，来不及修正采购活动导致呆料产生；

5.1.2产销不协调、生产计划变更频繁造成呆料产生；

5.1.3销售计划的变更导致原材的缺失或造成呆料产生；

5.1.4生产现场管理不善，原材料发放或领取时过多或缺少；

5.1.5原材料数据不准，库存管理不当，存量控制不当，仓储管理不当；

5.1.6订单的取消、更改，市场预测错误导致原材料过多等。

5.2呆料的处理方法：

5.2.1交换或替代其他原材料；

5.2.2退还供应商，或与供应商交换其他可用原材料；

5.2.3销售部下单给客户，消耗库存呆料；

5.2.4报废原材料等；

5.3呆料处理流程：

5.3.1原材料仓库每季度将各项原材料呆废料整理好，并编制“原材料重检报

告申请单”交于相关责权部门核实审批，审批结果作为呆废料处理会

议作依据；

5.3.2原材料仓库依据“原材料重检报告申请单”审批结果，编制“呆料明细

表”，由仓库主管或物控经理调查呆料产生原因，拟定初步处理方式和

期限，并发送相关部门作参考；

5.3.3 由仓库组织召开“呆废料处理会议”，最终确认呆料的处理方式；

5.3.4 仓库依据呆料最终处理方式，对呆料进行限期处理，跟踪，销帐，结

案工作，并做好相关档案登记工作；

5.3.5依据“呆废料处理会议”分析检讨产生呆废料的直接原因，按公司规定

执行相关处置；

六、废料的管理程序：

6.1废料产生的原因：

6.1.1原材料长期未使用，陈腐不堪而失去使用价值；

6.1.2超过使用年限；

6.1.3废旧包装物、旧废油桶等；

6.1.4各部门使用过的废旧原材料；

6.1.5生产时导致的原材料损耗、破损等。

6.2废料处理流程：

6.2.1原材料仓库依据“原材料重检报告申请单”审批结果，编制“废料明细

表”；由仓库主管或物控经理调查废料产生原因，拟定初步处理方式和

期限，并发送相关部门作参考；

6.2.2生产时产生的破损，按照相关规定执行相关退库（可退还供应商换料，

如盖子）或退废料区（无使用价值的原材料，如外包装废纸皮）；

6.2.3行政部根据废料积累到一定程度时，做出售处理，并登记档案资料；

七、呆废料预防措施：

7.1加强设计文件审核，降低设计失误率；

7.2加强与销售部的沟通，协调产销，妥善处理紧急订单；

7.3制定合理的生产计划，依据订单和进度进行生产；

7.4加强对生产现场的管理，优化领料、发料的管理；

7.5加强对生产人员、仓管员的培训，减少各环节呆废料的产生；

7.6做好原材料盘点清理工作，控制库存量；

7.7加强原材料仓储计划的稳定性。

八、相关表单：

8.1原材料重检报告申请单

8.2呆废原材料会议记录

8.3原材料报废申请单

8.4原材料报废记录表

8.5呆料明细表

8.6废料明细表