砼常见通病预防措施及处理方法

砼常见通病预防措施及处理方法

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目录

一、质量通病防法安排 (3)

二、主要通病预防及法理 (3)

1、墙烂根 (3)

2、夹渣 (5)

3、裂纹 (5)

4、窝蜂 (6)

5、麻面 (6)

6、气泡 (7)

7、后期强度增长较慢 (7)

8、孔洞 (8)

9、露筋 (9)

10、缺棱掉角 (10)

11、表面不平整 (10)

一、质量通病防治安排

本工程为钢筋混凝土结构，在混凝土施工时稍不注意，或受其他客观因素影响，不在事前采取预防措施，极容易出现所谓的混凝土质量通病，结构的质量也会因质量通病的存在而受到极大的危害:因此，对质量通病的预防、整治是一项不可忽视的工作。

常见的混凝土质量通病有:墙烂根现象、混凝上夹渣现象、局部尤其是混凝土楼板裂纹现象、墙板面气泡现象，个别部位甚至有蜂窝、麻面、狗洞等漏振现象。

为防止混凝土浇筑过程中出现质量通病，必须了解混凝土质量通病产生的原因以及如何预防和整治，施工负责人员要认真对待混凝土的质量问题，混凝土施工时要安排专人全权负责混凝土浇筑的全过程施工，采取过程控制。

虽然造成混凝土的质量通病有多种原因，但主要还是持棒人员因操作不当引起的质量通病因素多一些:应负的责任大一些。因此;必须对持棒操作人员进行振捣方面的技术交底等事前预控工作。

二、主要通病预防及治理

针对容易发生的质量通病(缺陷)和需要整改、修补的部分项目，本文计划从造成和产生其质量通病(缺陷)的原因、预防措施及治理方法三个方面分别阐述。目的在于使施工人员包括施工管理人员;尤其是持棒的操作人员明白，需要整治的质量缺陷是什么原因造成的，又需要采取什么样的措施进行预防。以便在今后的施工中杜绝，至少避免同类缺陷再次发生。下面对常见的几种混凝土质量通病进行原因分析。

1、墙烂根

(1)原因:

①混凝土自由倾落高度超过2m，致使混凝土离析，砂浆分离，石子成堆。

②一次下料过多，没有分段分层浇筑，根部因振捣器振动作用有效半径不够。

③下料与振捣配合不好，未及振捣又下料或振捣不够，产生漏振。

④振捣混凝土时引发个别模板根部移位或模板距地面的缝隙没有堵严，导致跑装。

另外，混凝土配合比中的砂子颗拉过细或含砂率较低，导致混凝土拌和后含不住浆，砂石与水进行沉淀分离，也是墙、柱烂根及其它问题出现的主要原因。

(2)预防措施:

①混凝土下料前，要在墙体根部均匀铺撤10一15mm。厚等同混凝土强度同水泥品种的水泥砂浆，自由倾落高度超过2m时，因本工程墙体较薄而无法采取串筒、溜槽等措施下料时，因此混凝土浇筑要分层下料，分层振捣，第一步下料高度不得超过40cm，以后每步下料高度不得超过45cm。振捣混凝土时，插入式振捣棒移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣棒至模板的距离不应大于其有效作用半径的1/2。对混凝土根部要进行二次振捣，提高接缝处的强度、密实度。再进行下一步混凝土浇筑。

②采用正确的振捣方法，振捣棒括点要按40-50cm等距离行列式顺序移动，不应乱插、以免漏振，振捣时要采取垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面呈垂直状。如斜向振捣，不能小于45°。

③浇筑混凝上时、要经常观察模板、支架、缝、眼等情况，如有异常，立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。严防漏装。

合适的振捣时间可由下列现象判断:混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，模板的边角也以填满充实并见到缝隙处已出灰浆。

(3)治理方法:

烂根现象较小时，可用清水冲洗干净，经质监人员认可后用其它部位使用的混凝土原浆抹平，对烂根较大的部位要将松动的石子和突出的颗粒进行剔凿，尽量别成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净，再用高一个强度等级混凝土捣实并加强养护。

修补工作，包括其它如蜂窝、麻面、狗洞、气泡、裂纹等所有问题的修补工作，必须待结构验收后，经监理允许处理时再按止述方法进行，之前任何人不得擅自对浇筑后的混凝土表面进行任何修补处理。

2、夹渣

(1)原因

在墙、梁、柱与板接缝处经常出现有夫渣现象:原因是混凝土浇筑前没有认真处理和清理施工缝上表面存留的木渣、锯末、聚苯颗粒及其它等杂物;浇筑时振捣不够。

〔2)预防措施

浇筑前认真清理施工缝表面存留的木渣、锯末等一切杂物，用水冲洗干净，浇筑混凝土时先铺撒10-15mm厚等同混凝土强度同水泥品种的水泥砂桨，然后进行混凝土浇筑。对主要部位要进行二次振捣，提高接缝处的强度、密实度。再进行下一步混凝土浇筑。

〔3)治理方法

当表面夹渣缝隙较小时，可用清水冲洗干净，经质监认可后用混凝土原装抹平。对夹渣较大且明显的部位要进行剔凿，将杂物等清除干净，以后允许处理时采用提高一级强度等级的水泥砂浆或豆石混凝土进行修补，并认真养护。

3.裂纹

(1)原因

混凝土施工后表面出现裂纹的原因很多，不一一列举，单就常见的混凝土施工后表面出现的裂纹较浅，形状较规则，且长短不一，初步分析为塑性收缩裂缝作一介绍。此种裂纹的出现主要原因是混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖和浇水养护，受风吹日晒气温高的外界条件影响，混凝土表面游离水分蒸发过快，体积也即急剧收缩，而此时的混凝土早期强度低，抵抗不了这种变形应力而导致开裂。

另外，泵送混凝土掺加粉煤灰。散装水泥收缩率大且稳定性差的客观因素，也都是导致混凝土开裂的主要原因。

(2)预防措施

①要求商硷站配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的砂、石，减小空隙率和砂率。

②施工时振捣要密实，以减少收缩量:提高混凝土的杭裂强度。混凝土浇筑后，根据现场实际情况安排专人及时洒水养护。

(3)治理方法

表面出现裂纹的混凝土如已硬化，可向较大的裂纹内扫入千水泥粉，然后加水湿润。宽度小于0.2m的细小裂纹可以不进行处理，但要延长浇水养护的时间。

如混凝土仍保持塑性，可采取撮、抹、压的办法来消除裂纹。

4、蜂窝

(1)原因

①混凝土一次下料过多、没有分段分层浇筑、振捣不够或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因局部漏振而成蜂窝。

②未按操作规程浇注混凝土，下料不当，以致石子集中而振不出水泥浆，导致混凝土离析。

③模板有孔隙未堵好现象，造成漏装而形成蜂窝。

(2)预防措施

①墙体混凝土浇筑要分层下料，分层振捣，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm,板施工如采用平板振捣器:在相邻两段之间要搭接振捣3-5cm。

②浇筑混凝土时，要安排专人看模，经常观察模板缝、隙、眼等情况，发现异常，立即修整。

(3)治理方法

当混凝土表面有小蜂窝时，可先用清水冲洗干净，然后用1:2.5水泥砂装修补。如蜂窝较大，则先将松动的石子和突出的颗粒别除，尽量剔成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净，再用高一个强度等级的豆石混凝土捣实并加强养护。

5、麻面

(1)原因

混凝土振捣不密实，一部分气泡未排出，停留在模板表面，形成麻点。钢模板脱模剂涂不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面强度较低，粘结模板引起麻面。

(2)预防措施

模板面清理千净，不得粘有干硬混凝土浆等杂物。脱模剂涂刷要均匀，不得漏。混凝土振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实。不得漏振，振捣程度以混凝土表面出装呈水平状态为准。

(3)治理方法

麻面主要影响混凝土的外观，对混凝土表面不再装饰的部位要用水泥素装或1: 2水泥砂浆抹平。

6、气泡

(1)原因

塌落度较大，尤其是钢模板不吸水，混凝土的一部分水分挤到钢模板上排不出去，形成气泡。浇筑时振捣不够。混凝土不密实，一部分气泡未排出，停留在模板表面。

(2)预防措施

同其它问题一样，采用正确的振捣方法，振捣棒插点要按40cm。等距离行列式顺序移动，不应乱插、以免漏振。振捣时要采取垂直振捣方法，根据混凝土不再显著下沉现象判断是否已振捣密实。如塌落度偏大，必要时进行二次振捣，以利充分排出气泡。

(3)治理方法

气泡主要影响混凝土的外观，对混凝土表面不再装饰的部位要用水泥素装抹平。

7、后期强度增长较慢(强度不够、均质性差)

(1)原因

①水泥过期或受潮，活性降低:砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多;外加剂使用不当掺量不准确。

②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大;

③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀;

④冬期施工，拆模过早或早期受冻;

⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。

(2)预防措施

①随着今后气温越来越高，尤其顶板较薄，更容易失水，因此必须在墙体模板拆除后，及时对混凝土进行养护，安排专人经常浇水以保证混凝土表面湿润。

②±0.000以下抗渗混凝土养护时间不少于14天。

(3)治理方法

①如发现确因养护不到位引发的混凝土强度上不来，要立即安排专人经常浇水以保证混凝土尽快达到设计的强度等级标准。

②与设计院联系，给出处理方案。

8、孔洞

(1)原因分析:

①在钢筋密集处或预埋件处，硅浇注不畅通，不能充满模板间隙。

②未按顺序振捣硷，产生漏振。

③砼离析，或严重跑浆。

④砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作

⑤砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

⑥不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松欲状态。

(2)预防措施:

①在钢筋密集处，认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

②预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

③采用正确的振捣方法，严防漏振：

A.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或科向振捣，即振捣棒与硷表面成一定角度，约40-45°。

B.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1. 5倍。振捣器操作时快插慢拔。

④控制好下料，要保证砼灌注时不产生离析，自由倾落高度不超过2m，大于2m 时要用溜槽、串筒等下料。

⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

⑥加强施工技术管理和质量检查工作。

(3)对硷孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案。经批准后方可处理。

9、露筋

(1)原因分析:

①浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

②钢筋硷结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

③因配合比不当硷产生离析，或模板严重漏装。

④硷振捣时，振捣棒撞击钢筋:使钢筋移位。

⑤保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时硷缺棱掉角。

(2)预防措施:

①灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

②为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔lm左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

③钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。

④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋:

⑤砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

⑥拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

(3)治理方法:

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2. 5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石硷捣实，认真养护。

10、缺棱掉角

(1)原因分析:

①木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

②施工时，过早拆除承重模板。

③拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

④冬季施工时，砼局部受冻。

(2)预防措施:

木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护校角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的硷阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

(3)治理方法:缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2或1 : 2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

11、表面不平整

(1)产生的原因

①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平;

②模板未支撑在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面现象出现凹陷不平或印痕。

(2)防治措施:

严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用势抹子找平、压光，终凝后浇水养护;模板应有足够强度、刚度和稳定性应支在坚实地

基上，有足够的支撑面积、并防止浸水，以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动: