桥梁桩基施工要点

桥梁桩基施工要点

1.钻孔

1.1.钻机就位

1.1.1.场地清理

钻机工作平台的稳定直接关系到桩基的质量。工作平台失稳造成的最直接影响就是桩的垂直度。如果是在在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。

1.1.

2.测量定位

允许偏差应在规范允许范围内。

1.1.3.钢护筒

钢护筒直径应该比钻头直径大约40cm，护筒顶要比施工水位（或地下水位）高2m，护筒埋深在黏性土中不得小于1m，在砂性土中不得小于2m，表层土松软时，护筒应该埋至较硬的土层中至少0.5米。

1.2.钻孔作业

1.2.1.泥浆池和泥浆配比

泥浆在冲击钻作业中的作用不止是护壁，还承担着浮渣和出渣的作用，冲击钻成孔的原理就是靠钻头上下往复冲击，将钻孔中的土石劈裂砸碎，碎渣部分被挤进孔壁中，部分被泥浆悬浮带出，出渣的效率高低直接关系到钻头是否每次能冲击到孔底新的土或岩层，直接影响到成孔的速度和效率。

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，应使用泥浆护壁，主要作用是护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。冲击钻作业，还必须设泥浆循环净化系统。

泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：

泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。

黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：应大于6.5。

为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

1.2.2.钻孔

（1）在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

（2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。

（3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

（4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。

（5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

1.2.3.钻孔异常处理：

（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

（3）发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

（5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，

方可进入，并应有专人负责现场指挥。

1.3.成孔及清孔

1）钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时，柱桩不大于5cm；清孔可选用以下方法：

（1）抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔。

（2）吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。

2）不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

3）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

1.4.钢筋笼

清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。分段吊装时，上下节钢筋笼应在同一轴线上，接头必须按50%错开20d焊接。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的部件。

1.5.浇筑水下混凝土

柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。

水下混凝土导管应符合下列规定：

1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20 ～ 30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗下宜用1m长导管。

2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管

长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。

4）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

6 水下混凝土浇筑，除应符合现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）第6.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

2）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

3）套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。

4）在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

5）在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。

6）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。

2、检查要点

在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度、泥浆相对密度、孔底沉渣厚度、钢筋笼底面高程等进行检查。

群桩、排架桩的桩位：全站仪或经纬仪检查纵横方向中心。

钻孔倾斜度：查验灌注前记录，允许偏差为桩长的1%。

孔底沉淀厚度：查验灌注前记录，均应符合设计和施工技术规范要求。

钢筋笼底面高程：查验灌注前记录，应符合设计要求。

钻孔灌注桩混凝土的强度：按水泥混凝土抗压强度评定标准检查。

凿除桩头多余混凝土后，检查有无残缺的松散混凝土，检验桩体完整性。

需入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度：应符合要求。

3、钻孔灌注桩质量通病技术

钻孔时坍孔防治

如地下水位变化大，或遇淤泥层、流砂层等不利地质条件，或汛期、潮汐地区水位变化过大时，应升高护筒，增大孔内水头。

护筒周围应用粘土填封密实。

在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大密度、粘度和胶体率的优质泥浆，也可投入粘土、掺加片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石或卵石挤入孔壁以稳定孔壁，桩机不能进尺过快或较长时间空转。

根据孔内的不同地质情况及时调整泥浆密度并及时补充新鲜泥浆。确保泥浆具有足够的稠度并保持孔内外水位差，以维持孔壁稳定。

清孔时，应指定专人负责给孔内补充水，保证钻孔内必要的水头高度。

提升下落冲锤、掏渣筒和吊放钢筋骨架时，应对准孔中心，保持竖直插入或提升。

严格控制冲程高度。对孔内出现的孤石或岩层需要爆破时，严格控制炸药用量。

在钻孔过程中，发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并将钻孔回填，重新埋设护筒再钻。轻度坍孔，可加大泥浆密度和提高孔内泥浆水位，使孔内壁恢复稳定，必要时可采取深埋护筒法，将护筒周围的填土夯实再重复钻孔。发生孔内坍塌时，应探明坍塌位置，将砂和粘土

（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔处以上1-2m。如坍孔严重时，应将钻孔全部回填，待回填物沉降密实并重新埋设护筒后再行钻孔。

桩孔偏移倾斜防治

安装钻机时，要使转盘、底座水平，保证起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒三者中心在一条竖直线上，并经常检查校正。

由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，通过导向架使钻杆沿桩孔中心线向下钻进。

钻杆、接头应逐个检查，及时调整。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。

在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进；或换填片石、卵石冲平后再钻进。

如有孤石、探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时则低锤密击把石打碎。

在桩孔偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔校正校直。偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处，待回填料沉积密实后继续钻进；也可以在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土，待其沉积密实后再钻进。倾斜基岩钻孔可投入块石或素混凝土使孔底面略平。

5.3缩孔防治

及时修补钻锥，使之符合尺寸要求，恢复正常工作。

采用失水率小的优质泥浆，并采用上下反复扫孔的方法扩大孔径。

遇有扩孔时，采取防止钻杆摆动过大的措施。

5.4卡钻、埋钻和掉钻防治

经常检查转向装置保证其灵活。经常检查钻杆、钢丝绳及连接装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止卡钻或掉钻。

用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

卡钻不宜强力提拔，只宜轻提钻头。如轻提不动时，可用小冲击钻冲击几下，使钻头或冲锤脱落卡点；或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。下卡时，可用小钢轨焊成T形钩，将锤（钻）一侧拉紧后吊起。

对于埋钻，较轻的糊钻时应对泥浆稠度、钻渣进出量、钻杆内径大小及排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻应停钻提出钻头，清除钻渣。冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。如是坍孔或其它原因造成的

埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂，提出钻头；或放入高压风管，用压缩空气吹开埋住钻头的钻渣后提出钻头。

掉钻宜迅速用打捞叉、钩、绳索等工具打捞。若掉落物已被泥砂埋住可按上述办法清除泥砂，使打捞工具接触落物后再打捞。

5.5钻孔漏浆防治

埋设护筒时四周填土应分层夯实，土质应选择含水量适当的粘土。护筒埋设太浅时，应增加其埋设深度。

起落钻头时注意对中，避免碰撞护筒。

适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；在回填土内掺片石、卵石，反复冲击，增加孔壁的坚实性和厚度。

适当控制孔内水头高度，不要使孔内压力过大。

在遭遇强透水层或溶洞时，宜采用钢护筒穿过这些不利地层，以保证钻孔稳定。

钻孔初发现护筒冒水，可用粘土在其四周填实加固。如属护筒接缝漏水，可由潜水员用棉絮堵漏。如护筒已严重下沉或移位，则应返工重埋护筒。

5.6流砂防治

孔内水位保持高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度。

流沙严重时，可抛入碎砖、石块、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其形成坚厚孔壁，阻止流砂涌入。护壁泥浆浓度应提高到1.5以上。

如上述措施的效果不佳，应改用钢护筒护壁，将钢护筒插入至透水层或强风化岩层顶面。

5.7钢筋笼偏位、变形防治

钢筋笼应根据运输和吊装能力及吊装条件分段制作、分段运输、分段吊装，吊入钻孔内再焊接连接。

钢筋笼在运输及吊装时，除每隔2m左右焊一道加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3-4m 装一个可拆卸的十字形临时加强支撑，待钢筋笼吊入钻孔时逐一拆除。

钢筋笼主筋每隔一定间距设置混凝土垫块或焊耳环筋，混凝土垫块厚度或耳环筋高度应符合设计保护层厚度要求。

最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中，这样不仅可以保证钢筋的保护层厚度符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时不会发生偏移。

5.8导管进水防治

首批灌注混凝土数量必须满足导管底口初次埋深不小于1m和填充导管底部间隙的需要，一般宜备足三两混凝土运输车的混凝土数量后，方可灌注。导管底口至孔底间隙不得超过0.4m。

在提升导管前，用标准测深锤测量混凝土表面标高，始终保持导管底口埋于混泥土中不小于2m且不大于6m。控制导管提升高度。

下导管前，应进行试拼并进行水密性、承压和接头抗拉的试验，检查导管拼装后的轴线。试拼后，各节导管应从下至上编号，标上累计长度。吊入孔内拼装时，各节导管号和圆周方向应与试拼时相同，不得错乱。

要确保混凝土均匀、连续的灌注，避免集中灌注造成高压气囊。

首批混凝土不足引起导管进水时，可利用导管做吸泥管或将导管提出，用空气吸泥机将散落在孔底的混凝土拌合物全部吸出，或用抓斗等机具清理孔底。并准备足够的首灌混凝土，重新下导管灌注混凝土。

5.9导管堵管防治

灌注水下混凝土的坍落度宜为18-22cm，使混凝土具有良好的和易性。混凝土的含砂率宜为40-50%，水灰比宜为0.5-0.6，并掺入外加剂、粉煤灰等材料。在运输和灌注过程中，混凝土应不发生显著离析和秘水。

配置水下混凝土的原材料，应符合混凝土对原材料的规定要求。宜优先选用矿渣水泥，水泥强度不宜低于32.5级，按标准方法测定的初凝时间不宜小于2.5h.。采用级配良好的中砂。粗骨料最大粒径不得大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，且不得大于4cm。水泥用量不宜小于350kg/m3。混凝土的实际初凝时间应满足灌注时间的要求，即首灌混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间。必要时可在首灌混泥土中及全部灌注的混泥土中掺入缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间。

保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。

灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲捣、用吊绳抖动导管或用振动器震动导管等方法，迫使隔水栓或混凝土下落。若无效果，需将导管连同管内混凝土拔出、清除，换新导管，准备足够储量混凝土重新灌注。提拔导管时，应注意导管上重下轻，避免翻倒伤人。

5.10灌注混凝土时钢筋笼上浮防治

摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底。钢筋骨架上端在孔口处必须有足够的加压固定设施。

灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底部时，应放慢混凝土灌注速度，使导管保持较大

埋深，并使导管底口与钢筋笼底端保持较大的距离，以便减小对钢筋笼的冲击。

混凝土面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼底端至导管底口有一定的深度。但应注意导管埋入混凝土表面不得小于2m。

5.11灌注混凝土过程坍孔防治

用保持或加大水头、吸泥机吸出坍入孔内的泥土、移开孔旁重物和排除施工震动等有效措施防止继续坍孔。如不再坍孔，可继续灌注混凝土。但灌注结束后，该桩应作问题桩处理。

用上述方法处理坍孔仍未停止，或坍孔部位又较深时，宜将导管及钢筋笼拔出，回填粘土后重新钻孔。

5.12浇短桩头防治

在选用测深锤时，应适当加重，保证使其能够沉到新灌注混凝土面上。

灌注混凝土接近结束时，加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土，或用分节接长的钢管，底端附有带盖的铁盒插入混凝土中取样，鉴定混凝土表面的位置。

短桩头处理：当无地下水时，可开挖后做接桩处理。有地下水时，接长护筒，将护筒压至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣，按接桩处理。

5.13钻孔灌注桩夹泥、断桩防治

混凝土和易性要好，坍落度应控制在18-22cm，灌注大直径长桩混凝土时，混凝土中应掺入缓凝剂，尽量延长混凝土初凝时间。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

认真测量和计算孔深与导管长度，下导管时，底口距孔底的距离应控制在30-50cm之间（注意导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中），同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少100cm。

在提拔导管时，要通过测量混凝土的灌注深度及以拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁未经测量和计算而盲目提拔导管。

在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接或帮条焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内侧形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏和强度不足。

在灌注过程中，做到连续灌、勤测量、勤拔管，随时掌握导管埋置深度。导管埋置深度应控制在2-6m范围内，防止导管埋置深度超标。

混凝土搅拌设备、发电机组、运输车辆、导管等要有备用，工程材料要有安全储备，

以保证混凝土灌注连续性、一气呵成。

当发生断桩、夹泥事故时，应用地质钻机钻芯取样检查。在查明情况的基础上，对断桩、夹泥或局部混凝土松散的桩，可采取用压浆补强或另行补桩的方法处理。