表面处理技术标准

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表面处理技术标准

表面处理技术标准

厦门盈趣科技股份有限公司

目录

1 范围.............................................................................. (3)

2 规范性引用文件 (3)

3 定义.............................................................................. . (4)

4 材料.............................................................................. . (4)

5 表面处理盐雾试验的要求 (4)

6 铜合金电镀表面处理标准....................................................... 5-6

7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-7

8 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-8

9 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-9

10 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-11

11 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-12

12 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-13

13 CASS 试验(醋酸铜盐雾试验)与ASS 试验(乙酸盐雾试验)等效对照表 (14)

附录 A 百格试验方法 (15)

附录 B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)

表面处理技术标准

1 范围

本标准适用于公司所有铜合金、锌合金/铝合金、塑料、不锈钢等基材的(Cu+Ni+Cr)电镀表面处理、烤漆类表面处理、PVD表面处理和铝合金阳极氧化处理。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件,其最新版

本适用于本标准。

GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法

GB/T 铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜

JG/T 133 建筑用铝型材、铝板氟碳涂层

GB/T 第5 部分:用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性

GB/T 第1 部分:用喷磨试验仪测定阳极氧化膜的平均耐磨性

GB/T 第2 部分:用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和耐磨系数

GB/T 第1 部分:无硝酸预浸的磷铬酸法

GB/T 第2 部分:硝酸预浸的磷铬酸法

GB/T 第3 部分:铜加速乙酸盐雾试验(CASS 试验)

GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法

GB/T 铝及铝合金阳极氧化氧化膜厚度的测量方法第2 部分:质量损失法GBT 23988 涂料耐磨性测定

3 定义

PVD Physical Vapor Deposition

是指在真空条件下,用物理的方法(真空蒸发镀膜、真空溅射镀膜和真空离子镀

膜等方法)使材料(一般有锆、钛等)沉积在被镀工件上的薄膜制备技术。

4 材料

用于表面处理的材料必须不应对人体健康和环境产生危害。

5 表面处理盐雾试验要求

试验方法应符合GB/T 10125 和公司的要求;判定方法应符合GB/T 6461-2002 的要求;详见表 1.

表1

6 铜合金电镀表面处理标准

铜合金电镀表面处理标准通用要求,详见表2.

表2

铜合金电镀表面处理标准A 级的特殊要求,详见表3

铜合金电镀表面处理标准B 级的特殊要求,详见表4.

铜合金电镀表面处理标准C 级的特殊要求,详见表5.

色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。

7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准

锌合金/铝合金电镀表面处理标准通用要求,详见表 6.

锌合金/铝合金电镀表面处理标准A 级的特殊要求,详见表7.

表7

锌合金/铝合金电镀表面处理标准 B 级的特殊要求,详见表8.

锌合金/铝合金电镀表面处理标准 C 级的特殊要求,详见表9.

表9

表面处理验收的标准是以盐雾试验、淬火试验和最低膜厚为强制执行要求;剥离试验、、耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。在满足其它检测项目的前提下,铝合金的铜镀层为可选择电镀或不电镀。

8 塑料电镀表面处理标准

塑料电镀表面处理标准通用要求,详见表10

塑料电镀表面处理标准 A 级的特殊要求,详见表11

表12

耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。

9 不锈钢电镀表面处理标准通用要求

不锈钢电镀表面处理标准通用要求,详见表14.

表14

表15

剥离试验、耐变色试验耐变色试验及耐磨擦试验为非强制执行要求。

10 烤漆类表面处理标准(包括ORB 拉丝、ORB 全黑、红古铜等烤漆表面处理)烤漆类表面处理标准通用要求,详见表18.

烤漆类表面处理标准A 级的特殊要求,详见表19.

烤漆类表面处理标准B 级的特殊要求,详见表20.

验、抗刮擦测试、肥皂与清洁剂试验、落砂磨损试验、铅笔硬度试验、冷热循环试验(塑料)、水质降级试验为制执行要求;抗刮擦测试仅针对新品开发或更换供应商时进行,量产供货为非强制执行要求;落砂磨损试验,如阶段周期内产量较少,后续检测可安排试片随每批次大货制作以用于测试;如阶段周期内产量较多且稳定,则后续检测可安排每个季度制作试片用于测试供应商工艺稳定性,如更换供应商,送样及首批量产均需制试片以检测。

11 PVD 表面处理标准(包括PVD 法兰金、PVD 玫瑰金、PVD 拉丝镍、PVD 太空黑等)PVD 表面处理标准通用要求,详见表21.

PVD 表面处理标准A 级的特殊要求,详见表22.

表面处理验收的标准是以乙酸盐雾试验、醋酸铜盐雾试验、冷热冲击试验、膜层测试、冷热循试验(塑料)、水质降级试验为强制执行要求;抗刮擦测试仅针对新品开发或更换供应商时进行,量产供货为非强制执行要求;另乙酸盐雾试验、醋酸铜盐雾试验如不合格,责任方为电镀。

12 铝合金阳极氧化表面处理标准通用要求,详见表24.

表24

铝合金阳极氧化表面处理标准A 级的特殊要求,详见表25.

铝合金阳极氧化表面处理标准B 级的特殊要求,详见表26.

铝合金阳极氧化表面处理标准C 级的特殊要求,详见表27.

28

铝合金阳极氧化表面处理标准“挂C”级的特殊要求,详见表

磨试验、膜厚测定及封孔质量为非强制执行要求。

13 CASS 试验(醋酸铜盐雾试验)与ASS 试验(乙酸盐雾试验)近似等效对照表,详见表29.

15°~30°

CASS(压缩空气压力(kgf/㎝ 2 )±

CASS 试验(醋

酸铜盐雾试

验)

7h 12h 喷雾量(ml/80 ㎝2/h) ~

配制溶液~PH 值

收集液~

试验室温度(℃)50±1℃

空气饱和器温度(℃)63±1℃

氯化钠(g/L)50±5

无水氯化铜浓度(g/L)±

配制溶液的密度(kg/L)~

样品摆放角度(九牧要求)

被测面与水平面成

15°~30°

日常检测之品质控制(按下表等效间)。

附录 A

(规范性附录)

百格试验方法

用碳化乌钢刀及钢尺或百格刀将在被测工件表面划割一个10×10mm的方格,划格子时刀刃垂于镀层表面,划痕间隔1mm,深度应足够穿透镀层,又不会把镀层嵌入基材。

将划割工件表面擦净后,用3M胶带粘贴于被测工件的切割面上,并用橡皮擦,或手指用力压使胶带紧贴于被测工件表面。一分钟后,以与工件表面垂直方向将胶带快速拉离。

判定方法及标准

检视工件切割处脱漆情况评分,评分方法如表.

评估分数损伤的情况

10 切伤之交点与正方形的每一格均无剥离

8 切伤之交点有少许剥离,剥离之处面积占全正方形面积之5%以内

6 切伤之两侧面与交点有剥离现象,剥离之处面积占全正方形面积之5%--15%(含)

4 切伤之剥离宽度大,剥离之处面积占全正方形面积之15%--35%(含)

2 切伤之剥离宽度比4点大,剥离之处面积占全正方形面积之35%--65%(含) 0 剥离之处面积占全正方形面积之65%以上

附录B

(规范性附录)

漆膜铅笔硬度试验方法

将一套实验用铅笔(9H—9B)笔芯削好,即一端削去大约5mm~6mm的木头,小心操作,以留下原样的、未划伤的、光滑的圆柱形铅笔笔芯(如图所示)。使用过的铅笔笔尖可在砂纸(砂粒粒度为400 号)上磨平(成直角),磨平后的笔芯边缘没有碎屑和缺口。(国内常用的中华牌高级绘图铅笔可

从全国涂料和颜料标准化技术委员会秘书处购得;能给出相同的相对等级评定结果的不同厂商制造的铅笔均可使用)

除非另外商定,试验前,工件应在温度为(23±2)℃和相对湿度为(50±5)%的条件下至少调节16h。试验时也应在此环境条件下进行。

以45°角之方式将笔尖对准被测工件表面压下,并用力(大约750g负载力)以s~1mm/s的速度向正前方(离开操作者的方向)推划至少7mm长的直线段距离。由9B-9H依序增加硬度,直到出现至少3mm长的划痕为止。30s后将工件上的铅笔痕用软布或橡皮擦拭干净进行判定。(本方法最好使用机械装置的铅笔硬度仪)

判定方法

用铅笔芯在漆膜表面划痕会使漆膜产生一系列缺陷:

a)塑性变形:漆膜表面永久的压痕,但没有内聚变形。

b)内聚破坏:漆膜表面存在可见的擦伤和刮破。

c)以上情况的组合。

除非另有商定,一般以祼视检查判定。

以没有使漆膜出现3mm及以上划痕(规定)的最硬的铅笔的硬度表示漆膜的铅笔硬度。对被测工件上低一级硬度的铅笔无划伤,而被高一级硬度的铅笔划伤则被测工件漆膜硬度为低一级的铅笔的

硬度,如2H铅笔未划伤,而3H铅笔划伤,则工件涂层硬度为2H。

激光表面处理技术及其进展讲解

激光表面表面处理技术及进展 许彦明指导老师:宋世涛 (河北科技师范学院理化学院化学0703班) 摘要:激光具有巨大的技术潜力,在冶金和材料加工中发展迅速,应用广泛。激光表面处理由于其对工业和生产作出了巨大贡献,已成为飞速成长的重要加工技术领域。本文较系统地介绍了国内外激光表面处理技术的研究与应用近况,指出了这项技术今后需解决的问题。 关键字:激光;表面处理;进展 0 前言 激光的出现时近代物理学的一个重大进展。第一台激光器于60年代初问世,对激光表面热处理工艺的研究早在激光器诞生后不久就已经开始,但直到60年代末、70年代初才在热处理生产中获得应用。 激光在金属热处理方面取得成功,标志此技术的应用进人了新灼阶段。随着大功率激光器的研制成功与不断完善,这一新工艺用于汽车转向器表面处理的生产线[1]。国内经过“六五”计划的联合攻关,已在汽缸套等零部件的表面热处理上获得成功,取得了一批科研成果。随之而发展的表面涂覆(cladding),表面上釉(Glazing)及表面合金化(SurfaeeAlloing)等工艺[2]也取得了相当大的进展。与上述工艺相比较,激光表面热处理是当前比较成熟、应用比较广泛的工艺。 1 激光表面处理技术的特点[3] 1)通过选择激光波长调节激光功率等手段,能灵活地对复杂 形状工件或工件局部部位实施非接触性急热、急冷。该技术易控制处理范围,热影响区小,工件产生的残余应力及变形很小。 2)可在大气、真空及各种气氛中处理,制约条件少,且不造成 化学污染。 3)通常,激光表面处理的改性效果比普通处理方法更显著 4)激光束能量集中,密度大,速度快,效率高,成本低。 5)可缩短工艺流程,处理过程中工件可以运动,故特别适合组织自动化处理线。 6)激光束便于通过导光系统准确地输人与定位,亦能导向多个工作台,可大大提高激光的使用率和处理的效率。 7)激光表面处理尤其适用于大批量处理生产线,其成本比传统的表面热处理低。 2 激光表面相变应化(LTH)

表面处理技术简介

手机常用工艺简介 作者:杨波发表人:中国手机研发网添加日期:2007-9-19手机常用工艺简介 一、金属装饰件的类型及工艺 随着消费者审美标准的提高,以及手机工艺的快速发展,为了丰富手机外观颜色搭配和提升质感 的表达效果,越来越多的各种类型的手机装饰件被应用于手机上。大致分为电铸件、铝装饰件、不锈 钢装饰件、粉末冶金件、水晶标牌、钻石及人造宝石等几类。 电铸件: (一)特点 金属感强,档次高,耐磨性好。能进行超精密加工、容易加工出形状复杂的零件;零件和模具一体。(二)工艺 刻模具(材料铜,钢,镍),也称为原始模具。模具与零件反型。采用立体雕刻机或者精密 CNC 加工。将原始模具放置到电解槽中镀镍,厚度由电解时间和电流大小决定,得到的模具和零件一样。 将电镀出的零件剥离,作为模具再镀 10~12 小时,得到的模型与零件反型,此为一级模一级模再电镀一次,称为二级模,进行微处理后,得到的模具和零件一样。二级模处理成为三级模,与零件反型。 三级模处理成为四级模,与零件一样,样件是 2~5 件。在四级模的基础上复制成凸模,再复制成凹模,循环复制,把所有的凹模连板焊接成为模具。电铸出的产品用切割机切割成产品。一张模具的使用寿 命不超过 10 次就需要报废。(在前面几级模具中,每一套都要进行微处理,处理成光面和麻面两种效果;光面用砂纸或抛光机抛光,麻面则可采用喷砂、腐蚀、电火花等工艺。) (三)表面处理及效果 镭射效果:镭射雕刻的图案一般是凹进去,其七彩效果是靠表面的细碎面进行光的反射达到的。 雕刻深度不超过 3mm,拔模在 10 度以上。夏新手机上的龙和蝴蝶是镭射雕刻,图案一般凹进去,镭 射的面很细微,容易磨损,一般做凹进去的效果,凸出来容易磨损掉。镭射加工,类似防伪标记, 但防伪标记达不到这种装饰件效果。 颜色效果:银色,为本色;黄色,镀金;黑珍珠色,镀黑珍珠镍。电铸件只能镀出三种颜色:银 色、金色、黑色。其它色只能通过后期喷涂达到 (四)设计要点 浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度,最小为10°,随产品高度增加,拔模斜度也相应增大。 字体的拔模斜度应在15°以上。铭牌的理想高度在3mm 以下,浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm 间。字 体的高度或深度不超过0.3mm。若采用镭射效果则高度或深度不超过0.2mm,最佳高度或深度为 0.1mm。板材的平均厚度为0.2±0.05,若产品超过此高度则应做成中空结构,并允许产品高度有 0.05mm 的误差;由于板材厚度是均匀结构,产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。产品的 外型轮廓使用冲床加工,为防止冲偏伤到产品或产品冲切变形,其外缘切边宽度平均为0.07mm,尽 量保证冲切部分在同一平面或尽量小的弧度上,避免用力集中而造成产品变形。冲切是只能在垂直产 品的方向作业。铭牌表面效果,可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。光面多用于图 案或者产品的边缘,产品表面应该避免大面积的光面,否则易造成划伤;磨砂面和拉丝面多用于铭牌 底面,粗细可进行调整;在实际的生产中,磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低,但是开发周期 长一些。镭射面多用于字体和图案,也可用于产品底面。若产品表面需要喷漆处理,应该提供金属漆 的色样。由于工艺的限制,应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异若铭牌装配时为嵌入的结构, 请提供机壳的正确尺寸及实样。若铭牌的尺寸过大过高,应在机壳上相应的部位加上支撑结构。 铝装饰件 (一)特点 效果及颜色多样化 (二)工艺 铝板拉丝

表面处理检验标准2016_01

表面处理检验规程 1、目的 规检验操作,发现、控制不良品,防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的,在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面:指表面处理要求的正面(在使用过程中能直接看到的表面)。 3.2 B 面:指表面处理要求的四侧边(需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边)。 3.3 膜厚:必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识,组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面,后壳的顶面,手柄,透镜,按键及键盘正面,探头整个表面等)。 5.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面,底壳或后壳的左右侧面及背面等)。这些表面允许有轻微不良,但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面,底壳或后壳的底面,部零件表面)。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面,非喷涂表面。 5.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,但未伤及底层(即底层未暴露);对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤,且已伤至底层(即底层已暴露出来); 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑:由于基体材料缺陷,或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象,手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层,或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象,呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响,在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。

常见表面处理技术介绍

常见表面处理技术介绍 电镀(电沉积) 化学镀阳极氧化(铝, 镁, 钛及它们的合金 化学氧化(铝及其合金,钢铁等等) 电化学及化学转化学铬酸监处理(钢铁上的锌,铬镀层,铝, 镁, 铜) 磷酸监处理(磷化) 热浸镀(常用的有热浸锌, 锡, 铝, 铅) 火焰喷涂 气喷涂 爆炸喷涂 热濆涂电弧喷涂 电濆涂等离子喷涂 高频感应喷涂 橡胶涂层 非金属涂覆塑料涂层 油漆涂层 渗镀 化学气象沉积 扩散涂镀真空镀膜 包镀 达克罗(Dacromet,浸入锌–铝,锌–铝等浆液中,形成涂层,然后烘烤干燥成膜) 1.磷酸监皮膜处理 大陆称为磷化处理 1.1磷酸监皮膜处理 2H3PO4+M→M(H2PO4)+H2 3M(H2PO4)2→4H3PO4+M3(PO4)2 M(H2PO4)2→MHPO4+H3PO4 生成的M3(H2PO4)2和MHPO4为磷酸监膜的主要成分 1.2磷酸监皮膜的性质和用途 (1)耐蚀性 在大气条件下很稳定,在有机油类,苯,苯及各种气种体燃料中有很好的耐蚀性.但磷酸监皮膜不耐酸,碱,

氨,海水及水蒸气等.磷酸监膜经过封闭处理后能大大提高其耐蚀性. (2)吸附性 磷酸监膜具有多孔构,有很好的吸附性,因此常用作油漆的底层和吸附润滑油后作为减摩层和润滑层. (3)电绝缘性 磷酸监膜是高电阻膜层,有很好的电绝缘性,击穿电压为240~250V,涂绝缘漆后可耐1000~1200V,又由于磷酸监膜不影响透磁性,因此常用作电磁装置的硅钢片. (4)不粘附熔融金属的特性 此特性用于在热浸锌,锡铅合金时保护不需要浸涂部分.在浇铸减摩合金和电机铸铝转子时,将钢膜作磷酸监处理,以防粘附. 1.3邻酸监膜成机理和构成 1.4分类 钢铁用化成处理剂 铝用化成处理剂 锌用化成处理剂 不锈钢用化成处理剂 铜用化成处理剂 镁用化成处理剂 其他化成处理剂 涂装打底用的化成处理剂 塑性加工用化成处理剂 防锈用化成处理剂 耐磨用化成处理剂 绝缘用化成处理剂 塑料迭片用化成处理剂 涂装打底用皮膜特点: 致密, 均匀, 薄得适当 结晶粗大会吸入涂料而减少光泽:不均匀会降低涂装后的耐蚀性;由于磷酸监膜很硬很脆,皮膜过厚的话,涂装后遭后到弯曲或冲击等外力时,即使别无缺陷,也可能脱落. 防锈用皮膜特点: 致密, 均匀, 厚度越厚越好,孔隙率越低越好. 表

常见金属表面处理工艺

金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其她不溶性材料做阳极,待镀得工件做阴极,镀层金属得阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子得干扰,且使镀层均匀、牢固,需用含镀层金属阳离子得溶液做电镀液,以保持镀层金属阳离子得浓度不变。电镀得目得就是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属得抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀得金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、与表面美观。 电泳 电泳就是电泳涂料在阴阳两极,施加于电压作用下,带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺得特点: 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑得优点,电泳漆膜得硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其她涂装工艺。 镀锌 镀锌就是指在金属、合金或者其它材料得表面镀一层锌以起美观、防锈等作用得表面处理技术。现在主要采用得方法就是热镀锌. 电镀与电泳得区别 电镀就就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金得过程。 电泳:溶液中带电粒子(离子)在电场中移动得现象。溶液中带电粒子(离子)在电场中移动得现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离得技术称为电泳技术. 电泳又名—-电着 (著),泳漆,电沉积。 发黑 钢制件得表面发黑处理,也有被称之为发蓝得。其原理就是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密得氧化膜保护层,提高钢件得防锈能力. 发黑处理现在常用得方法有传统得碱性加温发黑与出现较晚得常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢得效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。

表面处理

表面处理--- 除锈程度 ISO8501-1:1988 锈蚀等级(Rust Grades) A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖,极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖 C:钢表面完全被锈覆盖,极少量或无可见点蚀 D:钢表面完全被锈覆盖,可见点蚀 除锈程度 Sa : 喷砂除锈 Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5) St : 手工或动力工具除锈 St2 / St3 Fl : 火焰清洁 AFl/BFl/CFl/DFl ISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级 P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理 P Sa2/P Sa2.5/P Sa3 P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理 P St2/P St3 P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理 P Ma 下列国家标准,涉及了防腐蚀的各种要求: GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级(相对国际标准ISO 8501-1:1988) GB6060.5 表面粗糙度比较样板抛(喷)丸、喷砂加工表面(相对国际标准.ISO8503-2 :1995)GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法(验油试纸法) HG/T 3656 钢结构桥梁漆 JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB/T 5210 涂层附着力的测定法,拉开法 GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定(相对国际标准ISO 7253:1984) GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露(相对国际标准ISO 11341:1994) GB/T1740 漆膜耐湿热测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB/T15957-1995 大气环境腐蚀性分类 石油行业标准 SYJ0004-1999 钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范 SY4058-93 埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范 SY/T0007-1998 钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范 SY/T0063-99 管道防腐层检漏试验方法 SY/T0087-95 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准 SY/T0407-1997 涂装前钢材表面预处理规范

表面处理技术汇总

第一章金属材料 SPCC 一般用钢板,表面需电镀或涂装处理 SECC 镀锌钢板,表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS 301 弹性不锈钢 SUS304 不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成------基材(钢铁),镀锌层或镀镍锌合金层,烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈,抗腐蚀及有较佳的烤漆性. SECC的镀锌方法 热浸镀锌法: 连续镀锌法(成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中 板片镀锌法(剪切好的钢板浸在镀槽中,镀好后会有锌花. 电镀法: 电化学电镀,镀槽中有硫酸锌溶液,以锌为阳极,原材质钢板为阴极. 1-2产品种类介绍 1.品名介绍 材料规格后处理镀层厚度 S A B C*D*E S for Steel A: EG (Electro Galvanized Steel)电气镀锌钢板---电镀锌 一般通称JIS 镀纯锌EG SECC (1) 铅和镍合金合金EG SECC (2) GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板------热浸镀锌 非合金化GI,LG SGCC (3) 铅和镍合金GA,ALLOY SGCC (4) 裸露处耐蚀性2>3>4>1

熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B: 所使用的底材 C (Cold rolled) : 冷轧 H (Hot rolled): 热轧 C: 底材的种类 C: 一般用 D: 抽模用 E: 深抽用 H: 一般硬质用 D: 后处理 M: 无处理 C: 普通烙酸处理---耐蚀性良好,颜色白色化 D: 厚烙酸处理---耐蚀性更好,颜色黄色化 P: 磷酸处理---涂装性良好 U: 有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)--- ---耐蚀性良好,颜色白色化,耐指纹性很好A: 有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化,耐蚀性更好 FX: 无机耐指纹树脂处理---导电性 FS: 润滑性树脂处理---免用冲床油 E: 镀层厚 1-4物理特性 膜厚---含镀锌层,烙酸盐层及有机化学薄膜层,最小之膜厚需0.00356mm以上. 测试方法有磁性测试(ASTM B499), 电量分析(ASTM B504), 显微镜观察(ASTM B487) 表面抗电阻---一般应该小于0.1欧姆/平方公分. 1- 5 盐雾试验----试片尺寸100mmX150mmX1.2mm, 试片需冲整捆或整叠铁材中取下,必须在镀烙酸盐后24小时,但不可超过72小时才可以用于测试,使用5%的盐水,用含盐的水汽充满箱子,试片垂直倒挂在箱子中48小时。 测试后试片的镀锌层不可全部流失,也不能看到底材或底材生锈,但是离切断层面6mm范围有生锈情况可以忽略。

钢铁表面处理标准说明及各标准比较

钢铁表面主要表面处理标准 GB8923-88 中国国家标准 ISO8501-1:1988 国际标准化组织标准 SIS055900-1967 瑞典标准 SSPC-SP2,3,5,6,7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准 DIN55928 德国标准 JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述: 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准订有四个除锈等级: Sa1 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应该是附着牢固的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂,污垢,氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂,污垢,氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。 手工和动力工具除锈以字母“St”表示。本标准订有二个除锈等级: St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽。

我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表: 注:SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格,Sp2为人工钢丝刷除锈,Sp3为动力除锈。 表面粗糙度及其评定 喷砂、抛丸、手工和动力除锈,其目的除达到前述一定的表面清洁度外,还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度,即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力,防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高,粗糙度太小,不利于漆膜的附着力的提高,粗糙度太大,如漆膜用量一定时,则会造成漆膜厚度分布的不均匀,特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求,引起早期的锈蚀,此外,粗糙度过大,还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡,将成为漆膜起泡的根源。 对于常用涂料,合适的粗糙度范围以39—75um为宜。

常用表面处理工艺流程介绍

常用表面处理工艺流程 (1)钢铁件电镀锌工艺流程 ┌酸性镀锌 除油→ 除锈→ │ → 纯化→ 干燥└碱性 镀锌 (2)钢铁件常温发黑工艺流程 ┌浸脱水防锈油 │ │烘干 除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液——→ 浸锭子油或机油 │ │ └浸封闭剂 (3)钢铁件磷化工艺流程 除油→除锈→表调→磷化→涂装 (4) ABS/PC 塑料电镀工艺流程 除油→ 亲水→ 预粗化(PC≥50%)→ 粗化→ 中和→ 整面→ 活化→ 解胶→ 化学沉镍→ 镀焦铜→ 镀酸铜→ 镀半 亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镀封→ 镀铬 (5) PCB 电镀工艺流程

除油→ 粗化→ 预浸→ 活化→ 解胶→ 化学沉铜→ 镀铜→ 酸性除油→ 微蚀→ 镀低应力镍→ 镀亮镍→ 镀金→ 干燥 (6)钢铁件多层电镀工艺流程 除油→ 除锈→ 镀氰化铜→ 镀酸铜→ 镀半亮镍→ 镀高硫镍→ 镀亮镍→ 镍封→ 镀铬 (7)钢铁件前处理(打磨件、非打磨件)工艺流程 1、打磨件→ 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 非它电镀 2、非打磨件→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 其它电镀 (8)锌合金件镀前处理工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 电解除油→ 酸蚀→ 镀碱铜→ 镀酸铜或焦磷酸铜→ 其它电镀 (9)铝及其合金镀前处理工艺流程 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→ 浸酸→ 二次沉新→ 镀碱铜或 镍→ 其它电镀 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→ 干燥→ 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化→ 成品 除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→ 染色→ 封闭→ 干燥→ 成品 (10)铁件镀铬工艺流程: 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 预镀碱铜→ 酸性光亮铜(选择)→ 光亮镍→ 镀铬或其它 除蜡→ 热浸除油→ 阴极→ 阳极→ 电解除油→ 弱酸浸蚀→ 半光亮镍→ 高硫镍→ 光亮镍→ 镍封(选择) →镀铬 (11)锌合金镀铬工艺流程 除蜡→ 热浸除油→ 阴极电解除油→ 浸酸→ 碱性光亮铜→ 焦磷酸铜(选择性)→ 酸性光亮铜(选择性)→ 光亮镍 →镀铬 (12)电叻架及染色工艺流程 前处理或电镀→ 纯水洗(2-3 次)→预浸→ 电叻架→ 回收→ 纯水洗(2-3次)→ 烘干→ 成品 不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍 →水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。 不锈钢上的光亮镍层是微带黄光的银白色金属,它的硬度比铜、锌、锡、镉、金、银 等要高,但低于铬和铑金属。光亮镍在空气中具有很高的化学稳定性,对碱有较好

表面处理技术标准

表面处理技术标准 厦门盈趣科技股份有限公司

目录 1 范围.............................................................................. (3) 2 规范性引用文件 (3) 3 定义.............................................................................. . (4) 4 材料.............................................................................. . (4) 5 表面处理盐雾试验的要求 (4) 6 铜合金电镀表面处理标准....................................................... 5-6 7 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-7 8 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-8 9 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-9 10 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-11 11 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-12 12 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-13 13 CASS 试验(醋酸铜盐雾试验)与ASS 试验(乙酸盐雾试验)等效对照表 (14) 附录A 百格试验方法 (15) 附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)

表面处理等级

粗糙度等级区分 钢材在防腐前需要除锈,达到一定的除锈等级和表面粗糙度才能进行防腐。除锈等级和表面粗糙度等级是两个不同的概念。 钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级: A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面; B已发生锈蚀,并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面; C氧化皮已经因锈蚀而剥落,或者可以刮厨,并且与少量点蚀的钢材表面; D氧化皮已经因锈蚀而全面剥离,并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 除锈等级,也有时候成为表面清洁度 钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、St或FI表示。如果字母后面有阿拉伯数字,则表示其清除氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物的程度等级。 喷射或抛射除锈用字母sa表示。其有4个等级。Sa1,轻度的喷射或抛射除锈;Sa2,侧底的喷射或抛射除锈;Sa2.5,非常侧底的喷射或抛射除锈;Sa3,使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。 手动工具除锈用St表示,有两个等级。St2为彻底的手工或动力工具除锈;St3为非常彻底的手工或动力工具除锈。 火焰除锈以FI表示。 Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法,这是四种清洁度中度最低的一级,对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准:工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。(或清扫级) Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法,这是喷砂处理中最低的一级,即一般的要求,但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准:工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质(疵点除外),但疵点限定为不超过每平方米表面的33%,可包括轻微阴影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕,则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级(或工业级)。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。 Sa2.5级也叫近白清理级(近白级或出白级)。Sa2.5级处理的技术标准:同Sa2要求前半部一样,但疵点限定为不超过每平方米表面的5%,可包括轻微暗影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。

金属热处理及表面处理工艺规范

北京奇朔科贸有限公司 部分金属材料热处理及表面处理工艺规范 第一版 编写:赵贵波 审核: 批准: 北京奇朔科贸有限公司 二零一二年六月

目录 1.0 热处理的工艺分类及代号---------------------------------------------------------------------3 1.1 基础分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.2 附加分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.3 热处理工艺代号--------------------------------------------------------------------------------------4 1.4 图样中标注热处理技术条件用符号--------------------------------------------------------------7 2.0 金属材料的热处理方法和应用目的-------------------------------------------------------8 2.1 钢的淬火-----------------------------------------------------------------------------------------------8 2.2 热处理的过程方法和应用目的--------------------------------------------------------------------9 3.0 部分金属材料的热处理规范-----------------------------------------------------------------17 3.1 渗碳钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------17 3.2 渗氮钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------------20 3.3 调质钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------21 3.4 -弹簧钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------------23 3.5 轴承钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------25 3.6 合金工具钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------- 26 3.7 碳素工具钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------29

SSPC表面处理标准对照表

附录A SSPC表面处理标准 ? SP-1 溶剂清洗 ? SP-2 手工工具处理 ? SP-3 机动工具处理 ? SP-4 燃烧处理 ? SP-5 彻底喷砂(白金属) ? SP-6 中度喷砂(商用) ? SP-7 轻度喷砂(普通) ? SP-8 浸酸(化学处理) ? SP-9 风化后再以钢丝刷打磨 ? SP-10 彻底喷砂(接白) ? SP-11 机动工具处理至金属表层完全光泽暴露? SP-12 高压水喷射 ? SP-13 混凝土表面处理 ? SP-14 工业喷砂 附录B 表面处理等级 起始锈蚀程度:(图示从左至右分别为B、C、D)? 等级A 氧化层紧密附着于表面 ? 等级B 氧化层开始锈蚀 ? 等级C 氧化层已经锈蚀 ? 等级D 氧化层严重锈蚀,出现麻点

轻度喷砂: 商用喷砂: 近白喷砂: 白金属喷砂: 附录C 国际通用表面处理标准对比

钢结构油漆委员会Steel Structure Painting Council (SSPC) 国家防腐工程师协会National Association of Corrosion Engineers (NACE) 英国标准ISO 8501-1 / BSI BS 7079 瑞典标准Swedish Standard 国标GB-3092 / GB-8923-88

关于表面处理等级 1994年10月,NACE和SSPC发布了用于磨料清理的联合表面处理标准(这些标准大约相当于由最初的瑞典标准发展而来的ISO标准ISO8501-1SO-公布于1988年: NACE NO.I/SSPC-SP5“金属出白级喷砂” 相当于—Sa3“喷砂至可见清洁金属” NACE NO.2/SSPC-SP10“金属近于出白级喷砂” 相当于—Sa21/2“非常彻底的喷砂清理” NACE NO.3/SSPC-SP6“工业级喷砂” 相当于—Sa2“彻底的喷砂清理” NACE NO.4/SSPC-SP7“刷除锈级喷砂” 相当于—Sa1“轻喷砂清理” SSPC-SP1“溶剂清理” SSPC-SP2“手动工具清理” SSPC-SP11 “动力工具清理至裸钢” SSPC-SP8“酸洗” SSPC-SP3“动力工具清理” SSPC-SP11R “动力工具清理维修保养” 一、金属 (1) 新表面 A.钢铁 1.喷砂处理 实践证明,无论是在施工现场还是在装配车间,喷砂处理都是除去锻痕的最有效方法。这是成功使用各种高性能油漆系统的必要处理手段。喷砂处理的清洁程度必须规定一个通用标准,最好有标准图片参考,并且在操作过程中规定并控制表面粗糙度。表面粗糙度取决于几方面的因素,但主要受到所使用的磨料种类及其粒径和施力方法(如高压气流和离心力)的影响。对于高压气流,喷嘴的高压程及其对工件的角度是表面粗糙度的决定因素;而对于离心力或机械喷射方法来说,喷射操作中的速率是非常重要的。喷砂处理完成后必须立即上底漆。所有油脂及污染物必须在上漆前清除。 2.湿喷砂或砂洗 这种方法是使用砂浆及高压水来除去旧漆、锻痕及蚀物。使用这种方法,极大程度上克服了普通喷砂处理中粉尘对健康的危害。同样,表面粗糙度及清洁效率取决于水压及砂浆中磨料的浓度。 这种处理方法的一个主要缺点是清洁好的钢铁表面将立即开始生锈,因此与普通喷砂处理比较,表现出一种较次的表面。要在水中加入阻锈剂但必须十分小心,因为有些阻锈剂会影响随后漆膜的性能。 3.车间预上底钢结构 在车间经过自动喷砂处理并在装配前预上底漆的钢结构,在施以最后的保护性油漆系统前,通常需要进行特殊处理。所有损伤区域,会继续生锈,这些区域必须被重新喷砂处理,或用手工方法彻底清洁至可接受的标准。在施以高性能油漆体系前,通常需要重新喷砂处理,这需要在所有可能的场合做具体的规定。这种处理方法也通常用于焊接及焊接前无法上底漆的钢结构连接部分。 4.酸洗清洁酸洗清洁 是一种古老的车间处理方法,用于除去钢铁的锻痕。目前仍有几个步骤在被使用,通常为一个双重体系包括酸腐蚀及酸钝化。

常见的五种表面处理工艺

现在有许多PCB表面处理工艺,常见的是热风整平、有机涂覆、化学镀镍/浸金、浸银和浸锡这五种工艺,下面将逐一介绍。 1. 热风整平 热风整平又名热风焊料整平,它是在PCB表面涂覆熔融锡铅焊料并用加热压缩空气整(吹)平的工艺,使其形成一层既抗铜氧化,又可提供良好的可焊性的涂覆层。热风整平时焊料和铜在结合处形成铜锡金属间化合物。保护铜面的焊料厚度大约有1-2mil。 PCB进行热风整平时要浸在熔融的焊料中;风刀在焊料凝固之前吹平液态的焊料;风刀能够将铜面上焊料的弯月状最小化和阻止焊料桥接。热风整平分为垂直式和水平式两种,一般认为水平式较好,主要是水平式热风整平镀层比较均匀,可实现自动化生产。热风整平工艺的一般流程为:微蚀→预热→涂覆助焊剂→喷锡→清洗。 2. 有机涂覆 有机涂覆工艺不同于其他表面处理工艺,它是在铜和空气间充当阻隔层;有机涂覆工艺简单、成本低廉,这使得它能够在业界广泛使用。早期的有机涂覆的分子是起防锈作用的咪唑和苯并三唑,最新的分子主要是苯并咪唑,它是化学键合氮功能团到PCB上的铜。在后续的焊接过程中,如果铜面上只有一层的有机涂覆层是不行的,必须有很多层。这就是为什么化学槽中通常需要添加铜液。在涂覆第一层之后,涂覆层吸附铜;接着第二层的有机涂覆分子与铜结合,直至二十甚至上百次的有机涂覆分子集结在铜面,这样可以保证进行多次回流焊。试验表明:最新的有机涂覆工艺能够在多次无铅焊接过程中保持良好的性能。 有机涂覆工艺的一般流程为:脱脂→微蚀→酸洗→纯水清洗→有机涂覆→清洗,过程控制相对其他表面处理工艺较为容易。 3. 化学镀镍/浸金 化学镀镍/浸金工艺不像有机涂覆那样简单,化学镀镍/浸金好像给PCB穿上厚厚的盔甲;另外化学镀镍/浸金工艺也不像有机涂覆作为防锈阻隔层,它能够在PCB长期使用过程中有用并实现良好的电性能。因此,化学镀镍/浸金是在铜面上包裹一层厚厚的、电性良好的镍金合金,这可以长期保护PCB;另外它也具有其它表面处理工艺所不具备的对环境的忍耐性。镀镍的原因是由于金和铜间会相互扩散,而镍层能够阻止金和铜间的扩散;如果没有镍层,金将会在数小时内扩散到铜中去。化学镀镍/浸金的另一个好处是镍的强度,仅仅5微米厚度的镍就可以限制高温下Z方向的膨胀。此外化学镀镍/浸金也可以阻止铜的溶解,这将有益于无铅组装。 化学镀镍/浸金工艺的一般流程为:酸性清洁→微蚀→预浸→活化→化学镀镍→化学浸金,主要有6个化学槽,涉及到近100种化学品,因此过程控制比较困难。 4. 浸银

图纸上的技术要求汇总知识分享

图纸上的技术要求汇 总

图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮; 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 去除毛刺飞边; 锐角倒钝; 未注倒角均为0.5×45%%d; 未注越程槽均为1.2×0.3; 表面平整无毛刺; 二、未注公差技术要求(金属件) 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m; 未注形位公差按GB/T 1184-K; 未注长度尺寸允许偏差±0.5; 三、表面处理技术要求 表面镀白(黑)锌处理; 表面喷漆(喷塑)处理; 表面发黑处理; 表面电泳处理; 表面镀铬处理; 表面抛光处理; 表面滚花,直纹(网纹)m=0.4 GB/T 6403.3; 四、热处理技术要求

制件氮化450-480HV; 制件毛坯须调质处理220-260HB; 制件调质处理30-35HRC; 制件高频淬火45~50HRC; 制件渗碳处理,深度>0.1; 制件进行高温回火处理; 制件整体淬火40-45HRC; 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m; 未注形位公差按GB/T 1184-K; 未注倒角均为0.5×45%%d; 未注壁厚2.5;未注筋板1.5~2; 未注过渡圆角R0.5-R2;未注脱模斜度≤1%%d; 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷; 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2; 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定; 表面喷漆(喷塑)处理,不得污染到已加工表面; 加工表面在表面处理后加工,加工后涂油保护; 未注尺寸参照三维造型; 制件表面处理及其它要求按客户定; 2、砂型铸造技术要求

设备及管道防腐蚀工程施工技术要求

设备及管道防腐蚀工程施工技术要求 1、装备及管道表面处理技术要求 1. 表面处理方法 目前,装备及管道表面处理的经常使用方法有工具除锈、喷射或抛射除锈。 工具除锈应注意以下问题:动力工具不能到达的地方,利用手开工具做补充清算。用工具除锈时不应造成钢材表面损伤,表面粗糙度应符合规定,不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。 2. 表面处理等级 手工或动力工具除锈金属表面处理等级分为St2级、St3级两级。 喷射或抛射除锈金属表面处理质量等级分为Sa1级、Sa2级、Sa2.5级、Sa3级4级。 3. 表面处理要求 (1)清洁程度要求 1)到达处理等级要求。掌握表1H413072。 2)处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。 3)处理合格的工件,在运输和保管期间应保持干燥和洁净。 4)再度污染或锈蚀时,基体表面应重新进行处理。 5)基体表面处理后,应在规定的时间间隔内及时涂覆。 (2)粗糙度要求 喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面,除基体原始锈蚀或机械损伤酿成的凹坑外,不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 (3)作业环境要求

1)当相对湿度大于85%时,应停止表面处理作业。 2)当进行喷射或抛射处理时,基体表面温度应高于露点温度3°C。 【20152级真题】金属表面防腐前预处理要求,正确的是( )。 A.基体表面温度应高于露点3℃以上 B.相对湿度上升到60%时,应停止除锈作业 C.海沙作为喷射材料进行除锈作业 D.金属表面应除锈完全,打磨光滑 『正确答案』A 『答案解析』本题考核的是装备及管道表面处理技术要求。选项B:当相对湿度大于85%时,应停止表面处理作业;选项C:处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物,而海沙含有氯离子;选项D:喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面。参见教材P135~137。 2、装备及管道防腐蚀施工要求 2. 金属热喷涂层 (3)设计厚度等于或大于0.1mm的涂层应分层喷涂。分层喷涂时,喷涂的每涂层均应平行搭接,搭接尺寸符合要求;同层涂层的喷涂方向宜1致;上下两层的喷涂方向应纵横交叉。 (5)施工进程中应进行涂层外观、厚度和结合性的中间质量检查。 (6)应在涂层检查合格后及时进行涂料封闭。当涂层受潮时,不得进行封闭。不做涂料封闭的喷涂层,应采取细铜丝刷进行刷光处理。 3. 衬里

金属件常用表面处理方法

金属件常用表面处理方法 自行车常用的表面处理方式分类 1.涂装,包含电泳涂装、静电涂装、手工涂装、静电粉末涂装及流化床粉末涂装等; 2.电镀,常用的有普通镀锌(台资企业叫UCP,有蓝锌与白锌)、彩色镀锌、镀铬(又叫CP,有亮面与雾面之分); 3. 化学镀,主要用于塑料件,先在工件表面化学镀一层铜或镍,然后再进行后续的电镀,最后一层大多为镀铬; 4. 阳极氧化、电解着色或染色,主要是针对有色金属之铝合金,以及现在新兴起的镁合金,处理后表面形成一层致密的氧化膜,可以是金属本色,也可以染成不同的颜色,由于具有坚硬耐磨,耐腐蚀性优良的特点,一般外边不在涂装油漆或粉末; 5. 抛光、磨花、拉丝,也是针对铝合金的一种处理方式,通过机械(手工或震动抛光)或化学的(三酸或两酸化学抛光或电化学抛光)处理方式,使得铝合金表面微观变得平整,达到不同级别的平滑光亮效果,然后喷透明漆,或继续在抛光的工件表面磨花或拉丝等处理后改变外观效果再进行涂装; 6. 防锈磷化与发黑处理,不具有装饰性,目的就是为了提高工件的防锈性能,主要用在花鼓、轴承的处理; 7. 达克罗处理,又叫达克锈处理或锌铬膜,即片状锌基铬盐防护涂层,是国际上金属表面处理的一种高新技术,一种防锈性能很好的涂装方式,达克罗不用电沉积方法而将工件直接浸入达克罗处理液中,或用刷涂、静电喷涂法使处理液粘附于工件表面,然后经烧结而成的含锌、铝及铬元素的无机转化膜。主要用在小零件的防锈处理上,如螺丝螺帽等,也可应用在链条、支撑、泥除脚、车首竖杆、货架、停车架 ED电著处理意思金属表面电着色 一般来说,电镀的成膜物质是金属,电泳的成膜物质是树脂. 非金属(如塑料)可以电泳,但要求先电镀,再电泳,因为塑料的耐温较低,对电泳漆的选择就要多注意了 BED电泳, -----电泳的成膜物质是树脂

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