钢结构安装施工方案

第一章、编制依据

（ 1）重庆大江信达车辆股份有限公司冲压生产线技术改造项目206 工房的施工图纸

（ 2）《工程测量规范》（ GB50026-93）

（ 3）《建筑工程质量评定标准》（GBJ302-88）

（ 4）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

（ 5）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ 81—2002）

（ 6）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82 — 91

（ 7）《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ 138 —2001

（ 8）《建筑抗震加固技术规程》JGJ 116 —98

（9）《建设工程施工现场管理规定》

（10）我公司 ISO9002《质量保证手册》、《质量体系程序文件》

（11）我公司长期积累的丰富施工组织经验及施工能力

第二章、工程概述

一、工程简况

1、建筑设计：工程建筑面积约 3090 平方米。该工房由雨棚、一层钢架结构，工房主体建筑檐口高度 8.85 米。建筑平面呈矩型。

2、结构概况

结构形式：钢结构。

钢材：本工程钢柱、梁等钢板采用GB/T1591 的要求。焊条采用E43

Q345B，并符合《低合金高强度结构钢》型，并符合GB/5118 要求。焊丝应符合

GB/T14957， GB/T14958的要求。

本工程钢结构的连接形式：梁柱连接方式为螺栓连接。

3、本工程钢结构的H 型钢梁采用 Q345B钢材，钢材要求强屈比大于1.2 ，具有明显的屈服台阶，伸长率大于21%，并有良好的可焊性，其质量标准符合《低合金高强度结构钢》 GB/T1591的规定。焊条选用与主体金属相匹配；连接螺栓采用 10.9 级高强度螺栓，并符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》GB3632~3633和GB/T1228~1231的规定。

4、除锈油漆：

主钢构件在表面抛丸除锈达Sa2.5级；钢构件油漆参照图纸。

二、工程的特点和难点

1、钢结构安装工期的保证：本工程从施工到交工验收共 90 日历天，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。钢结构安装的工期保证是本工程工作的重点。

2、施工范围大：本工程为钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少

材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。

3、构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各

种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。

4、钢结构制作的质量控制

本工程钢结构制作和安装质量的控制是工程整体质量保证的关键。

5、屋面板及墙面板的安装质量控制

由于本工程屋面面积较大，如何保证屋面板的安装质量是工程整体质量保证的以一关键。

6、钢结构安装现场协调

针对本工程钢结构规模大的特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证工程现场施工的全面顺利实施，将是本工程施工管理的重点。

第三章、钢结构安装技术工艺

一、施工队伍的准备

根椐本工程的结构特点选择已经施工同类工程、高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。

1、根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力需

用量计划，并根据施工阶段的劳动力需用量组织施工作业队伍进场。

2、特殊工种工人上岗前必须通过培训、考核，持证上岗。

3、对工人进行必要的技术、安全、质量和法制教育，教育工人树立“质量

第一，安全第一”的正确思想，遵守有关施工和安全的技术法规，遵守地方治安

法规。

二、吊装的施工准备

1、吊装机械的准备：每个拼装区域布置一台20 吨的汽车吊，每个安装区域布置

一台 20 吨的汽车吊 .

2、吊装的施工准备

2.1 、钢结构柱基础砼强度达到施工所需强度，并由业主方单位发出钢结构安装

指令后，方可进行钢结构安装工作。

2.2 、结构与混凝土连接件预埋位置的准确度直接影响结构最终的安装质量，工

程中需密切配合土建公司，确保连接件的定位尺寸偏差符合下表要求：

项目允许偏差

标高±3.0

支撑面

水平度1/1000

螺栓中心偏移 3.0

地脚螺栓螺栓露出长度+20.0 ～0

螺纹长度+20.0 ～0

2.3 、锚栓的埋设方法——套模板锚栓形式柱脚螺栓的预埋：

柱脚螺栓的准确预埋是钢柱成功安装的基础保证。柱脚螺栓的埋设要保证

平面位置和水平标高的精度。在钢骨柱生根处，应同步进行柱脚螺栓的预埋工作，由于混凝土浇筑时，侧向压力较大，容易使螺栓产生偏移，同时混凝土在硬化过

程中内部应力的不断变化，也将影响地脚螺栓的埋设精度，须进行可靠固定。为

保证施工质量，对锚栓的绑扎、固定、浇砼过程作以下具体的方案：A、安放绑

扎前的准备：

基础锚栓直接套在钢模板中进行钢筋绑扎固定，按四个锚栓孔位制作一钢模板。

B、锚栓螺杆的安放、固定：

①在绑扎基础钢筋时放入锚栓但不绑扎，套上模板，并校验中进行绑扎锚栓。

②将模板套入锚栓杆，安上螺母使锚栓杆件处于挂在模板上状态，下部活动可调，上口已被模板控制。

③调整模板的轴线位置及标高，调整无误后固定模板。

④调整锚栓的垂直度，标高正确后将锚栓下部与钢筋网进行点焊固定。

⑤复测锚栓尺寸及模板轴线、标高，无误后准备浇砼。

C、砼施工：

①砼从中心灌入，保持砼推力四周均衡减少锚栓移位。

②砼振捣时注意尽量不靠模板、锚栓及钢筋。同时浇捣时应搭设操作台不准站在

模板上进行操作。

③浇砼后立即进行轴线复测，有误差立即调整，并找出原因以便其它基础施工顺

利。

D、进行基础混凝土施工时要用玻璃丝布对地脚螺栓进行保护，防止螺栓丝扣被

混凝土污染，并不得将螺栓丝扣划伤。

材料准备

2.4 、构件进场必须根据《钢结构施工综合进度计划》及三天安装滚动计划的要

求进行。

2.5 、进场构件必须具备：

原材质量证明书、原材复检报告、

构件出厂质量合格证、

焊接材料质量证明书；高强度螺栓连接附质量证明书及试验报告；栓钉质

量证明书；油漆、防火砂浆质量证明书

焊接工艺评定报告、焊接施焊记录、构件母材钢板无损探伤报告

焊缝无损检测报告、焊工和探伤人员的资质证明文件、焊缝外观检查报告；构件尺寸检验报告、隐蔽工程检查记录、关键工序检查记录、构件制作检查

记录；

栓钉焊接检查记录、构件包装和发运记录, 栓钉的焊接试验报告 .

干漆涂膜厚度检测报告；摩擦面抗滑移系数检测报告；

深化设计图和设计变更

2.6、严格遵守建筑施工的各项规定及现场监理公司对安装前施工资料的要求。

三、施工部署

1、构件进场和卸货：

1.1 、构件进场根据现场安装有计划、有顺序地搬入现场，不能发生在现场长时

间堆放的现象。

1.2 、卸车时构件应放在适当的支架上或枕木上，注意不要使构件变形和扭曲。

准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。并且用具定期检查、清除事故隐患。安装与卸车用具必须分列，禁止混用。

1.3 、运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。

1.4 、构件放在地面或楼面上时，不允许在构件上面走动。

1.5 、卸货作业必须由工地有资格的人员负责，对构件在运输过程中发生的变形，与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。

1.6 、卸货时，应防止构件从车上落下，应设置维护栏以避免伤害第三者。

2、进场构件验收要点：

2.1 、检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接

工艺评定、板材质量证明等随车资料。

2.2 、检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、柱总长度、梁总长、梁中

连接位置、方向、规格、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡

口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量、钢柱内是否清洁无异物等，

若有问题，应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。

2.3 、检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号、规格抽检

进行预拉力试验和扭矩系数试验。同时送检抗滑移磨面试件进行试验。

3、构件现场堆放管理：

3.1 、需在吊车两侧设置临时构件堆放场地。

3.2 、构件分批进场，钢柱沿安装就位位置放置或顺着塔吊大臂方向放置，柱脚

底板（下口）靠近柱所对应的锚固螺栓或对着塔吊方向放置。钢柱、钢梁下须加

垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。

四、安装方案

1、钢结构施工安装工艺及流程1.1 、钢结构安装工艺及质量控制程序：

前期作业

《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB 50205-2001 ）施工图

施工组织设计（施工方案）

钢结构零部件、附件和配件

材料准备

安装机具

基础与支承面验收合格

测量放线

施工条件构件验收，并做安装标志

清理作业面

平台安装

构件矫正

组拼装

施工

验收结构构件就位

校正

临时固定

校正

固定

安装顺序

檩条拉条

钢材及零、部件合格证

连接材料合格证

构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告

测量记录

吊装记录

质量记录

竣工图

《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB50205-2001）

1.2 、施工安装流程图：

（ 1）、安装工艺流程：场地三通一平构件进场吊机进场柱梁（先从支撑处）檩条支撑系杆安装涂料工程屋面系统安装零星构件安装装饰工程施工收尾拆除施工设备交工。

（ 2）、屋面系统安装工艺流程：准备工作屋面大梁安装校正屋面檩条压杆支撑安装固定天沟安装雨排水管道安装固定。

（ 3）、屋面梁连接程序：对接调整安装螺栓固定安装高强螺栓高强螺栓初拧高强螺栓终拧密封。

2、钢结构施工安装分项工程

2.1、安装前准备

（1）、吊装前准备工作：①、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋

与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：

A 基础砼强度达到设计要求。

项次项目允许偏差

1柱脚表面（ 1）标高± 1.5mm （2）水平度1/1500 ⅰ预埋板位置（注意截面处）

2（1）在支座范围内±5.0mm

（2）在支座范围外± 10.0mm B基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面，其支承面、预埋的允许偏差应符合规范要求。

②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。③、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。

（2）、地面准备工

作柱身弹线

底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、连接板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线

2.2 、钢柱安装辅助准备：

钢柱起吊前，将吊索具、操作平台、爬梯、溜绳以及防坠器等固定在钢柱上。

利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊，由塔吊起吊就位。

2.3 、钢梁起吊准备

① 吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。

② 起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。

③ 在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。

④梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同

时起吊。

⑤ 梁吊装采用一吊多根方法，每吊根梁根据该节柱的层数所定。

2.4、钢柱钢梁吊装

钢结构的吊装

起重机

吊车行驶路线

钢柱

起重机行车示意图

（一）、钢柱的吊装

a、柱子就位

柱子就位时首先利用埋件上的轴线确定好柱子位置，此时可令塔吊将30％－ 40％荷载落在下部结构上。

b、标高调整

钢柱标高主要依赖于基础埋件标高的准确，安装前要严格测量柱底，因该细部结构施工时钢柱底板与一次浇基础砼有 50mm的后浇，所以基础搁置标高控制设在数颗锚栓上，调整固定锚栓下螺母的上标高，提前用钢板调整到高度。钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高，无误后拴好揽风绳令塔吊落钩。

在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线垂初步确定柱体垂直度，然后测标高。测标高时可利用柱底上 1 米处的标高十字线标记进行校核。

c、钢柱垂直度校正

用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测，柱底依靠千斤顶进行调整。柱

顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部，无误后固定柱脚，并牢固栓紧揽风绳。

d、超长体系焊接变形的预控

①平面外框变化的控制：主体外侧柱以焊前向外倾 2mm控制。②高度变化的

控制：每节柱的焊接后柱顶标高应及时传递给工厂，对大的误

差值进行下节柱的特制处理。

e、钢柱的现场安装就位。

吊装采用单根钢柱吊装，吊点为柱头绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防

钢构件受损，同时柱头绑好两根风绳。起吊时先将钢柱吊离地面 50cm左右，使柱脚

中心对准地脚锚栓位置，然后徐徐升钩，待钢柱基本与地面垂直成 90 度时，再用

风绳做细调，使柱脚与地脚锚栓就位，就位落钩时应缓慢进行，并在钢柱就位后，立即进行初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，钢柱垂直度和水平位

置用挂线锤和经纬仪进行检查，第一根钢柱就从有支撑处开始安装，立完支撑两连

的钢柱后，即安装支撑，支撑仅安装好安装螺栓，不能焊接固定死，

以便以后进一步检查位置和高度。以后按顺序安装下一根钢柱，安装完一根钢柱

后即安装至少两根以上墙梁（柱头和柱中），以保证钢柱稳定性。钢柱全部完成后

终拧和调整地脚螺栓作最后固定。

（二）、钢梁的现场安装就位

吊装采用一榀钢梁吊装，吊点四脚绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防钢构件

受损，同时梁两端绑好两根风绳。起吊时先将钢梁吊离地面 50cm左右，然后徐徐

升钩，待钢梁升至比柱高50cm左右时，用风绳和吊车配合使钢梁两头与柱头稳合，然后初柠高强螺栓。钢梁垂直度和水平位置用挂线锤和经纬仪进行检查，

第一根钢梁从有屋面支撑处开始安装，安完支撑两榀的钢梁后，即安装支撑，支

撑仅安装好安装螺栓，不能焊接固定死，以便以后进一步检查位置和高度。以后

按顺序安装下一榀钢梁，安装完一根钢梁后即安装至少四根以上檩条（梁中和梁边），以保证钢梁的稳定性。安装完成两榀钢梁后调整和终拧高强螺栓作最后固定。

钢柱和钢梁安装的允许偏差详见《钢结构工程施工质量验收规范》

（GB50205-2001），本施工组织设计不再重复。

（三）、高强度螺栓的连接和固定

(1) 使用螺栓

-本工程所用高强度螺栓系10.9 级扭剪型高强螺栓，应符合GB36323633-83

的要求，所有连接的构件的接触面采用喷砂处理，磨擦面的抗滑系数大于0.50 。

(2)高强螺栓紧固轴力

紧固轴力的目标范围下限为设计螺栓张力，上限为标准螺栓张力+10%螺栓直径 d （m m）2024

每批紧固轴力标准170245

的平均值最大186270

（kg）最小154222

(3)施工扭矩值的确定

A. 扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如表 2 所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。

螺栓直径 d（mm）2024

初拧扭矩（ N．m）310390

终拧扭矩（ N．m）440780

扭矩（ N．m） T C=K．P C． d

K ——扭矩系数（ 0.11~0.15 ）取 0.13

P C——预拉力标准值（ KN）

d——螺栓公称直径（ mm）

B. 初拧采用初拧扳手进行，按不相同的规格调整初拧值。

（四）高强度螺栓施工

1、节点螺栓紧固顺序为：同一平面内紧固顺序为：从中间向两端依次紧固，

2、高强度螺栓施工顺序

①高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架

周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。

3、高强螺栓连接副施工要求：

A、钢结构的连接接头，应经检查合格后，方可紧固。

B、高强度螺栓施工前，应先复验连接构件摩擦面的抗滑移系数，合格后，方

可安装。抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一

种材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强

度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。

抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。当不符合上述规

定时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应按规定重新检验。

C、高强度螺栓连接板接触面应平整，当接触面有间隙时，小于 1.0mm 的间隙可不处理， 1.0~3.0mm 的间隙应将高出的一侧磨成1：10 的斜面，使间隙小于1.0mm，打磨方向应与受力方向垂直，大于 3.0mm 的间隙应加垫板，垫板两面处理方法应与构件相同。

D、不得用高强度螺栓兼作临时螺栓。

E、高强度螺栓的安装应顺畅穿入孔内，严禁强行敲打，如不能自由穿入时，

该孔应用铰刀进行休整，休整后的的最大孔径应小于 1.2 倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板缝中，铰孔前应将四周的螺栓全部拧紧，待连接板迭密贴后，

再进行，严禁用气割扩孔。

F、高强度螺栓的穿入方向宜以施工方便为准，并力求一致，高强度螺栓连接

副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

G、高强度螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物；焊疤氧化铁皮和不需要有的的涂料等。如采用

生锈处理方法时，安装前应视锈蚀程度不同进行处理。有少量微锈的，可用钢丝

刷除锈；锈蚀比较严重的，须用砂轮机除锈，按使用中要慎重；砂轮机打磨方向

应与构件受力方向垂直；砂轮打磨范围不应小于螺栓孔径的 4 倍；砂轮要来回均匀打，不能将连接面处理成凹凸面。

H、高强度螺栓连接副的拧紧分为初拧、终拧，对大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧、复拧和终拧应在24 小时内完成。

I、高强度螺栓连接副初拧、复拧、终拧时，一般应按由螺栓群节点中心位置

顺序向外缘拧紧的方向施拧，应先腹板后翼缘。焊接和高强度螺栓并用的连接，

当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。

4、高强螺栓质量保证措施

（1）、性能试验

① 本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能

符合要求。②高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工

厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方在工厂确定。③摩擦面的抗滑移系数试验，可由生产厂商按规范提供试件后在工地进行。

（2）、安装摩擦面处理

①为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，连接面应平整，不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污物，也不得有不需要的涂料；摩擦面上

不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象；

②认真处理好连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接

触面间隙，应进行处理后连接。

（3）、安装施工检查

①指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进

行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。

②本工程采用的是扭剪型高强螺栓，在终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有两扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手从中抽验。

③如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的扳手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。

④高强螺栓连接质量控制程序

熟悉图纸和技术资料高强螺栓准备，出具合格证

准备工作

学习操作规程和质量标准构件连接接头检查

确定高强螺栓扭矩系数书面交底

技术交底确定高强螺栓连接面的摩擦系操作人员数

和上道工序办理中间交接手续

扭矩法施工机具进行标定检查

办理连续隐蔽签证手续在同一包装箱中配套使用高强螺栓连接符合号

逐组复验所附件的摩擦系数

构件摩擦面保持干燥，不得在中间抽查

雨中作业

连接

高强螺栓应顺畅穿入孔内不得自检

强行敲打

剩余高强螺栓按批号分别存放

高强螺栓连接分两次连接扭矩法施工机具标定检查

高强螺栓准备，出具合格证

质量评定

构件连接接头检查高强螺栓合格证

学习操作规程和质量标准隐蔽工程中间验收记录

自检记录资料整理

质量评定记录

高强螺栓检查记录

五、钢结构构件连接处手工电弧焊焊接工艺标准

1、范围

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧

焊焊接工程。

2、施工准备

2.1 、材料及主要机具

2.1.1 、电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊

前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接 Q235 钢时宜选用 E43 系列碳钢结构焊条；焊接 16Mn钢时宜选用 E50 系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。

2.1.2 、引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相

同。

2.1.3 、主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊

条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉条、测温计等。

2.2 、作业条件

2.2.1 、熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。

2.2.2 、施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工

作。

2.2.3 、现场供电应符合焊接用电要求。

2.2.4 、环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。

2.3、焊接前检验

2.3.1 、对工程用的母材和焊材在使用前应进行检查、验收，不合格者不得使用。2.3.2 、合焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表

面应符合要求

2.3.3 、焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认

符合规定。

2.4、焊接中间检查

2.4.1 、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进

行焊接。

2.4.2 、多层焊每层焊完后，应立即对层间进行处理，并进行外观检查发现缺陷

消除后方可进行下层的焊接。

2.4.3 、对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷后方可

施焊。

3、操作工艺

3.1 、工艺流程：

作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查

3.2 、钢结构电弧焊接：

3.2.1 、平焊

3.2.1.1 、选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电

弧长度等，通过焊接工艺试验验证。

3.2.1.2 、清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否

牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

3.2.1.3 、烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在

焊条保温桶内，随用随取。

3.2.1.4 、焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟

练程度等因素，选择适宜的焊接电流。

3.2.1.5 、引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打

弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～ 4mm间隙产生电弧。对接焊缝及时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

3.2.1.6 、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面

罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～ 3mm）为宜。

3.2.1.7 、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳

定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～ 3mm为宜。

3.2.1.8 、焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是

焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较

厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

3.2.1.9 、收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的

方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧

板，并修磨平整，不许用锤击落。

3.2.1.10 、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝

尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。

3.2.2 、立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：

3.2.2.1 、在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。

3.2.2.2 、采用短弧焊接，弧长一般为2～ 3mm。

3.2.2.3 、焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右

方向夹角均为 45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较

薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～ 80°角，使角弧略向上，吹向熔池

中心。

3.2.2.4 、收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中

央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊

条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

3.2.3 、横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长 2～ 4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～ 80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为 70°～ 90°。

3.2.4 、仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有

关，焊条与焊接方向成70°～ 80°角，宜用小电流、短弧焊接。