焊接通用规程

一、气焊通用工艺规程

1. 主题内容和适用范围

本标准规定了气焊操作规程。

本标准适用于本公司金属结构件的气焊。

2. 引用标准

YB/JQ10/15 《钢铁企业制造通用技术条件焊接结构件》。

3. 准备工作

3.1 熟悉图纸和工艺要求，了解材质、规格、焊肉等工艺规程。

3.2 准备好氧、乙炔气。

3.2.1氧气含量不低于99.2%，水份不超过10ml/瓶；乙炔的杂质符合标准，磷化氢≤0.08%硫化物≤0.15，电石出气率≥235升/公斤。

3.2.2 使用临时乙炔发生器时。发生器至少离火源10米，取暖设备1米，发生器内要保持足够的干净水，水封回火防止器要保持一定的水位。

3.2.3 发生器内用的电石按规定的一次加入量添加，块度为50—80mm，不得加电石粉末。

3.2.4氧气瓶严禁沾油，且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。移动气瓶应避免撞击，禁止用起重机吊运。

3.3 检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常，连接处是否紧密。

3.4 清理操作场地，检查焊件的装配质量。焊缝间隙应均匀一致，符合要求，清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污，焊缝表面应进行打磨。

4. 气焊工艺

4.1 根据工艺要求选用焊丝、焊剂，焊丝不允许有油污和铁锈。对无要求的，可根据焊件的材质和板厚选用，焊丝直径可参考表1。

表1 焊丝直径与焊件厚度的关系

4.2 根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数（表2，表3）

4.3 根据焊件材质选择火焰类型。

4.3.1 碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。青铜及铸铁。

4.3.2 中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及铝合金、镁合金。

4.3.3 氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。镀锌铁皮等。

4.4 气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度，大小取决于板厚（表4）。对于熔点高，导热性好的材料，角度要大些；始焊时为迅速加热焊件，应用80o—90o的角，然后再逐渐减小，收尾时应减小倾角，焊咀提高。

表4 焊咀倾角

4.5 焊时先将金属加热到熔融状态，再填充焊丝，焊丝与焊件表面倾斜20 o—40o，且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动，以避免焊接缺陷。

4.6 焊接时应尽量减小变形，采用对称焊或分段反向焊。

4.7 对于不同材质，规格的焊件要采用不同的操作法。

4.7.1 薄板、低熔点材料，用左焊法。

4.7.2 厚板、高熔点材料，用右焊法。

4.8 根据焊缝的位置采用相应的操作技术。

4.8.1平焊应使焰心的末端与工件表面保持2—6mm的距离，施焊时要兼顾焊件与焊丝的加热。

4.8.2 立焊应用比平焊小的火焰能率，严格控制熔池温度，防止液态金属下流，焊咀向上倾斜，与焊件的角度为60 o—80o。

4.8.3 横焊要用较小的火焰能率，焊咀向上与焊件保持70 o—80 o夹角，一般采用左焊法。

4.8.4 仰焊应用较小的火焰能率，较细的焊丝，并严格控制熔池温度、形状和大小，使液态金属处于粘稠状。仰焊时要用右焊法，焊丝后倾，与焊件的夹角为70 o—80 o。

4.9 管道与小直径容器的气焊，要求单面焊双面成型，可用击穿焊法，起焊和终焊处要熔透，并要有10mm的重叠。

4.10 工艺上对气焊有特殊要求的必须执行工艺。

4.11 气焊过程若发生回火，行匀氧气阀，后关乙炔阀。消除故障继续施焊时，应重新熔化原熔池，焊接重叠部分不小于6mm。

4.12 焊后要清刷焊缝上残渣及焊剂，并检查工件，发现缺陷及时返修。

5. 返修

5.1 返修前要铲缺陷，对于裂纹须找出原因，订出措施，并找出裂纹首尾再返修。

5.2 同一部位返修不超过两次，两次不合格的，要修订返修方案，由主管部门批准方可再次返修。

5.3 裂纹倾向大的材料返修要预热，其温度比焊接预热温度高50—100oC，焊后还要在250—300o温度下保温2小时。

二、 CO2气体保护焊通用工艺规程

1. 主题内容和适用范围

本标准规定了CO2气体保护焊焊接结构件装配的操作规程。

本标准适用于钢结构件的CO2气体保护焊各种焊接结构的装配焊。

2. 引用标准

YB/JQ101.1 《钢铁企业设备制造通用技术条件焊接结构件》。

3. 准备工作

3.1 熟悉图纸和工艺文件，了解焊接结构的特点和技术要求，考虑装配措施、装配顺序。

3.2 根据焊接结构的要求，并结合车间情况，选择合理的装配作业场地。准备好装配平台，装配用工具和胎夹具。自制胎夹具应有以下要求：

3.2.1 结构简单，使用方便，能够保证产品精度要求。

3.2.2 装拆方便，安全可靠。

3.2.3 尽可能做成通用的胎夹具。

3.3 根据图纸检查零件尺寸、数量是否符合规定，对于领用的标准件、外购件必须是验收合格品，不合格的不能使用。

3.4 装配组焊零件必须清理、矫正

3.4.1气割零件的边缘和气割焊接坡口面应清除挂渣飞溅，对重要的焊接头，其坡面必须用砂轮打磨光亮。

3.4.2 手工焊焊缝两侧10 mm内，应将氧化皮油污及其他脏物清除干净。

3.4.3 对于自动焊焊缝和角焊缝，应将焊缝两侧30～40 mm范围内的铁锈、油污等脏物清除。

3.4.4 零件必须矫正，并符合图纸和工艺的要求，才可用于装配焊。

3.5 根据零件的材质、板厚选取合适的定位焊方法，并调整好相应的工艺参数。

3.6 按工艺要求取用焊丝规格，无要求的则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应符合国标，一般结构钢可选HS50焊丝，高强钢选用HS70焊丝。焊丝用前去油去锈。

4. 装配焊接

4.1 为保证质量，根据焊接结构的形状特点，应尽量选用以下的装配焊方法：

4.1.1 按预先划好的位置线或样板进行装配焊。

4.1.2 按档板、定位夹具、胎型进行装配焊。

4.1.3 按预先制作的工艺孔、槽及凸台等进行装配焊。

4.2 大型复杂的结构先部分组装焊，后整体组装焊。

4.3 对需在总装时配焊的焊接结构，按工艺规定进行配焊。

4.4 装配焊接结构的定位焊要焊牢，不得有缺陷。

4.4.1 定位焊长度一般为5～30mm，间距按强度要求确定，一般约300～400mm。

4.4.2 定位焊缝要对称，不得在焊缝交叉处定位焊，且要离开交叉处50mm左右定位焊。

4.4.3 定位焊焊缝不许超过焊接要求焊缝的1/2高度。

4.4.4 定位焊焊缝出现裂纹，必须铲除重焊。

4.4.5 定位焊要用与正式焊接同型号的焊丝，焊丝直径可根据工作厚度选取（参见表1）

表1 定位焊焊丝规格

4.5.1 按工艺要求严格控制焊缝的装配间隙。

4.5.2 装配时相邻焊缝间距不得小于300 mm。

4.6 拼接装配

4.6.1 拼接要在平台上进行，接口间隙按工艺要求，板面错移不大于2 mm。

4.6.2 除工艺要求外，凡20 mm以上钢板拼接须在接口处放置与接口形式相同的引弧板、熄弧板，长度水小于50 mm。

4.6.3 V型坡口的板斜拼接，必须考虑收缩弯曲，需在装配时顶弯，其两头坡度1：200间隙2 mm。

4.6.4 对接接头错偏量应小于钢板厚度的1/20，但最大不超过2 mm。

4.7 装配搭接接头，长度偏差不大于+5 mm、-2 mm。

4.8 圆形管状工件装配焊

4.8.1 先对直缝，后对腰缝，必须两头平齐，曲率均匀。

4.8.2 相邻两节圆筒的纵焊缝要错开，其错开距离不小于200 mm。

4.8.3 圆节的曲率用2/5～1/3圆周的样板检测，检测合格后再点固。

4.9 各种型钢接头装配，必须按照工艺要求进行。

4.10 装配好的结构，应在其变形的方向施加外力，造成限制变形的条件，或反变形。若结构对称，可将两结构件背面联在一起，以减少焊接变形。

5. 装配焊接完毕，进行检查，产注明工作号、施工符号，需断续焊的要注明有关尺寸，然后连图纸转下工序。

三、手工电弧焊通用工艺规程

1. 主题内容和适用范围

本标准规定了手工电弧焊的操作规程。

本标准适用于本厂结构件及合金堆焊的手工电弧焊。

2. 引用标准

GB980 《焊条分类及型号编制方法》，

YB/JQ101.10 《钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接结构件》。

3. 准备工作

3.1 熟悉图纸和工艺文件，详细了解焊缝尺寸，焊条规格、施焊要求等，并考虑预防变形的措施和施焊顺序。

3.2 检查工件质量

3.2.1对于结构件，焊缝组装间隙和坡口应符合工艺要求，一般板厚小于6mm的间隙小于

2 mm，板厚大于6 mm的间隙小于

3 mm。

3.2.2 重要工件要安上引弧板和熄弧板。

3.2.3 对合金堆焊件要检查合金槽是否合格。

3.2.4 清除焊接部位的铁锈、油污等，必要时还应打磨光亮。

3.3 准备好焊接工具并调试设备和检查接线是否良好。校验电流不允许在工件上进行；用直流焊机时应根据焊条性质和焊件特点，正确选择极性，即正接法或反接法。

3.4 需预热施焊的，应准备必要的胎具和测温仪器等。

3.5 清整现场并放稳妥工件，检查焊件支撑是否可靠。

4. 焊接

4.1 根据工艺要求准备焊条

4.1.1 所用的焊条应不变质、药皮未脱落，且无油污，潮湿焊条必须烘干。

4.1.1.1 酸性焊条受潮时，在75—150oC烘干1—2小时，但一般可不烘

4.1.1.2 碱性焊条要在350—400oC烘干1—2小时后使用，用时应在放在100—150oC的保温箱内，随取随用，此类焊条不允许重复烘干。

4.1.2 对工艺无焊条要求的，要根据材质选用。低碳钢可用结422焊条，中碳钢及低合金

钢可用低氢型焊条；焊条直径要根据板厚选择，参见表1。

表1 平焊时焊条直径

4.1.4 除平焊外的其他焊缝位置施焊，最大焊条直径不超过5mm。

4.2 根据板厚，焊条、焊缝位置、焊件材质选择焊接电流并经试焊确定。

4.2.1 焊低碳钢的电流可参考表2。

表2 低碳钢焊接电流

4.2.3 薄板焊接电流较小，厚板或船形焊电流可取上限值。

4.2.4 对高碳钢和特殊材质，及合金焊条电流不宜过大。

4.3 焊接引弧不得在非焊面和工装上进行，应在焊缝前方引弧，重要焊缝要在引弧板上引弧。

4.4 焊接时要均匀运条，保持一定的弧长，以保证焊缝均匀，减少变形。

4.5 焊接时要充分考虑焊接顺序，并尽可能使焊缝处于自由态。

4.5.1 先焊对接焊缝，后焊角缝。

4.5.2 焊缝纵横交错的工件，先焊所有的横缝，后焊纵缝。

4.5.3 筒形件先焊纵缝、后焊环缝。

4.5.4 焊缝较长的应采用分段焊，每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度。

4.6 对于多层焊，每层焊后应去渣，发现缺陷要铲除补焊后才可焊另一层，每层的接头应错开，焊接方向也应错开。盖面时，电流和焊速都可增大，注意使焊缝的鱼鳞纹均匀。

4.7 对接接头要求两面焊时，第一面焊完后，另一面要知名度清根方可施焊，且焊接方向与第一面相反。

4.8 对要求预热的要按工艺要求预热后才可施焊，对堆焊件时要注意控制温度变化，并做记录。

4.9 堆焊时一定要考虑按图纸要求留出足够的机械加工余量，并注意接头时将弧坑填满。

4.10 按工艺要求要缓冷的，焊后应及时进行缓冷。

4.11焊后要清除药皮、飞溅，并检查工件有无焊接缺陷及焊缝或堆焊尺寸是否合格，不合格的要及时修补。

5. 返修

5.1 先要分析产生缺陷的原因，订出返修措施，对裂纹必须仔细查找首尾。

5.2 缺陷可用风铲或碳弧气刨清除，对易淬火的工件，气刨时要预热至150oC以上。

5.3 重要工件返修时，同一部位不超过两次。两次不合格的要修理工订方案，并由主管部门批准后再返修。

5.4 对预热焊件修补也要预热，温度高于原温度50—100oC，且补后焊缝应局部加至250——350oC，保温2—3小时后冷至常温。

5.5 焊后要热处理的工件，应在热处理前返修，否则要重新热处理。

四、氩弧焊通用工艺规程

1. 主题内容和适用范围

本标准规定了钨极氩弧焊的操作规程。

本标准适用于本厂结构件的钨极弧焊。

2. 引用标准

YB/JQ101.10 《钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接构件》

3. 焊前准备

3.1 熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求。

3.2 准备好焊接工具氩气及劳保用品。

3.3 检查设备

3.3.1 检查焊枪是否正常，地线是否可靠。

3.3.2 检查水路，气路是否通畅，仪吕仪表是否完好。

3.3.3 检查高频引弧系统、焊接系统是否正常，导线、电缆接头是否可靠，对于自动丝极

氩弧焊，还要检查调整机构、送丝机构是否完好。

3.4 根据工件的材质选择极性，接好焊接回路，一般材质用直流正接，对铝及铝合金用反接法或交流电源。

3.5 检查焊接坡口是否合格，坡口表面不得有油污、铁锈等，在焊缝两侧200mm内要除油除锈。

3.6 对于用胎具的要检查其可靠性，对焊件需预热的还要检查预热设备、测温仪器。

4. 焊接工艺

4.1 根据工艺要求选用填充金属或通过工艺试验确定。填充金属不得有油污、锈斑，焊丝必须矫直后绕入焊丝盘内。

4.2 根据工艺要求或实际情况选用电极。

4.2.1 电极一般常用铈钨极；电极大小要考虑电流和板厚，一般电极直径尽可能小（参考表1）。

表1 电极直和直径流正接的放用电流

4.2.3 钨极端部要磨光，端部形状随电源变化，交流用圆珠形，直流用锥台形，锥度取决于电流，电流越小，锥度越大。

4.3 通过工艺试验确定焊接电流、电压，气体流量。对孔径为12—20mm的喷嘴，流量一般为12—15升/分。

4.4 根据确定的工艺参数调机施焊。

4.5 手工焊时喷嘴离工件的距离应尽可能减小，钨极中心线与工件一般保持80o—85o，填充焊丝应位于钨极前方边熔化边送丝，要求均匀准确，不可扰乱氩气气流。

4.6 手工焊接过程必须保持一事实上高度的电弧，焊枪均匀移动。

4.7 丝极自动氩弧焊时，焊极端部与焊件之间的距离为0.8—2mm。对薄板对接焊缝应用引弧板和熄弧板，并用钢性夹固以防变形；对环焊缝，焊缝首尾应重叠10—20mm。

4.8 焊接时应注意焊缝表面的颜色，以判断氩气的保护效果，对于不锈钢以银白、金黄色

最好，颜色变深、变灰黑都不好。

4.9 熄弧后焊枪应在焊缝上保持3—5秒，直到钨极熔池区冷却后再移走焊枪，关闭氩气。

4.10 焊后对焊件进行检查。

5. 焊接过程中或焊后发现缺陷必须返修

5.1 发现缺陷先分析原因，订出措施，对裂纹还应找出首尾。

5.2 重要焊缝同一部位返修不超过两次，超过两次要经主管部门批准。

5.3 当一条焊缝有三分之一以上不合格时，该焊缝应全部返修。

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