检验员岗位能力考核评估作业指导书

1．目的

确保检验员在上岗前、正常工作中以及在新标准实施后，能够正确掌握标准且具备合格的岗位能力，不断提高检验员的测量监控能力；更好地控制产品质量。

2．范围

本公司所有注塑、挤出专职检验员；

3．职责

3.1 工程部负责对相关专/兼职检验员、生产部技术/质量主管进行新标准的培训；

3.2 质保部负责对专职检验员岗位能力的培训、考核、评估；

3.3 质保部负责对考核不合格检验员采取再培训再考核，或其他措施；

4 检验能力考核时机、频次

4.1新上岗或转岗的专职检验员在上岗前必须经培训及检验能力考核合格；

4.2正常工作中检验员的检验能力考核、评估频次：每年至少1次，一般安排在第4季度完成；

4.3 日常工作中检验员的检验能力审核，质保部负责不定期对检验员的检验能力及记录符合性进行审核，并记录在《对检验员审核记录汇总》表内。

4.4在新项目量产之前，或顾客更新产品标准导致检验需求提升时需及时组织培训和考核

5.考核依据：《图纸》、《产品质量检验规程》、《进货检验指导书》、《挤出产品检验指导书》、《注塑成型产品检验指导书》；顾客有规定时执行顾客规定；

6考核实施及评估

6.1考核准备

a)不合格品：A为不合格品，每件存在多少不等的不合格问题，不合格品中应包括各种典型不合格问题，至少包括顾客近期投诉的主要质量问题；

b) 合格品：B为合格品；

c) 把A和B 混合后，由考核者对每个样品进行编号，根据号码事先分别记录A中有哪些不合格问题（含数量），如第1个样品有尺寸超差，1处；第2个样品有毛刺（2处）等；这些问题被考核者是不知道的；

6.2考核方法；

6.3考核结果判定标准：

6.3.2 判定原则：

a)需要上述三项（有效率、漏判率、错判率）均满足同一级标准指标，其中一项或两项为低等级指标，则判为底等级项。例：有效性、漏判率及错判屡均满足“可接受”指标，则判为：可接受；其中一项为“需要改进”，则判为：“需要改进”；

b)对每件样件判定原则：样件如存在≥2个不合格项，漏检或错检其中≥1个不合格项，则判为“不合格”；如存在1个漏检项，1个错检项，则判为：不合格，漏检1次、错检1次；

有效性：如测量者对同一被测产品的测量结果一致，且与基准一致，则称之为有效；测量者的有效性是指正确判断的产品数与被测产品数目之比；

漏判率：把基准为不合格品判为合格品的百分率，此评价值可为测量者的改进提供机会；

错判率：把基准为合格品错判为不合格品的百分率，此评价值可为测量者的改进提供机会；

6.4.考核操作：

例如：准备10个产品（N），4个可接受（B）的，6个不可接受（A）的，此经过评定的产品作为验证测量的基准件，测量者为本次参加考核的3位检验员，按照随机化原则，每个检验员分别对每个产品重复测量3次，测试结果如表1，其中B表示可接受，A表示不可接受，表1：计数型测量系统的数据记录表：

计算方法：以a为例，正确判断的产品为：1、2、4、5、6、7、9、10，故a的有效性为：8/10=80%；

a)有效性=（正确判断的产品数/N）*100%

b)漏判机会数为：3*6=18，因为基准值为不合格的共有6个产品，每个人评价3次，所以漏判

机会数为18。”a”将不合格判为合格的共有2次，“b“有1次，“c”有2次。故漏检率分别为：11.11%；5.56%；11.11%；

漏判率=漏判次数/（检验次数*A）*100%；即”a”漏判率=2/（3*6）*100%=11.11%

c)错判机会数为：3*4=12，因为基准值为合格的共有4个产品，每个人评价3次，所以错判机会数为12。”a”将合格判为不合格的共有0次，“b“有1次，“c”有1次，故错判率分别为：0.00%，8.33%，8.335%；错判率=错判数/（检验次数*B）*100%

6.5考核结果公示及反馈：

6.5.2 检验员对考核过程存在异议可直接反映到考核组长；

6.6考核后措施

“可以接受”者，继续上岗工作；

“接受，需要改进”时，继续上岗工作。在第2次考核合格前质保部对其工作质量加强指导检查力度；对其薄弱环节在10天内组织再培训和再考核，考核合格，继续上岗正常工作；考核结果仍为“接受，需要改进”时，应立即离岗，可以再有1次培训和考核机会，再不合格，调离岗位；

“不可接受”时，停职进入再培训和再考核，再不合格，调离岗位；

6.6.4 确定预防的重点问题，针对某项不合格分析数据。如某漏判率普遍很高，就必须研究应采取的预防措施，预防因发生漏检导致顾客不满意；