电泳涂装生产线项目

电泳涂装技术简介~

目录一概述 1电泳涂装的特点 2电泳涂装的种类（阴极、阳极电泳驻性能比较）二电泳涂装基本原理三电泳涂装工艺及工艺管理 1工件涂装前金属表面处理 2电泳涂装工艺条件及重点参数管理四电泳涂装设备五电泳涂装的漆膜弊病及其防治六电泳涂料及其涂膜性能的测试方法〈操作实验〉

一概述电泳涂装是将具有导电性的被涂工件，浸渍在装水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极（或阳极），在槽中另投置与其相对应的阳极（或阴极），在两极间通一定时间的直流电，通过物理化学作用将漆沉积在被涂工件上，形成、水不溶性膜的一种涂装方法。 1．阴极电泳涂装的特点：高效——从漆前处理到电泳底漆烘干可实现生产线化，可适用于大流水线生产。优质——其泳透力好，提高了工件内的防腐蚀性；（其对工件内腔、焊缝、边缘等的防腐能力是其它涂装法所不能比拟的，漆膜耐盐雾试验可达成1000小时）可得到均一的膜厚，外观好。安全——属低公害水溶性涂料，溶剂含量少，无火灾危险，尤在采用UF 装置后，涂料回收好，大大减少了对水质和大气污染。经济——指涂料利用率高，可达%95 2电泳涂装的种类：电泳涂装根据涂料树脂所带电荷的种类分阴极电泳和阳极电泳。 1）阳极电泳——所用涂料树脂是由带羟基团的聚合物经胺中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带负电荷。常见的有聚丁二烯阳极电泳涂料等。 2）阴极电泳——所用涂料树脂是由带胺基的碱性树脂经酸中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带正电荷。常见的有环氧树脂、聚胺脂等阴极电泳涂料。 3）阴极电泳漆比较于阳极电泳漆，具有以下优点：（1）具有优良的防腐性能，对底材的附着力高，对焊缝、锐边保护更好。根据资料统计，阴极漆膜的抗蚀能力优于阳极漆膜5~6倍。从成本角度考虑，膜厚为10μm的阴极电泳漆漆膜，其耐盐雾试验>=400h,而膜厚为20μm的阳漆膜，其耐雾试验仅达到240-360h。（2）阴极电泳涂料的库仑效率为阳极电泳涂料的二倍，可使耗电量减少于30% （3）阴极电泳的泳透力高，一般为阳极电泳的1.3-1.5倍，更适宜于形状复杂的工件涂装。（4）阴极电泳漆的利用率高，可达95%。（5）阴极电泳漆漆漆膜外观必须有足够的膜厚，这对涂料耗用有负面影响。二、电泳涂装基本原理阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并沉积在阴极上，这就是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。电泳涂装是一个很复杂的电化学反应，一般认为至少有电解、电泳、电沉积、电渗这四种作用同时发生。 1、电解——任何一种导电液体在通电时产生分解的现象，如水的电解

电泳设备基本原理

电泳设备基本原理
阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并堆积在阴极上，这便是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。电泳涂装是一个很杂乱的电化学反响，一般以为至少有电解、电泳、电堆积、电渗这四种效果一起发作。 1、电解
任何一种导电液体在通电时发作分化的现象，如水的电解能分化成 H2 和 O2。 2、电泳
在导电介质中，带电荷的胶体粒子在电场的效果下向相反电极移动的现象，如阴极电泳中带正电荷的胶体粒子（R3N H）夹藏和吸附颜料粒子由电泳进程移向阴极。 3、电堆积
漆粒子在电极上的堆积现象。电堆积的第一步是 H2O 的电化学分化，这一反响至使在阴极外表区发作高碱性（OH）界面层，当阳离子（树脂和颜料）与 OH 反响变成不溶性时，就发作涂膜的堆积。 4、电渗
刚堆积到被涂物外表的涂膜是半浸透的膜，在电场的继续效果下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗分出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称电渗。电渗使亲水的涂膜变为涂膜，脱水而使涂膜细密化。
制造进程它包含四个进程：
1 ）电解（分化）在阴极反响开始为电解反响，生成氢气及氢氧根离子 OH ，此反响构成阴极面构成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根效果成为不溶于水的物质，涂膜堆积，方程式为：H2O→OH+H 2 ）电泳动（泳动、搬迁）阳离子树脂及 H+ 在电场效果下，向阴极移动，而阴离子向阳极移动进程。 3 ）电堆积（分出）在被涂工件外表，阳离子树脂与阴极外表碱性效果，中和而分出不堆积物，堆积于被涂工件上。 4 ）电渗（脱水）涂料固体与工件外表上的涂膜为半透明性的，具有大都毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场效果下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件外表，而完结整个电泳进程。
工艺特色电泳外表处理工艺的特色：电泳漆膜具有涂层饱满、均匀、平坦、润
滑的长处，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击功能、浸透功能显着优于其它涂装工艺。
（1）选用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了很多有机溶剂，大大下降了大气污染和环境危害，安全卫生，一起避免了火灾的危险；
（2）涂装功率高，涂料丢失小，涂料的利用率可达 90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、洼陷、焊缝等处都能取得均匀、滑润的漆膜，处理了其他涂装办法对杂乱形状工件的涂

电泳漆工艺流程

电泳漆工艺流程 1、钢模板电泳涂装工艺流程除油、除锈→水冲→水洗→干燥→电泳上膝→水冲→烘干→喷商标→包装→出厂 2、对工艺流程的说明除油、除锈：采用二合一法，即除油、除锈一步法，溶液本厂自配。水冲、水洗：其目的在于去掉模板表面的酸碱残留物。水洗时，最好采用常流水。电泳上漆：这是工艺的目的和核心。电泳槽内的电流、电压、固成份含量、PH值、电泳温度速度以及电泳槽附加设备的正确使用，是决定电泳上漆成败的关键。烘干：钢模板电泳上漆后必须烘干。烘干箱工作温度为160-180℃，烘烤时间为30min。电泳涂装所需的主要设备。各种水槽，电泳槽，通道式烘干箱，机械传动系统，电气控制系统，漆液和漆膜设备，如电导仪，附着力测定仪等。 3、质量检测与控制（1）漆液浓度电泳漆与蒸馏水混合后，其浓度应达到10%-15%，浓度过高，漆膜流平性欠佳，易出现桔皮等缺陷。浓度过低，漆膜变薄，易出现针孔现象。（2）电压电泳电压一般应控制在60V左右。电压升高，沉积量增加，漆膜变的粗糙，形成桔皮，电压过低，漆膜甚簿，甚至泳不上漆。（3）PH值一般漆液PH值在8-9时均能得到满意的漆膜。PH值过低，电泳槽内脉冲电流密度降低，从而造成模板局部无漆，形成花脸，PH值过高，会造成湿膜再溶解，使漆膜变簿，影响涂装质量。调整槽液的PH值有多种方法，我们选择了阴极罩法。阴极罩是将阴极板装在一个帆布袋内，袋用钢丝架支撑着，袋内装满蒸馏水。电泳时，胺的正离子和漆液中带正电荷的杂质离子(如水中的Ca2﹢、Mg2﹢)均可通过帆布进入阴极罩内，并在阴极放电。更换罩内蒸馏水，就可将杂质除去。（4）电泳时间电泳漆膜的厚度一般是随着电泳时间的增加而增加的，但是，当电泳时间到达一定点后，漆膜厚度就不再增加，其原因就是漆膜在达到一定厚度时产生绝缘。故采用处长电泳时间使漆膜增厚是行不通的，而且由于耗电增加，在经济上是不合算的。电泳时间一般有3min即可。（5）电导率电泳漆工作液的导电能力，通常用电导率表示。漆液的电导过低，漆膜不易形成；电导过高，造成漆膜外观粗糙。对同一种涂料而言，对漆液电导影响最大的因素是漆液中杂质离子的存在。因此，一定要通过控制杂质含量，保持电导率的正常值。

涂装前处理及电泳线方案介绍

第一部分涂装前处理及电泳线供货内容及分项设备方案描述（方案图附后）一、供货范围 1.供货设备一览表序号设备名称数量交货时间交货地点 1 涂装前处理及喷粉线1套 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度：方案会审：预验收：到厂时间：安装调试：试生产：二、分项设备方案描述一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数: 参数序号工件外型尺寸重量 Φ395×46 50 1 真空阀体 150×150×36 40

2. 车间现状 2.1 长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度：夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领年产24万件。 4.3 产品特点最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量： 50Kg。最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数全年工作日：312天工作班制：一班制班工作时制：8小时设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。

电泳涂料技术

第一章概述电泳涂料技术源自汽车工业，它是适应汽车车身的涂装技术要求、解决汽车车身底漆涂装工艺中存在的问题而开发和发展起来的新的车身涂底漆方法（含新型的电泳涂料、电泳涂装工艺和涂装设备及其配套的附属装置等），是当今汽车车身涂底漆工艺的主流涂装方法。汽车车身“打底工艺”（即漆前表面处理工艺加涂底漆工艺）是汽车车身防腐蚀和获得优质涂层的基础，是直接影响车身使用寿命的关键工艺。“打底工艺”所追求的目标是： ①能将汽车车身的100%表面（含内腔、焊缝表面）处理完善，涂上底漆。 ②底涂层的耐腐蚀应优异（达到产品设计要求），对底材的附着力强，与中涂、面漆的配套性应优良。 ③底涂层的机械性能好，且平整光滑，不需打磨，为面漆创造良好的基底。 ④涂装能实现自动化，且安全又环保。 ⑤材料利用率高，经济性好，高效且性价比高。在世界汽车工业100多年的历史中，汽车车身涂底漆的方法已经历刷涂、喷涂、浸涂、阴极电泳、阴极电泳等多次变革，在克服或消除前种涂底漆的方法存在的工艺问题的基础上逐步走向完善。汽车车身的各种涂底漆方法的特征及优缺点参见表1-1。表1-1 汽车车身涂底漆方法一览表涂装方法特征存在的工艺问题备注刷涂手工作业、工装简单 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2.作业效率低 3.漆面有刷痕仅适用于小批量,作坊式生产喷涂（空气喷涂和高压无气喷涂）适用于快干底漆（如硝基漆、双组分底漆）；作业效率有较大幅度提高 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2涂着效率低；材料利用率低适用于流水作业式生产和各种底漆的涂装浸涂拖式浸涂仅浸涂车身的底部，易实现自动化1.涂膜上下不均，有流痕，采用滚动浸涂有改善 2.缝隙中产生“溶落②”现象，涂膜变薄 3.大槽浸漆，火灾危险大为不影响外观，在拖式浸涂后车身外面涂膜擦洗掉后再喷涂在美国曾产生一次浸涂槽火灾，促使改用水性漆。浸涂法已被电泳涂装法淘汰滚动浸涂在浸涂和沥漆过程中车身旋转滚动，易实现自动化电泳涂装阳极电泳以车身为阳极，采用阴离子型电泳涂料，工作液为碱性，易实现自动化产生阳极溶解，涂层的耐腐蚀性差在车身涂装中已被阴极电泳涂装淘汰阴极电泳以车身为阴极，采用阳离子型电泳涂料，工作液为酸性，易实现自动化因车身为阴极，不产生阳极溶解，涂膜有耐腐蚀性高，泳透力优异已成为大量流水生产的汽车车身涂底漆的主流工艺③ ①内腔，缝隙内兴漆，锈蚀就从里向外烂，产生“穿孔腐蚀”，大大降低汽车车身的使用寿命。 ②“溶落”现象是指浸渍到缝隙中的涂料，在烘干过程中随溶剂蒸发将涂膜洗落掉，从而使涂膜变薄、抗腐蚀性能降低。 ③随着先进的输送车身机械（如旋转输送机Rodip-3和多功能穿梭机）与阴极电泳涂装工艺的配套，

电泳烤漆原理及用途

电泳烤漆电泳烤漆概念电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。烤漆分为两大类，一类低温烤漆固化温度为140°-180°，另外一类就称为高温烤漆，其固化温度为280°-400°。电泳烤漆原理电泳涂装属于有机涂装，利用电流沉积漆膜，其工作原理为“异极相吸”。电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸。采用直流电源，金属工件浸于电泳漆液中。通电后，阳离子涂料粒子向阴极工件移动，阴离子涂料粒子向阳极工件移动，继而沉积在工件上，在工件表面形成均匀、连续的涂膜。当涂膜达到一定厚度（漆膜电阻大到一定程度），工件表面形成绝缘层，“异极相吸”停止，电泳涂装过程结束。整个电泳涂装过程可以概括为以下四个步骤：电解：水的电解电泳：带电的聚合物分别向阴极或阳极泳动的过程电沉积：带电的聚合物分别在阴极或阳极沉积的过程电渗：沉积的电泳涂膜收缩、脱去溶剂和水，形成均匀致密的湿膜烤漆一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此，烤漆房最确切的描述应为“喷烤漆房”。喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式，以0.2-0.3m/s的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停留，而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换，使喷漆时房内空气清洁度达98%以上，且送入的空气具有一定的压力，可在车的四周形成一恒定的气流以去除过量的油漆，从而最大限度地保证喷漆的质量。烤漆时，将风门调至烤漆位置，热风循环，烤房内温度迅速升高到预定干燥温度(55℃—60℃)。风机将外部新鲜空气进行初过滤后，与热能转换器发生热交换后送至烤漆房顶部的气室，再经过第二次过滤净化，热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，使得烤漆房内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时，燃烧器自动停止；当温度下降到设置温度时，风机和燃烧器又自动开启，使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤漆房自动关机，烤漆结束。电泳烤漆用途电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，仅适用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的（水性水溶性或水乳液）涂料（简称电泳涂料）。它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽液中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流

电泳涂装及其原理

前处理电泳班工艺知识讲义编制：王立维校对：李立志

电泳工艺知识电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法一.电泳原理电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求；1.PH：5.6—6.0 2.电导率950—1250us/cm

3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟 5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160 秒. 7.阴极液PH值：2.0—4.0 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统. UF1工艺参数及技术要求工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换. 四．电泳加料系统设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.

电泳涂装基本原理

电泳涂装基本原理所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。电泳涂装的方法及技巧（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。

电泳涂装工艺设计过程

电泳涂装工艺过程电泳涂装基本原理所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。电泳涂装的方法及技巧（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含

【涂装人必看】车轮电泳涂装线实际生产注意事项

【涂装人必看】车轮电泳涂装线实际生产注意事项摘要:根据车轮电泳涂装线实际生产中出现的问题,分析了出现问题的可能原因,并根据实际情况提出改进措施,有效解决或控制了所出现的问题,提高了涂装质量。引言：当前汽车、农用车、家电、轻工产品的种类与生产厂家繁多,各生产厂在车身、零部件的制造工艺过程中,为提高涂装质量、降低成本,大多采用了阴极电泳漆作为涂装与防腐处理的底层涂料,可以说电泳涂装因其涂料利用率高、易于连续作业、自动化程度高等优点已被各行业广泛采用。电泳涂装可以对工件的内腔、夹缝等部位进行涂装,可以大大提高这些区域的防腐性能。在车轮涂装工艺上,也是按中高档涂装要求施工,其主要工艺为脱脂、磷化、电泳、面漆(喷粉)/罩光漆等。但车轮主要是由钢板成型焊接组合,属典型带有夹缝的工件,而板材又主要是热轧板,带有较多的氧化皮,或存在较多的锈蚀等,需要对车轮进行除氧化皮、除锈处理。在连续式生产线上,常采用酸洗处理工艺。车轮有夹缝,又需要酸洗,现就这类涂装线上,经常出现的问题给予分析,并提出改进措施,以提高涂装质量,减少涂装弊病。 1 车轮涂装工艺国内某大型车轮生产线上,车轮的涂装工艺为:上件、预脱脂(喷淋)、脱脂、水洗、水洗、酸洗(盐酸)、水洗、水洗、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、

水洗、纯水洗、纯水洗、阴极电泳、0次UF水洗、UF1水洗、UF2水洗、纯水洗、纯水洗、烘烤、下件(转挂面涂线)。全线采用连续式流水线生产,浸槽为船形槽,前处理、电泳、烘道成循环输送系统,即共用一条输送链。 2涂装中常见问题2.1 车轮夹缝的起泡返锈问题在生产线上,常有车轮夹缝、焊缝等处磷化膜出现返锈,磷化膜不完整现象。电泳后车轮夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质存在。另外,电泳后的车轮长时间放在室外后,有时会从车轮夹缝处流出黄色锈水。在生产中,车轮夹缝越小,越易出现此类问题。2.1.1原因分析(1)除油不彻底从工艺上看,预脱脂、脱脂两道工序,有喷淋和浸渍,对一般工件是完全可以除去工件上油污的,但从实际效果看,却存在夹缝等处除油不净现象。这与脱脂剂性能不良有关,如果脱脂剂除了含有几种常规碱性成分外,还是以0P-10乳化剂(清洗性较差)和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂,那么这类脱脂剂品种简单、组合效应不强,缺少高效强渗透剂,所以难以除尽夹缝内油污,也就直接影响磷化效果。(2)残留酸根离子的影响车轮在酸洗时,由于C1-、SO2-4等无机酸根离子半径很小,极容易渗到车轮夹缝内部,在后道水洗时也较难以清洗干净,这些酸根离子就成为腐蚀的隐患。碱中和时夹缝内的铁盐残余物就会发生酸碱中和,迅速生成难溶的Fe(OH)2及Fe(OH)3,这些絮状沉淀物把铁盐封闭在夹缝内,加速夹缝腐蚀,同时还会干扰磷化反应进

阴极电泳涂装技术

阴极电泳涂装技术（环境与化学工程学院马亚飞）摘要：本文简要介绍了阴极电泳涂装的原理、工艺流程及设备、涂装工艺参数、工艺特点、应用及电泳涂装在国内外发展趋势关键词：阴极电泳，工艺参数，工艺流程，发展趋势引言电泳涂料源于2O世纪3O年代，从2O世纪6O年代中期开始研究合成阳离子型树脂，并于20世纪7O年代初用于对耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆，随后逐渐开发出了耐蚀性能更高且具有装饰性效果的阴极电泳涂料，由于其具有优良的防腐蚀性、高泳透率、高流平性、高装饰性且涂装自动化程度高、涂装污染少等特点，广泛应用于机动车工业中，并推广应用到建材、轻工、家用电器等工业领域以及五金和工艺品的表面防腐和装饰。 1 阴极电泳涂装原理电泳漆是一种水溶性高分子树脂漆，经脱离子水稀释后，以分子和离子的平衡状态存在。被涂物作为一个电极，与另一电极同时浸入电泳漆中，在直流电场作用下，两极之间产生电位差，水溶性高分子树脂离子在电场中定向移动到被涂物表面，形成一种均匀漆膜。从而达到涂装目的整个过程伴随有物理、化学反应。阴极电泳涂装是以被涂物为阴极，电泳漆采用阳离子型树脂材料，用有机酸中和，经水解后电泳漆离子带正电荷。在直流电场作用下，阴极附近引起离子0H 积累一表面pH值上升，带正电荷的高分子树脂电泳漆离子向阴极移动，在阴极表面发生电沉积。 2 电泳涂装工艺流程及设备 2．1 工艺流程电泳涂装的工艺包括电泳前的前处理、电泳两部分：即整车经过脱脂、磷化等前处理，再进行阴极电泳处理，其主要工艺流程为：车体预处理——上线——预脱脂——脱脂——水洗表调——磷化——水洗——水洗——纯水洗——新鲜纯水冲洗——电泳——超滤液洗——纯水洗——烘干——电泳完成转出。 2．2 电泳系统设备及作用涂装电泳设备除车身全浸入的电泳主槽外，还需要有一整套的设备系统来保障，主要有循环过滤系统、阳极液系统、超滤系统、纯水制造系统、温度调节系统、直流电源系统以及电泳涂装后的水洗装置、烘干装置等组成： (1)电泳槽电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确

一般金属表面的电泳涂装工艺流程

金属电泳涂装工艺流程分析一般金属表面的电泳涂装工艺流程主要有以下步骤：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线，只须对以上步骤实施严格的工艺过程控制，电泳涂装的质量方可得到保障（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30~40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25~75um。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50um 的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。（4）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，要求磷化膜结晶细而均匀。（5）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6~8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（6）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。（7）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法（8）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次；

车架电泳线线技术要求

车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求甲方(需方)：乙方(供方): 乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。为确保项目质量，需满足如下要求：一、技术要求 1、项目总体要求 1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件； 1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米， 1.3最大重量：1500KG 1.4动力来源：电、压缩空气、天然气； 1.3生产纲领：车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年； 1.4工作制度：工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制；生产节拍：4.8分钟/件 1.5工艺过程：工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃；电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。工序工序内容时间(min) 温度（℃）处理方式 1 上件常温自动输送过来 2 预脱脂 1 不低于45 浸渍 3 脱脂 3 不低于45 浸渍 4 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋 5 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋 6 表调 1 常温浸渍 7 磷化 3 35～45 浸渍 8 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋

除渣泵。 7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。 8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。 9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。 10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。磁棒可以手工清洁。 4.1.5 搅拌系统 1）要求槽底无死角，各处均能喷到。 2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。 4.1.6 喷淋系统 1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑 2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。 3)磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。 4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。 5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。 6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。 4.1.7 密封室密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。安装焊接质量要符合相关行业标准。密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。密封室采用加胶玻璃。 4.1.8 除油装置： 1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。 2)要求将槽内的含污油溶液加热到 80～90℃， 3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。 4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。 5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。 4.1.9 除铁屑装置

电泳工艺流程【详述】

电泳工艺流程内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 随着汽车工业的发展，先进的汽车涂装特别是轿车涂装技术和设备在我国得以快速应用。目前，在我国安装的涂装设备的水平已经有了很大进步，今后随着水性漆及粉末涂料等环保涂料的使用，我国的涂装技术水平将整体达到世界先进水平。电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。阳极电泳的特点是：原料价格便宜（一般比阴极电泳便宜50%）；设备较简单，投资少（一般比阴极电泳便宜30%）；技术要求较低；涂层耐蚀性能较阴极电泳差（约为阴极电泳寿命之1/4）。阴极电泳涂层耐蚀性高的原因是：工件是阴极，不发生阳极溶解，工件表面及磷化膜不破坏；电泳涂料（一般为含氮树脂）对金属有保护作用，且所用漆价高质优。阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。 1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min 左右。

2、热水洗。温度60℃（蒸汽加热），时间2min。 3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。 4、冷水洗。流动中冷水洗1min。 5、磷化。用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。上述工序亦可用喷砂→水洗代替。 6、钝化。用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min即可。 7、阳极电泳。电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，蒸馏水质量分数88%～91%。电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电流随漆膜增厚会逐步下降。 8、清水洗。流动冷水中洗。 9、烘干。在烘箱中于（165±5）℃温度下烘40～60min即可。内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多相关内容，就在深圳机械展！

电泳涂装技术培训资料

电泳涂装技术培训资料电泳涂装技术培训资料温州市辉煌电泳科技（深圳分公司）

技术培训打算书一、培训目的学习并把握电泳涂装基础理论·差不多原理和简单实际操作二、培训对象客户三、培训内容第一部分理论学习（一）电泳涂装的进展概况及公司介绍（二）电泳涂装的应用特点（三）阴极电泳涂装的差不多原理（四）阴极电泳涂装的进展（五）阴极电泳涂装设备工艺简介（六）施工工艺及设备要求（七）阴极电泳涂装过程中要紧参数监控和治理（八）简易实验室仪器清单及电泳槽液分析报告（九）阴极电泳漆建浴及注意事项 (十)电泳漆生产线治理手册（十一）电泳涂料涂装不良的计策（十二）电泳涂装线工艺治理规程第二部分实验室培训（理论与实践相结合）（一）阴极环氧黑色电泳漆配比、打样第三部分理论考试阴极电泳涂装理论测试题第四部分提问、答疑、、解惑由被培训客户人员提问、由我司培训老师做答第五部分现场培训（理论与实践相结合） 1、所购电泳设备使用及保养

四、培训时刻一、理论培训时刻为1.5个工作日，包括如下内容：1—6由市场部、0.5天：二、实验室打样实习：0.5个工作日培训老师：石少军三、理论考试：0.5个工作日监考老师：陈志耿；阅、批卷老师：陈志耿、石少军、代雄四、提问、答疑：0.5个工作日答辩老师：陈志耿、石少军、代雄五、现场培训：2个工作日培训老师：现场技术人员、设备制造技术人员五、培训地点本公司：会议室、实验室及现场实践六、培训的方式自习、讲授、启发式互动教学及现场动手实践。

电泳涂装培训手册（一）、电泳涂装的进展概况 1809年俄国科学家列斯第一发觉了胶体粒子在电场作用下能产生电泳的现象。但由于当时缺少良好的水溶性树脂，因此在工业上一直没有得到广泛的应用。直到1960年由英国的卜内门与里兰公司共同研制成功阳极电泳漆与涂装工艺。美国福特汽车公司早在1950年即开始从事电泳漆的研究，但直到1961年在美国PPG（匹茨堡平板玻璃公司）涂料分公司的配合下才建立了一条电泳涂装汽车车轮的试验生产线。 1969年美国在电泳涂装设备中又成功地使用了超滤装置，从而解决了产品电泳水洗后污水的处理问题，同时又降低了损耗，提高了电泳漆的利用率。使电泳涂装在防止环境污染和实现经济效益方面取得了进展。我国在1960年前后开始从事于水溶性树脂的研究，1965年9月上海市染料涂料研究所第一研制成功阳极电泳漆——水溶性酚醛醇酸电泳漆。1966年底天津化工研究院研制成功的水溶性环氧酯电泳漆投入生产，然后又有沈阳的纯酚醛改性油电泳漆等10多个品种投入生产。长春第一汽车制造厂于1970年开始采纳电泳漆涂装锦旗牌汽车车身和驾驶室。椐资料统计：1970年我国已生产近1000吨水性电泳漆，当时全国约有46条电泳涂漆生产流水线。到了1973年我国已生产2000吨水性电泳漆，37个品种，大约有400条大小电泳涂漆生产流水线。从60年代中期联邦德国BASF公司和美国PPG公司道德进行了阳离子型树脂的合成（即阴极电泳的研究）。1971年美国的PPG公司开始应用第一代阴极电泳漆，先在菲利浦公司的电冰箱、洗衣机以及干燥机等耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆。1976年6月美国通用汽车公司将汽车部件采纳PPG公司第二代阴极电泳漆（CED-3003°）获得成功。1977年开始正式用阴极电泳漆为底漆来涂装汽车车身。1978年美国通用汽车公司和福特汽车公司差不多上已把原先使用的65条阳极电泳涂装生产线改用新的阴极电泳涂装生产线。日本和英国1977年同美国PPG公司引进技术以后，他们的汽车涂装从1978~1979年也向阴极电泳涂装转化。支1978年底初步统计，世界上约有120条阴极电泳涂装线，其中美国有70条以上，日本有20条，欧洲有10条。到80年代初期，几乎所有的汽车电泳涂装线都同阴极电泳取代了阳极电泳

涂装电泳废水处理工艺流程

一、江苏金山污水处理工艺流程根据本项目的污水特点及我公司在涂装项目中的施工及运行经验，本项目的处理采用物化法和生化法相结合。具体工艺流程图如下： 1

工艺流程说明如下： 1、磷化废水处理系统 2、含油废水预处理系统 3、生产废液预处理系统排泥4、生产废水处理系统

5、混合污水处理系统及回用系统 6、污泥处理系统 3.3工艺流程说明 1、废水废液分质分流措施考虑该项目废水种类多，水质差异大，成分复杂，水质水量波动大，首先对各厂区排放的污水采取相应的分流、分质措施。 2、废液预处理系统针对各废水水质特征，对高浓度废水、废液首先进行预处理，然后再与相对低浓度废水进行混合处理。减小对后续处理工序的冲击负荷，提高处理的稳定性。污泥排泥排泥

（1）含油废水预处理系统采用盐析破乳及电聚法进行处理。含油废水池内设浮油吸收机，对浮油吸除率可达到85%～90%，废水经废液泵提升至破乳反应槽，向破乳反应槽中投加CaCl2进行破乳，静止撇渣，然后顺序投加混凝剂PAC和阴离子PAM，经混合、反应、静置、沉淀、撇油后，排水排泥。上清液进入电解气浮，通过电聚法处理，撇除浮渣，出水排入生产废水调节池。（2）生产废液预处理系统采用混凝沉淀方法间歇处理。生产废液池中废水经废液泵提升至间歇反应槽，向间歇反应槽中投加石灰乳，调节pH值至10~11，然后顺序投加混凝剂PAC和阴离子PAM，经混合、反应、静置、沉淀、排水排泥。上清液排入生产废水调节池中，污泥排至污泥池中。（3）表调磷化废液定量投配系统将表调磷化废液及磷化废液定量均匀投配至磷化废水调节池，减小对磷化废水处理系统的冲击负荷，保证系统出水稳定性。来自座椅厂的表调磷化废液及磷化废液在磷化废液池经废液投加泵定量投加至磷化废水调节池，废液投加量应根据废液排放情况灵活调整，保证均匀投配。（4）磷化废水处理系统采用混凝沉淀处理方法。以上废水在磷化废水调节池中混合后经经潜污泵提升至絮凝反应槽1，槽内设在线pH计并与石灰乳投药管上的电动阀连锁，控制石灰乳的投加量，自动调节废水pH值至10~11，然后投加絮凝剂（PAC）、助凝剂（PAM），使废水中磷酸盐生成的羟基磷灰石Ca 5(OH)(PO 4 ) 3 ，重金属生成氢氧化物的絮凝体，通过吸附架桥作用去除水中的SS和COD等污染物质，在斜管沉淀器1内完成固液分离，出水进入pH反调槽，槽中设在线pH计，并与稀硫酸投加管道上的电磁阀连锁，控制稀硫酸投加量，使其出水pH值调节至7～9，pH反调槽出水进入混合污水调节池。斜管沉淀器产生的污泥排入污泥池。（5）生产废水处理系统主要处理各厂区排放的脱脂废水、电泳废水、酸洗废水、电泳废水及经预处理后的废水。采用混凝沉淀+气浮处理方法。生产废水调节池中废水经废水泵提升至絮凝反应槽2，槽内设在线pH计并与石灰乳投药管上的电动阀连锁，控制石灰乳的投加量，自动调节废水pH值至10~11，然后投加絮凝剂（PAC）、助凝剂（PAM），使废水中磷酸盐生成的羟基磷灰石Ca 5(OH)(PO 4 ) 3 ，重金属生成氢氧化物的絮凝体，通过吸附架桥作用去除水中的SS和COD等污染物质，在斜管沉淀器2内完成固液分离，出水进入絮凝反应