品质技术部工作总结

品质技术部工作总结

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2016年度工作总结

品质、技术部

2016年品质技术部在公司领导及关注下取得了一些成绩，但也存在着许多的不足之处，现对2016年品质技术工作的重点进行总结，为2016年公司品质提升提供改善思路。

一：质量保证体系文件及作业标准的建立

在2016年里，品质技术部建立并优化了《批次管理办法》《不良品管理办法》《量具管理办法》《工装管理办法》《技术文件管理规定》《变化点管理规定》《首末件管控实施细则》，持续改进并完善了《返工返修管理办法》《质量奖惩办法》以及《相似部品的管理》，使公司质量管理体系基本达到本田公司对供应商的相关质量要求，公司质量体系文件经过不断的建立与优化，也基本符合ISO9001相关要求。

2016年度，外部不良投诉达41起，客户抱怨极大，客户也因品质及技术问题来公司推进多次，公司整个质量水平不佳，还急需得到大幅提升。经过对每一起质量事故进行分析，造成不良的根本原因不是操作工人没有做好，或者说是操作者没有按相关要求去执行造成产品不良，而在于管理人员没有管好，管理人员对相关的质量管理要求未能充分的认识与理解、相关的管理制度没有认真的落实与对应。

质量管理由早期的产品质量是操作者说了算发展了今日的全员品质管理阶段，即全员品管，全员参与。所以应充分发挥管理人员的管理职责，起到承上启下的桥梁作用，从原材料采购、过程制造到产品出货整个过程，各相关管理人员除了对交期、数量进行管理外，还应对相应的质量要求进行把握。摒弃一些“只凑数量、不管质量”以及“质量是品技部门的事、与我无关”的相关思想，要充分体现管理人员的标杆作用，要带动和影响员工，从而提升员工的质量意识。

今后工作开展建议：

1：健全完善的品质保证制度，如《批次管理办法》《不良品管理办法》《量具管理办法》《工装管理办法》《变化点管理规定》《返工返修管理办法》《相似部品的管理》《刀具管理》《定置管理》《异常处理办法》《培训制度》

2：在公司范围内培训及实施品质保证制度。

如生产管理人员应能充分理解批次管理办法，才能做好材料的批次管理及先进先出，生产管理人员应熟悉《异常处理办法》，发生异常时及时处理，避免产生不良品，生产管理人员与品质技术人员做好生产现场的《变化点管理》，确保生产在可控状态下生产等。

3: 公司应建立完善的绩效考核机制。

4：定期召开管理评审会，发现管理中的不足，以便及

时的改进与对策，通过不断的改进，以便制定更合理、更能适合公司快速发展的管理制度。

二：2016年品质技术部部门工作总结与2016年工作计划的开展

一）：人员技能管理

检验人员文化程度普遍偏低，来公司之前未从事过检验工作，入职之后品质部积极开展了相关的培训，如通用量具的使用，公司质量保证制度培训，各工序的检验要求，明确岗位职责，巡检人员由工程技术人员到现场进行一对一的培训，通过大家的努力，检验人员基本达到相应的岗位技能要求。

在目前人员紧缺、生产任务又紧张的情况下，部门内充分发挥团队合作的精神，与生产紧密配合，及时的完成了各项检验任务以及返工返修工作。

从2016年客户反馈的质量问题来看，也有经全检的产品出现品质问题，主要原因是因为成品检验人员粗心大意、检验标准不清楚或者由于工作简单重复而产生厌烦情绪主客观原因等，导致未能认真按检验基准书要求进行检查，未能发现不良，导致不良外流。所以，今后的工作重点：除了对检验人员的检验技能作持续不断的培训外，还应加强检验人员工作质量的监督检查、奖罚分明、并且严格考核。通过检验工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除检验

人员的厌烦情绪，利用每周的旱会，加强质量意识的培训与宣传。

巡检人员因其直接与现场操作人员进行对应，所以，巡检应参与到过程管理中来，协助生产、以及本部门做好现场的品质管理，如批次管理、变化点管理、量具管理、5S以及相似部品的管理等，在2016年里应加强对巡检人员综合素质的培训与培养，使其成为品质意识与品质管理的一个重要辐射窗口。

技术人员目前有2人，基本符合其岗位要求，但在处理问题的能力上，尤其是处理现场质量问题以及客户反馈的质量问题的处理能力上仍需不断的加强与提高，在质量持续改进方面仍需继续努力，工作主动性不高，未养成靠数据说话的良好习惯。在2016年品质技术部将开展QC活动，让技术员牵头，成立技术攻关型QC小组，一方面品质得到改善，另一方面也促进自我提高和自我改进的能力。

作为部门负责人，除了已经具备的技能外，还需不断的学习，继续接受再教育，不断的积累经验和增长知识，向同行学习，推行新技术、新工艺，以适应公司的不断发展与状大。

二）：作业标准管理：

在2016年，对公司常用的技术文件以及品质管理文件进行了标准化管理，新编制了《机械加工作业指导书》以及

目视化的作业指导书标准版本格式，完善了品质管理常用的表格及表单。

各工序都有作业指导书，但不完善，目前公司作业文件主要存在以下的两个问题：第一：作业文件不能有效的指导生产，其正确性与合理性需要作进一步的作验证。如2016年上半年编制的轴套产品的称重作业指导书规定不正确，如果按其要求进行操作，不能保证数量没有差缺，现已修改并完善。作业文件中某些检验项目设定的检测数量及频率不合理，??。第二：作业文件得不到遵守，违背工艺纪律的现象时有发生。

在2016年应对量产产品的作业文件进行全面整理，从材料入库到出货，整个过程的作业文件进行对应与落实，确保作业文件能正确的指导生产，同时，工艺纪律严肃性需加强检查管理，对违背工艺纪律，相关责任人员的处罚力度需跟上，2016全年对违背工艺纪律的行为处罚过一例。

三）：质量控制：

2016年质量现状

1：外部质量反馈：2016年全年累计投诉达41起

2016年，在品技部及各部门的配合及努力下，一些不良项目已经得到控制，2016年的产品质量应能提到明显改善，通过对2016年的质量控制中的不足之处进行了总结，2016年产品质量应按以下的方案进行控制。

1）设立质量控制点：品质技术部根据FTA或PFMEA 分析出的对装配、性能有影响的尺寸以及客户投诉过的尺寸，相应的加工工序设立为质量控制点，即关键工序。

2）与关键工序操作人员签订《产品质量保证书》，明确其质量职责，确保一旦产生不良品绝不流

出，相应的质量奖励与处罚机制也需完善，比如对关键工序操作人员设立季度质量资金，每季度没有质量投诉的公司给予一定的质量奖励，年度没有质量投诉的，可以成为公司年度优秀个人等，相反，如有质量问题，会受到相应的处罚等激励机制，鼓励员工参与质量管理。

3）关键工序操作人员需得到培训，主要是针对新入职或转岗人员，经培训合格后才能上岗，培训场所可以是生产现场。培训内容主要为：作业要求，质量标准，质量检验方法及判定标准，首中末检，变化点管理、定置管理、设备点检等。

4）生产部合理组织与安排生产，关键工序操作人员没有经过培训，不能顶岗，同时做好变化点管理，品技部作好新员工或转岗员工的现场质量培训及产品质量检验工作。

5）计量人员对关键工序的检验器具每日进行点检，确保量具受控。

6）严格按作业标准书要求执行首中末检，执行首件交检制，合格后方能加工。

7）质量管理人员包含工程技术人员应每日到关键工序进行巡回检查，确保工艺纪律得到遵守、履行现场质量管理的监督之职。

8）出货检验按抽样表对每个部品的关键尺寸进行抽样检查，不良品执行相应的审批放行制度。

9）质量控制以预防为主，工程技术人员应研究关键工序的工序能力，确保关键工序的CPK值达到规定要求，在各关键工序积极推行控制图管理，以便及时识别异常因素。

10）各部门积极配合与协调，执行好相关的品质保证制度，为品质的持续安定提供保障，重点是要做好现场的定置管理，变化点管理，刀具管理，工夹量辅管理、相似部品的管理及人员的管理等。

11）严格实施质量奖惩制度，做到奖罚分明、公平、公正。

四）品质改善及持续改进方面

2016年里在公司领导下，在品质技术部及生产部的配合及努力下，解决了一些技术问题，提升了产品的合格率、降低了制造成本。

品质改善方面：

1）XXXXXX销孔位置度不良问题，改进前不良率高达30%，改进后合格率99。7%

在公司的支持下，进行了设备的选购、样件试制、小