钢结构拆除方案

一、工程概况

本工程为扬子石化化工厂PTA改造钢结构拆除施工部分、项目中钢结构主要以设备平台、单梁、栏杆、钢踏步梯、钢结构框架单元、桁架式钢屋架、实腹钢柱、等；拆除时结构最高处40米左右、单体结构自重不大、但结构高度较高、吊装幅度较大、达到18-25米左右根据拆除

二、编制依据

（1）扬子石化设计院设计的南京化工园公用工程扬子配套设施钢结构施工图2003023-200-62-3、4、5

（2）《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-2001

（3）《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999

（4）《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221-95

（5）《建筑防腐工程施工及验收规范》 GB50212-91

三、主要实物工作量

钢结构安装主要实物工作量

钢结构防腐安装主要实物工作量：

本次钢结构除锈防腐总工作量为55T。

四、施工部署：

1 部署原则

建立精干、高效的项目部组织机构，制订强有力的管理规定；选择施工技术过硬、责任心强的施工人员；

保证工程建设的质量、保证工程建设的关键控制点及工期目标、保证工程建设期间无重大质量事故及安全事故；

加强工程前期的技术、施工准备工作；

切实抓好施工前期准备工作，密切与设计部门、业主（炼油厂）、机动部、做好协调工作，编制施工方案，做好材料计划，抓好现场施工的各项准备。

施工过程中，严格施工工序，分工明确，合理组织，提高经济效益，安全放在首位。

2 施工组织

组织机构：为确保优质、高效、安全、文明地完成炼油厂全厂工艺及供热外管改造项目钢结构安装的施工任务，我公司从各部门抽调精兵强将，专门成立了炼油改造项目部，全面负责协调各施工部门的施工。

项目部成员一览表

2.2劳动力组织，依据本项目的工程量及工程计划进度配备各专业

的劳动力。

劳动力配备：

机械设备配置

3施工进度网络计划：见附图

五、施工程序及主要施工方法

1施工程序：

施工准备钢结构除锈防腐钢结构下料预制预制件运输到安装现场组对立柱固定板焊接立柱安装纵梁安装

上层横梁安装加强剪刀撑安装下层横梁安装走道及栏杆钢结构检验钢结构防腐三查四定交工

2主要施工方法

本次钢结构安装的技术关键：

立柱、柱脚加强及桁架的预制、组装和焊接，要求在特定的组装工艺下成形，其关键在于采取有效措施控制焊接变形。

构件的焊接工艺选择及施焊顺序，应确保构件表面平整，消除焊接应力失稳现象的出现，从而达到结构件的焊接变形误差不大于规范要求。

为确保构件的预制质量，利用我公司现有废料库场地搭设预制平台，并制作相应的工装机具进行工厂化预制，能有效的减少现场作业量，从而保证焊接质量。

管廊钢结构预制

管廊钢构件预制方法：

利用我公司废料堆放场地或现场，搭设3600Χ24000钢结构预制平台。预制平台下设[作基础，上部铺设δ=16mm钢板，并找平、找正。钢纵梁桁架预制：在平台上放样、拼接、焊接并检验。

H型钢纵梁、横梁下料、对接、焊接、检验。

预制好的桁架及H型钢纵、横梁，用吊车吊离预制平台后，平整地放置在预制件堆放场地，堆放场地进行平整后，放置枕木或型钢作支撑件并设置牢固、平整。堆放场地应留出吊车、汽车运行道路。以便于预制结构件到施工安装现场的运输。

H型钢在下料中有部分需要对接才可达到实际长度，具体拼接方法如下：

a）H型钢纵梁及立柱加长对接：

H型钢端头平齐，按工艺要求打磨焊接坡口，型钢对口、找正、找直、焊接，H型钢腹板对接焊缝两侧加焊加强板。腹板与H型钢均为100%满腔焊。

b)横梁H型钢对接焊：

如对接焊缝位置小于横梁总长的1/3时可采用直接对接焊，不加腹板加强，组对连接焊口的形式应为45度方式对接。

如对接焊缝位置大于横梁总长的1/3时，应采用纵梁对接方式焊接，并加设加强腹板。

连接板下料采用套裁法，并使用自动氧炔切割机下料。

钢构件的预制：

放样、号料和切割，

放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。

放样和样板的允许偏差应符合下列规定：

气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，气割后应清除熔渣及飞溅物。

坡口加工：

气割后的钢构件，需进行坡口加工时，其加工余量不应小于。

焊缝坡口尺寸应按上述H型钢对接焊缝工艺要求进行加工。

气割加工后的坡口应清除熔渣及飞溅物，并用角向磨光机打磨到发出金属光泽后方可进行焊接。

钢构件钻螺栓孔

新制钢构件中的滑动管架联接板、新管廊立柱与老管廊柱顶联接板的螺栓孔，均采用下料后用预制现场台式钻床进行打孔。

老管廊柱顶与新管廊脚板相联接的锚栓孔采用现场划线定位，用磁吸力钻进行现场钻孔。

螺栓孔孔距允许偏差：

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用气割修整或采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

钢构件的组对焊接

组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

焊接连接组装的允许偏差：

桁架结构轴线交点的允许偏差不得大于。

当采用夹具组装时，拆除夹具不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。

对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，边缘间隙不应大于。

型钢的矫正和成型

型钢在运输及卸车过程中造成变形，需进行矫正处理。

矫正处理采用加热矫正法，本工程使用的型钢材质均为，矫正时加热温度不得大于900℃。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于。钢构件的焊接和焊接检验：

焊接前，对本次工程中采用的钢材、焊接材料、焊接方法，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。

焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。

焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。

焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和湿度进行烘焙。

施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊点的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧板长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。

焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊缝外的母材上引弧。

角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不得大于。

多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再焊。

定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，定位焊位置应布置在焊缝以内，并应由持合格证的焊工施焊。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺执行。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工印。

局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%探伤检查。

焊缝焊接三级评定标准：

钢结构的安装

预制件运输用16t汽车吊及汽车、平板车配合。

现场安装用汽车吊进行单件预制件逐件安装。

钢结构的安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和杂物。

钢构件应根据安装顺序，分单元成套安装。

钢构件在运输时，需根据构件长度、重量选用运输车辆，钢构件在运输车辆的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不得变形。

施工现场的钢构件存放地应平整坚实，无泥水，钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫底枕木及型钢支座应有足够的支承面，并防止支座下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

钢预制构件在安装前，应对构件的质量进行复查，钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。

钢结构的立柱、纵梁、横梁等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

预制构件采用单机吊装及高空滑移安装时，吊点必须经过计算确定。钢结构安装、校正时，应根据当时的气候条件等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

在吊车无法施工的地方，需利用旧管廊或已安装好的钢结构来吊装其它构件时，应征得设计单位同意，并进行验算，采取相应措施。钢构件的验收：

管廊钢构件制作安装完成后，应按照施工图和施工验收规范的规定进行验收。

钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

管廊钢构件安装完工后，应及时提交竣工资料。

钢结构防腐：

构件号料切割后首先进行除锈，除锈等级为级，除锈后及时刷底漆两遍，需焊接的部位不得刷漆；

构件安装后首先补底漆，然后涂一道中漆、二道面漆；

涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书要求，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。

钢结构防腐涂料采用“JS-1防腐涂料或ZH04聚氨酯改性防腐涂料”，做法为两底一中两面，总厚度不小于170μm。表面色要求：钢结构为海兰色。

六、施工管理及保证措施

1质量管理及保证措施

质量目标：管廊钢结构安装单位工程合格率100%，现场一次焊接合格率98%。

成立本项目的质量保证体系，统一对工程质量的管理。

质保体系图

质量保证措施：加强管理，奖优罚劣，提高职工质量意识，确保管廊构件的预制、安装质量。

对下发到施工班组的图纸、施工方案、技术标准规范等指定专人统一管理，技术员应做好施工原始技术资料、交工资料的整理工作，并协助施工班组填写施工记录表。

材料方面的资料由材料员管理，如材料产品合格证、材料质保书、领料单等。领回的材料应按其规格、型号、材质分类堆放，并计入帐卡。

焊接管理：各施工队设焊接管理员一名，具体负责焊接工作，主要包括标注焊缝号，焊工代号，无损检验部位，填写无损检验委托单，

保管好无损检测报告，管理焊条烘烤，发放，保管等工作。

检验管理：建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程，对各个质量控制点，一定要按有关规定及规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。

2进度计划及保证措施：

施工进度保证措施：

合理安排施工次序。根据施工特点，在总体进度的控制下，做好前期下料，预制工作。

尽早做好施工的各项准备工作。针对本工程特点，做好人力、施工机具等各项准备工作。特别是对焊工、起重工等特殊工种做好针对性培训考核，对拟用的焊机、烘箱等机具进行认真复验。

根据现场材料到货情况，对钢构件提前进行预制、下料等工作，充分利用预制现场的预制平台，使管廊钢结构的预制度达到75%以上。强化劳动纪律，推动施工进程，实行按定额工日分配制度，奖勤罚懒，鼓励职工的工作主动性和积极性。

3安全管理及保证措施：

组织保证：成立本项目安全保证体系，加强对安全工作的管理。

安全保证体系图

遵规守纪：认真做好各级安全教育，坚持每一次的安全例会，每天班组安全交底，各分项工程施工前安全技术交底等，使职工增强安全意识，自觉遵守国家的各项安全管理规定。

施工用电：现场用电必须由专人负责，临时用电线路必须绑扎牢固，确保绝缘良好。开关箱的电箱都应配有漏电保护装置。

登高作业应办理登高作业票。

起重吊装：重物起吊时要由专人负责指挥，口号要统一，吊车起重臂下不得站人或走动。起吊前应先试吊一次，无误后方可继续吊装。现场维护：因此项目是在原有管廊上施工，原有管道正在运行，现场施工要严格执行厂内的动火制度，未分析，无动火作业票严禁私自动火。在施工点下方如遇有管道法兰、阀门等处时，应覆盖铁皮进行防护，严禁焊接火花直接下落。

施工机具：各类施工、加工机具自身的安全防护装置必须齐全有效。

手持电动机具应装有漏电保护器。

脚手架：脚手架应搭设牢固，需经过施工班组、车间、HSE部三方确认后，方可施工。拆除时应及时清理脚手架上的杂物，设置警戒范围，不允许交叉作业。

当天的工作完毕后，应及时把施工机具，施工的杂料清理出施工现场，不在现场留下任何隐患。

4文明施工措施

定期召开文明施工会议，建立文明施工检查制度，岗位责任及文明施工奖罚条例。

现场按规定设置各种标志牌、宣传牌。

施工现场安排专人负责保卫工作，严禁闲人进入，施工人员着装整齐、干净。在施工现场不得大声喧哗、嘻闹。项目经理应合理组织调配施工人员，尽量避免施工现场出现多余人员。

配电设施标准化，电缆、电线、焊机焊把线、接地线的铺设、使用应规范，禁止以设备、管道作为接地线的现象出现。

施工现场保持整洁的施工环境，安排专人负责办公场所、预制场、施工道路的清扫，定期进行现场清理，合理堆放使用材料，做到工完料净场地清。

满足各级管理部门及甲方的要求，保证工程安全施工质量，建立标准化工地。

七、钢结构质量控制共检点

钢结构预制、安装质量共检点