IPQC制程检验作业指导书
文件编号：ZH/QR301-04A0
版本：V1.0
生效日期：2008-8-16
IPQC
制
程
检
验
作
业
指
导
书
深圳展昊电子有限公司
SHENZHEN ZHANHAO ELECTRONICS.,LTD
1.目的
为确保生产过程的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，特制订本程序。
2.适用范围
适用于生产过程巡回检验的质量控制。
３．权责
3．1 IPQC：负责生产过程巡回检验的执行。
3．2品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。
3．3相关部门：负责生产过程质量异常纠正及预防的执行。
4.作业程序
4．1生产过程的物料检验：
4．1．1巡检员对线上每批产品每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。
4．1．2根据《生产通知单》或《物料清单》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。
4．1．3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺）及性能特性要求等。
4．1．4对不合格物料（如让步申请）的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责使用情况的跟踪。
4．2生产过程的工序检验
4．2．1巡检员对生产线每道工序在制品都必须进行检验，每次随机抽检5个（只）上以上。
4．2．2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准。
4．2．3检验项目包括外观（目视、手感）、装配（配套件）、机械特性（承受力）以及电气特性（电气参数）等。
4．2．4检查工序作业员工的操作是否按操作规程，工艺卡片正确操作。
4．2．5检查作业员使用工具是否符合使用要求。如：烙铁的功率大小，工具的使用、防静电措施等。
4．2．6检查生产线使用仪器设备运行状态是否正常。如：回流焊、波峰焊等。
IPQC制程检验作业指导书ZH/QR301-04A0 4．2．7检查生产线使用仪器设备是否及时校验及受控是否有效。
4．2．8生产线合格品与不合格品，半成品与成品是否区分隔离，并标志清楚。
4．2．9检查生产线环境是否良好。如：物料的摆放，通道的清洁。
4．3巡检频度的规定：
一般，巡检员对生产线的巡回检查周期定为二小时。特殊情况可由巡检员根据生产情况合理安排检验周期。在下列情况应加大巡检密度：
a．生产高峰期；
b．生产经常发生异常，有较高不良品记录的工序；
c．仪器设备运行不稳定；
d．让步接收物料的投入处；
e．新员工的操作处。
4．4质量异常的处理：
4．4．1巡检员在巡检过程中发现的质量异常，一般情况下,要及时通知生产主管或工序负责人作出纠正处理，必要时则上报品质部，由主管判定是否需要开出《生产异常通知单》落实生产部门采取纠正措施。
4．4．2若为原材料、生产工艺异常涉及到相关部门时，则由异常发现处的拉长或巡检员填写《生产异常通知单》提交品质部，品质部主管人员根据反馈问题作原因调查分析，落实纠正及预防措施到相关责任部门。
4．4．3生产过程中出现严重不合格（质量事故）时，由品质部负责主持召开质量分析会议，牵涉到质量问题的有关部门负责人参加会议。
4．4．4 以上纠正及预防措施实施，跟踪及效果验证具体按《纠正和预防措施控制程序》执行。
4．5制程检验的记录
巡回检验时应将检查结果进行记录，包括巡检过程中发现的质量异常及纠正措施和处理结果，都
应如实记录在《IPQC巡检记录表》中。
5．记录表格
5．1《IPQC巡检记录表》
5．2《生产异常通知单》
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LED灯制程巡检作业指导书
LED灯制程巡检作业指导书
LED灯制程巡检指导书 一目的： 规范半成品、成品制程巡检检测项目、方法、频率及标准，确保生产过程符合工艺要求和作业规范，从而保证产品质量符合客户要求；同时通过制程巡检收集生产制程的数据，有效地监控制程的变化，并以此推动制程的持续改善。 二范围： 所有LED应用产品半成品和成品制程； 四权责： 4.1 QE：负责制定制程巡检的作业规范； 4.2检验员：负责按制程巡检作业指导书进行检验； 五内容： 5.1 巡检项目：
5.3.1刷锡检测：每2小时抽检5PCS不能有偏移、歪斜、模糊、漏刷现 象； 5.3.2贴片检测：每2小时抽检5PCS元件有无按用料、贴片是否标准， 有无歪斜、偏移，假焊、漏焊、极性元件反向等现象 5.3.3电阻加工：剪脚长度（1-2mm）套管长度（24-25mm）焊接导线 5.3.4-1剪脚长度检测：检查卡尺使用归零OK，取已剪好脚之元件，用 游标卡尺测量剪脚后留余长度，标准参作业指导书； 5.3.4-2套管长度检测：每2小时抽检5PCS检查卡尺使用归零OK，每2 小时抽检5PCS，用游标卡尺其长度，标准参作业指导书； 5.3.4-3焊接导线；每2小时抽检5PCS，320+10度25W-35W电烙铁、焊 点品质要求；无假焊、漏焊、虚焊、锡点过大、拉尖、少锡； 5.3.4回流焊温度检测：每2小时目测烤箱温控器有无在规格范围内（+-20度）； 5.3.5焊正负极：每2小时抽检5PCS，目视检查是否有正负极焊反：
5.3.7-1套管长度检测：每2小时抽检5PCS；检查卡尺使用归零OK， 每2小时抽检5PCS，用游标卡尺其长度，具体操作、标准参作 业指导书； 5.3.8 点亮测试：每批次抽检5PCS，使用调压电源、测试箱具体操作、 标准参照作业指导书； 5.3.9后焊组检测方法： 5.3.9-1装反光罩：每2小时抽检5PCS；反光罩表面要光滑整洁无破损、沾胶、倾斜、破损、异物等不良； 5.3.9-2烙铁温度检测：每班（上午上班、下午上班、晚上加班）对 烙铁温度，用温度计进行检测，标准320+-20度，准参照作业指 导书； 5.3.9-3焊点外观检测：每2小时抽检5PCS检验其手工焊接部位， 焊点品质要求，无短路、假焊、漏焊、虚焊、锡渣、锡珠、拉尖、 残留助焊剂；焊点要光滑； 5.4半成品检测方法： 5.4.1散热座外观检测方法：每2小时抽检5PCS取产线已检查OK之 散热座，确认其无杂物、划痕、碰伤、缺料色差、黑点等外观不 良；尺寸按图纸要求检验； 5.4.2点胶量（散热硅脂）：每2小时抽检5PCS确认其散热硅脂，在使 用保质期范围内；目视其涂抹在散热座内表面的胶量、位置均匀， 适当，铝板外表面无残余脂类； 5.4.3测扭力：每2小时检测一次电批的扭力，无滑牙、漏锁、锁爆等 不良：扭力计； 5.4.4压灯头：每2小时抽检5PCS，品质要求：无压偏、变形、生锈、 压不到位等不良现象 5.4.5功能测试：取产线作业员已测试OK之半成品，进行外观，功能 等检验，参数标准参照当天生产产品作业指导书； 5.4.6老化巡查：每2小时巡查一次，检查老化记录表是否有按要求记 录上下架时间和数量，老化时间不能低于14小时，确认有无不亮、 死灯、色差、延时、灯衰等不良现象，发现不良第一时间开出品 质异常维修单交技术分析，并跟进回复处理结果；
IPQC检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
产品巡检检验作业指导书
1.0 目的： 为规范成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效的监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。 2.0 适用范围： 适用于本公司内所有规格产品制程的控制。 3.0 定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制； 3.2批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。 3.3 RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）； 3.4 致命缺陷（以CR表示）：影响质量安全的所有缺陷，影响难以纠正的非正常的情况，会影响 寿命的，会造成产品故障的或造成产品使用困难的或造成下道工序混乱的缺陷都称为致命缺陷。 如：混料、假焊、虚焊、焊点小、拉力不够，B部纵向划伤、尺寸超标，A部尺寸超标，CP线露铜、尺寸超标，T部厚度超标等。 3.5 严重缺点（以MA表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品使用寿命的缺点。 如：焊点毛刺、炸焊枪、偏焊、半焊、斜接、焊点大，B部夹伤、线槽、油污多，A部毛刺、夹层、偏心、缺角、夹伤、歪头、蝴蝶、圆棒、油污多，CP线尾端毛刺等 3.6 次要缺点（以MI表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问题及机构组装上 的轻微不良或差异的缺点。如：B部扭曲，A部切不断、弧形、黑斑、无光洁、铝屑，CP线弯曲等。 4.0 职责与权限 4.1生产部：负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器的日常保养和现场规范管理。 负责现场品质的改善。 4.2 IPQC负责对产品的检验和判定。 4.3 IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认。 4.4 IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。 4.5 IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产停线。
装配IPQC作业指导书
1.0 目的 明确装配IPQC的工作职责，作业流程和检验方法，及时反馈和监控生产过程中的质量状况，对生产各工序进行监督，以确保产品质量。 2.0适用范围 2.1适用于在生产部装配车间的制程检验控制。 3.0 职责 3.1 品管部：负责产品检验标准的编写、制程检验、异常反馈及改良效果验证。 3.2 生产部装配车间：负责确保生产过程及工艺条件符合文件要求，首件送检,过程自检，改善对策的执行及 保持，以及不合格品的处理。 3.3技术部：必要时，参与评审及技术指导。 4.0 术语 首件：《生产任务通知单》每种规格产品批量生产前，由装配车间制作送IPQC确认的2件样品。 5.0 工作流程 5.1 作业流程程图
5.2物料确认 批量生产前，装配车间相关人员应对所领取物料进行确认，包括但不局限于以下内容：产品标识、规格、检验状态，无任何标识和检验员未检验合格的产品一律不允许投入使用。同时按照《清场管理制度》的相关规定，清理与当前生产无关的物料，以免造成混料或混装。 5.3首件确认 5.3.1.装配车间在批量生产前，提前至少1小时制作首件，经自检合格后填写《首件检验报告单》，并与首 件一起交IPQC确认。 5.3.2 IPQC依据相应的《过程检验规程》及《生产任务通知单》执行首件确认，检验合格应对首件进行标 识。生产在接到IPQC已确认合格的首件样品后，将样板悬挂于生产现场指定位置，作为员工自检的标准样品,开始大货生产。若首件不合格，立即向装配车间主管说明不合格情况，装配车间主管应立即采取整改措施，直至IPQC确认合格方可生产。IPQC及时将检验结果填写在《首件检验报告单》中，记录依据5.7项审核、保存。 5.3.3首件在当批产品生产完成后，统一登记保存。 5.4 生产自检、互检 5.4.1作业人员按照《工艺卡》及相关要求，对加工完成的产品进行自检和互检，合格方可流入下一工序， 不良品应按规定放置在指定区域。 5.4.2 装配车间管理人员应对操作人员的作业情况进行巡查督导，对于违规操作的立即予以纠正，必要时进 行培训教育。 5.5 制程检验 5.5.1装配IPQC依据相应的《过程检验规程》对生产过程进行巡检，巡检频次正常为3小时1次（通常两 次巡检时间的间隔不超过3小时）。当出现异常时视情况增加巡检频次，并将异常反馈给装配车间，已生产产品须标识、隔离。 5.5.2. 装配车间相关人员接到IPQC的异常反馈后，应立即进行相应处理。产品改善后通知IPQC确认合格 后方可继续生产。IPQC验证对策落实及改善效果，并将异常情况填写在《过程检验报告》中。 5.5.3当设备出现异常、设备参数与《工艺卡》不相符时，立即知会生产管理人员改善，IPQC需跟踪改善结 果，确保运作正常后再按正常频次进行巡检。 5.5.4工作环境卫生检查：车间环境必须干净整齐，工作台面不允许放置与生产无关的零配件。 5.5.5按《工艺卡》对操作人员的作业情况进行巡查督导，操作员未按规定操作时，应立即指导并监督操作 员纠正，必要时通知装配车间主管对其进行培训。 5.5.6尺寸/功能检测：根据《过程检验规程》要求，对产品相关尺寸/功能进行检测，并将检测结果记录在 《产品检测报告》中。 5.6产品异常 5.6.1当发现产品异常时，须对当前生产的产品进行隔离与标识，并对上个巡检时间段所生产的产品进行复 查，复查无异常产品放行。如发现不合格，应将产品标识、隔离。同时知会注塑车间相关人员整改，并将产品放到指定区域内，待返工或评审后进行处理。 5.6.2 IPQC对于巡检过程中发现以下重大品质问题时，应按《不合格品控制程序》要求出具《不合格品评 审表》，经主管及以上人员审核后交责任部门整改。 A. 组装线生产的次品超过6小时，且不良比例超过10%。 B. 客户投诉或提出过的严重不接受的问题重复出现。 5.6.3由IPQC出具《不合格品评审表》，并召集相关部门进行评审，确定责任单位并跟进处理，必要时应拟 定改善对策，IPQC跟踪验证措施的实施情况，并及时反馈、记录。 5.6.4 IPQC巡检过程中发现重大品质异常时，应按《改进、纠正和预防措施控制程序》出具《纠正和预防
IPQC 巡检作业指导书
IPQC巡检作业指导书
1.目的 为预防生产过程中的异常及作业上的疏忽，对厂内制造各站别的各阶段活动进行定期稽核、确保客户稽核不符合项、客户端品质异常改善、日常运行有效地运作与维持，从而保证产品质量，提高客户满意度。 2. 范围 2.1本作业指导书适用于公司生产中各个环节的稽核。 3.职责及权限 3.1品保部：实施稽核活动，针对问题点进行改善措施跟踪，改善。 3.2 制造厂：配合巡检工作，针对IPQC巡检过程中稽核问题按要求及时进行整改至结案。 4.内容 4.1 IPQC巡检频率： 4.1.1定期：每天一次 4.1.2不定期：遇有重大质量异常、客户抱怨和重大投诉问题时,视情况需要即刻实施过程品质稽核活动，以确保对 发生情况进行有效的稽核。 4.2 IPQC巡检内容 4.2.1根据人、机、料、法、环进行展开： A、生产过程中5S执行情况； B、生产过程中安全执行情况； C、生产过程中工艺参数准确情况； D、生产过程中SOP执行符合情况； E、客户稽核、外审、客诉、内审产生问题改善后的再次稽核确认。 4.3 稽核问题处理流程 4.3.1巡检人员对生产过程进行巡检，同时将巡检情况填写于《IPQC巡检稽核表》中。 4.3.2巡检时发现与标准要求不一致的，巡检人员及时将不符合项内容进行登记，同时与该问题产生位置的管理人 员进行确认，保证客观公正。 4.3.3当天检查完毕后，将汇总情况反馈至体系小组，经体系小组人员整理后在一个工作日内发出邮件知会责任部 门。
4.3.4：责任部门在收到检查问题汇总表后于三个工作日内整改完毕，巡检人员对制造厂回复的改善报告及时进行 效果确认，直至结案。并将情况汇总后，报至品质月会。 4.3.5体系小组将每月情况汇总后，报至品质月会。 5.相关文件 5.1 IPQC巡检稽核表 5.2内部审核缺失项改善报告
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
IPQC作业指导书
洛阳嘉盛电源科技有限公司 Luoyang Grasen power technology Co., LTD IPQC 作业指导书编号WI-IPQC-8.2.4-01版本A0编制韩志东审核批准实施日期： 1.目的： 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2．适用范围： 适用于本公司内的IPQC对生产过程的检查控制。 3．定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制（In Process Quality Control） 3.2 ROHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令（Restriction of the use of certain hazardous in electrical and electronic equipment） 3.3 SOP：标准作业指导书（Standard Operation Process） 3.4 WI：作业指导书（Work Instruction ） 3.5 BOM：物料清单（Bill of Material） 3.6 ECN：工程变更通知单（Engineering Change Notice） 3.7 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺自 检合格的第一件成品，必要时数量可为2-3pcs或一批 3.8 末件：一批产品生产完成后的最后1-3件产品 4.职责： 4.1 品保部IPQC对生产过程品质进行检查控制 5．IPQC对异常现象跟进及确认: 5.1 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一 起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，无问题方可 正常生产。 5.2 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 5.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等 相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小 组对不良问题进行分析。 5.3.1 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位给出纠正措施，同时给 出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的结果确认，以确定改善措施 是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相 关作业文件；如改善措施无效，责任单位重新制定改善措施，直至经 跟踪验证有效为止。 5.3.2 若不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生 产的产品进行标识并隔离。按6.3处理。
机动车尾气排放检测作业指导书的操作流程
三、操作规程 （一）外观检测员 1、维护好外检区的检测秩序； 2、指导客户填写车辆登记表； 3、对照行驶证信息，确认外检表内容和车辆信息是否相符； 4、检测车辆要检查轮胎有无明显缺气，左右气压是否一致，轮胎有无裂痕及划伤，是否夹有杂物及过多沙石； 5、检查车辆进、排气系统，发动机变速箱和冷却系统，不得有任何破损、泄漏，车辆的发动机变速箱和冷却系统等应无液体渗漏； 6、确定车辆驱动形式，断开ABS和防侧滑（ASR），和引车员做好交接，提醒引车员驱动形式； 7、检查车辆的机械状况，无影响安全或引起试验偏差的机械故障； 8、关闭空调、暖风，音响等附属装备，装备牵引力控制装置的车辆应关闭牵引力控制装置。受检车辆不能载客，也不能装载货物； 9、判断受检车辆所适用的检测方法。 （二）录入员 1、熟悉汽车检测工艺流程、检测业务和检测技术； 2、熟练操作计算机，熟悉本公司的检测业务范围内的机动车相关参数，耐心答复解释送检车辆单位提出的询问，做好对外窗口的文明服务； 3、开启计算机及服务器电源，对设备进行预热，并填写开机记
录； 4、信息录入做到迅速而准确； 5、核对外检单信息，对照车辆行驶证信息确定检测方法，并准确无误的录入信息并入库； 6、对外地转入，异地委托审验的车辆，应符合相关检测要求，并留行车证或车辆登记证书证书复印件； 7、严格遵守《安全用电管理制度》和《登录计算机操作规程》。 （三）操作员 操作员负责电脑仪器的操作，引导引车员、辅助员完成检测工作。 1、设备预热 （1）在开检前半小时打开控制柜后面的电源开关，开启电脑、测控仪和尾气分析仪，启动检测程序，按照电脑提示输入正确的操作员用户名和密码进入检测程序，进行检测系统预热，测功机预热时间为10分钟，分析仪预热为15分钟。填写开机记录。 （2）对台架进行加载滑行和空载滑行试验（每天一次）填写使用记录。并上传。 （3）对五气分析仪进行校准（调零，密封性检测，低流量检测）（每天一次）填写使用记录。并上传。预热完毕后，分析仪进入清零、检漏程序，此时应堵住尾气取样探头，检漏过程为17秒，如有漏气，系统会提示“有泄漏，请堵塞取样探头”，并重复进行检漏程序，如无漏气系统会提示“无泄漏”， （4）对流量计进行校准和自检，（流量检测，流量计【O2】量
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
IPQC作业指导书
IPQC作业指导书 深圳市正翰科技有限公司文件名称: IPQC作业指导书深圳正翰数码通讯有限公司 文件编号页码第1页～共2页文件类别:作业指导书版本号生效日期A 批准: 审核: 编制: 1.目的 规范IPQC作业方式，指导IPQC检验员实施制程控制 2(适用范围 IPQC巡检人员 3(范围 凡影响产品制程的人、机、料、法、环等均属检验范围 4(定义(暂无) 5(参考文件:过程检验程序 6(首件检验 6.1新的订单生产前IPQC依照BOM表、合同评审单和ECN单,核对各物料是否正 确,材料核对有误时,应及时向上级主管反映,按过程检验程序执行(必要时可参照IQC样品)进行确认. 6.2 材料确认无误后,IPQC检验员依照产品BOM表、合同评审单和ECN单、工程
样品、检验规范,对成品5pcs作首件确认,并将结果记录于《首件产品检验确认 报告》,若有问题或重大异常时，IPQC立即开具<<纠正预防措施单>>至相关单位分析解决.若为突发事件(或人为作业疏忽、外观不良等)，而非批量材料用错 或不良,则请产线立即改善后生产. 7(制程检验 7.1首件检验完毕后,依BOM表、检验规范、产线作业指导书、仪器设备保养表进 行巡检,重点工位检验的数量不得少于10pcs.若有不合格立即通知产线改善(或知会相关部门) 7.2 每天对产线铬铁温度、电批扭力巡查是否在作业指导书范围内.若有不符合应立 即知会产线调到SOP范围. 7.3 查看所有员工有无上岗证、作业动作是否规范,重点注意新进员工操作是否正确. 有无老员工或负责人指导. 深圳市正翰科技有限公司文件名称: IPQC作业指导书深圳正翰数码通讯有限公司 文件编号页码第2页，共2页文件类别:作业指导书版本号生效日期A 批准: 审核: 编制:
质检作业指导书
质检作业指导书
精密数控综合加工中心 制程检验作业指导书 版本/版次：A/1 总页数：5页 文件编号： 生效日期： 编制：审核：核准：
精密数控综合加工中心品质管理工作细则制程检验作业指导书文件 编号 版本/ 版次 A/1 页 次 2/5 生效 日期
文件修改记录 制定/修订日期修订内容摘要页次版本/版次总页数 制定审 核 批 准
精密数控综合加工中心品质管理工作细 则 制程检验作业指导书文件编 号 版本/ 版次 A/1 页 次 3/5 生效日 期
精密数控综合加工中心品质管理工作细则 文件编号 1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工 过程的质量控制。 2、适用范围：所有产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。 3．职责和权限 3．1、品保部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检； 3．2、车间技术员或操作员负责首件的自检和送检，负责处理品保部判定的不合格品；负责 生产现场的不良品标识。 4．程序 4．1首件检验 4．1．1、首件检验的时机： A ）新产品投入生产时，必须做首检； B ）停机超过4个小时以上时，必须做首检； C ）机器设备修理后或夹具修理后，必须首检； D ）正常生产时，换生产其它产品时，必须做首检； E ）临时要求做首件的情况。 4．1．2、车间按订单要求进行安排生产时，如有4.1.1的情况时,由车间技术员或班组长 先自行调整好设备和夹具试生产3-5PCS 产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检验报告》和产品传递给车间质检人员进行确认，经车间质检人员确定合格后，签样和签报告后，才可批量生产。并且把签样和报告置于设备的明显处，便于自检。如果车间质检确定为不合格时，车间技术员或班组长必须调机或找相关人员跟踪解 决，直至合格后才可批量生产。 4．2制程巡检 4．2．1制程巡检的时机与频次 A ）当首件判定合格后，质检员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求 、图纸和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产； 制 定 审 核 批 准
IPQC检验作业指导书
制程检验作业指导书 1.0 目的 为确保生产过程中的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求，特制订本文件。 2.0 适用范围 适用于XXXXX有限公司生产过程巡回检验的管理。 3.0 权责 3.1 IPQC:负责生产过程巡回检验的执行。 3.2 品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。 3.3 相关部门：负责生产过程中质量异常纠正及预防措施的执行。 4.0 定义 4.1自检：作业者对自己作业的品质及来料实施检查。 4.2互检：同岗位员工互相检查，或班组长进行互检工作。 4.3专检：设置专门的品质检验人员进行品质检验工作。 4.4巡回检查：由IPQC对生产线各工序（工艺过程及员工作业）实施品质检查和验证. 5.0作业程序 5.1物料上线前的检验： 5.1.1巡检员对线上每批每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。 5.1.2根据相关《工艺标准》或《物料清单》《QC工程图》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。 5.1.3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺、千分尺、钢尺）及性能要求等。 5.1.4对不合格物料的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责对不合格物料的
使用情况进行跟踪。 5.2生产过程中的首件确认 5.2.1批量生产前，首先员工通过相应的工艺标准对其所制成的产品及来料进行检验，将结果记录在《首件记录表》中，并签字确认；其次，同岗位员工（或班组长）对自检好的产品再进行互检工作，并签字确认，最后，由专门的IPQC检验员作最终的确认，并确认签字，首件合格后，方可进行批量生产，如不合格，将重新首件作业，如图（ 6.0流程图所示） 5.2.2出现以下情况应重新首件作业： A.换型号、批号后 B.每次更换物料后 C.过程中停电后 D.调试、更换设备后 E.更换操作者后 5.3生产过程中的工序检验 5.3.1巡检员对生产线每道工序的制品都必须检验。每次随机抽检5个（只）以上。巡检结果记录于《巡检记录表》中。 5.3.2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准；对不良品的进行判定及报废品的确认处理。 5.3.3检验项目包括尺寸、外观（目视、手感），产品性能，设备参数等。 5.3.4检查工序作业员工的操作是否按操作规程操作，产品标示是否正确。 5.4.5检查作业员使用的工具是否符合使用要求。如烙铁的功率大小、工具的使用方法、防静电措施、劳保的佩戴等。 5.4.6检查生产线使用的仪器设备运行状态是否正常。
IPQC制程巡检检验规范
IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：
1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：
IPQC作业指导书
深圳市帝狼光电制表审核批准编号 版次A0 页1/7有限公司 生效日 名称IPQC 作业指导书 一、目的 为明确 IPQC 工作程序和方法，确保制程中各工序的产品质量符合规定要求。二、适用范围 适用于事业部指定工序后—产品的抽样检查，及其中发现不合格的处理，异常状况的处理等； IPQC 既检查指定工序的产品品质。又要对工序、产品整体品质进行把握。 三、职责 3.1 对生产现玚进行品质管理，协助改善工序品质。 3.2 监督制造部员工自检。 3.3 指定工序的抽样检查及首件检查。 3.4 及时纠正文件未要求但对品质有影响的情况。 3.5 生产中品质异常处理。 3.6 安全、卫生及 5S 的执行者。 四、相关文件或记录 《首件检查登记表》《工序停工通知单》《纠正预防措施报告》《工序检查登记表》 《异常报告书》 《不合格品处置申请书》 《报废单》 《返工单》 《一般检查标准》 五、作业方法 5.1 现场 4MIE 监查和重大品质异常处理的监督 5.1.1 监督生产部是否按文件要求作业及监督生产部员工自检要求每班不少于 1 次对工序中的作业参数，作业方式等 4MIE 监查一次，每周统计并通报，跟进 改善效果。 5.2 重大品质异常处理的监督 5.2.1 对事业部发生的重大品质异常进行重点管控与反馈，要求相关责任部 门组织改善与处理。 5.2.2 每月统计并通报各事业部的重大品质异常的发生处置结果。 版次作成时间修改原因修改内容摘要 修改 履历
深圳市帝狼光电有限公司名称IPQC 作业指导书 编号版次生效日 5.3 指定工序抽检 5.3.1 抽检数，按下表“工序抽检及控制指标”执行，且为保证抽样的随机性 和均和一致，必须在每 Lot 的前中后名取相应数量的样品。 5.3.2抽检 OK 后，在 Lot 卡上签名，再转入下道工序。 5.3.3抽检 NG 返工后的需重新抽检， OK 后再流入下道工序。 5.3.4工序检查内容参照工序检查标准和《一般检查标准》。 5.3.5IPQC 需要对汽车产品特殊特性中要求的项目进行统计确认，并做SPC 管理。 5.3.6对于 LOT 批检查时达到品质异常标准的50%时， LOT 前中后再加倍取样检查统计不良率。 5.3.7IPQC 抽检不公是对本工序的检查，还要对前工序的品质检查。 5.4IPQC 检查补充规定 5.4.1 适用于各工序生产过程中设备、工模治具等出现不合格时处理和品质判定。 5.4.2 异常判定 5.4.2.1 生产过程中设备、工模治具等不合格判定按照生产作业指导书、工模治具作业指示等文件进行判 定， IPQC 稽查或 IPQA 巡检时发现设备、工模治具等不合格时要求制造停止生产，并开出《异常报告书》给相 并部门对异常进行处理，若为作业员在作业、点检以及化验分析出现不合格时，先停止生产，并知会现场IPQC 开出《异常报告书》处理。 5.4.2.2 相关责任部门对异常分析原因给出对策。 5.4.2.3 如异常原因明确，对策可实施，IPQC 跟进验证，若暂时无法找到原因，无法对策，IPQC 则开出停工单按停工流程作停工处理。 5.4.3 异常状况下作业产品品质判定。 5.4.3.1 工序 IPQC 统计异常状况下生产作业产品数量。 5.4.3.2 对异常状况下已作业的产品按照《一般检查标准》对外观进行检验，并对产品按照《物理测试》 作业指示送物测进行相关可靠性测试（如可焊性等）的判定，如判定无异常则在LOT 卡和检查记录上备注产品 流转作业。若NG 则根据产品的品质状况开出《不合格处置申请书》，按照其流程由相关部门决裁对不合格产品 进行处理。 ※六、工序抽查及控制指示（发Pcs 计算良品率）：
IPQC制程巡检作业指导书(含表格)
IPQC制程巡检作业指导书 （ISO9001-2015） 1、目地： 规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。 2、范围： 适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。 3、术语（定义）： 3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。 3.2巡检：制程检验。 3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。 3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。4、权责: IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。
品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处理。PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客户。 生产部：负责保质保量完成生产计划任务。 5、作业内容: 5.1客户订单 5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产 工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。 5.2生产试作与首件送检 5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。 5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。 5.3首件检验 5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。 5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数
生产过程检验作业指导书
生产过程检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.0目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序，生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。 2.0范围 适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。 3.0定义 3.1首件确认：按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。 3.2自检：作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。 3.3制程全检：LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。 3.4巡检：IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。 4.0权责 4.1生产单位：负责自检工作，并同品保单位一道做好首件品确认。 4.2品保单位：负责首件确认、制程巡回检查，以及工序在制半成品、成品的抽检。 5.0作业内容 5.1首件确认 5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准，对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认，首件检查完成时间正常情况下不能超过
二十分钟，确认结果记录在“首件检验报告”中。 5.1.2首件检查合格时，由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端，作为生产样本，同时通知生产单位可量产。 5.1.3首件检查不合格时，IPQC指出不合格部位，要求其改善。重新加工首件，合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离，待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。 5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认，合格后方可批量生产。 5.1.5经确认合格之首件，当批生产完后，由IPQC收回与当批首件检验报告存档，保存期限为两年，到期后统一报废处理。 5.2自主检查 生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向生产现场管理人员报告，寻求改善对策。 5.3制程全检 LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常，应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。 5.4巡回检查 5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”，巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法，如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正，不合格品应标识好并进行隔离。 5.4.2如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向主管报告，主管视情况的严