品控管理制度大全

佛山市南海嘉美时代照明有限公司

品控部管理制度

1品质抽样办法

2进料检验规定

3制程管理规定

4最终检验规定

5出货检验规定

6产品标识与可追溯性控制

7不合格品管理规定

8供应商管理办法

9首件检查制度

程序文件

品控管理制度

10品质异常责任归属

品控部管理规定

1 制定目的为规范品控部作业流程，确保嘉美产品品质满足客户需求，特制定本管理规定。

2 适用范围本公司品控部全部品质管理流程。

3 品控部职责

(1) 品质管理系统的建立、实施及维

( 2 ) 品质策划、管理、控制。

( 3 ) 品质统计、分析、改善。

( 4 ) 检验规范、标准的建立及实施。

( 5 ) 品质成本统计与分析。

( 6 ) 进料品质管制。

( 7 ) 制程品质管制。

( 8 ) 成品品质管制。

( 9 ) 品质教育训练。

(10)检验、测量和试验设备的管理、控

制。

(11)纠正与预防措施的控制。

( 12 ) 供应商（OEM ）管理

( 13 ) 产品标准认证及管理体系认证

4．管理规

定

4． 1 抽检规定

品质抽样采用MIL-STD-105D （等同GB2828 ）单次抽样，一般检验II 级水准。

4．1．1 检验方式转换说明

4．1．2 转换检验标准程序

（1）由品控部提出加严、放宽或恢复正常检验的申请，经品控部经理批准执行。

（2）由供应商提出放宽或恢复正常检验的申请，经品控部经理批准执行。

（3）由品控部经理指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品控部实施。

4．1．3 由正常检验转换为加严检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品控部可以转为加严检验。

4．1．4 由加严检验转换为正常检验的条件在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品控部可以改用正常检验方式。

4．1．5 由正常检验转换为放宽检验的条件

在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取的样本中，无主要缺陷（MA ）及致命缺陷（CR）时，供应商可以提出放宽检验的申请，品控部经理批准执行。

4．1．6 由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品控部经理恢复正常检验方式。

4．1．7 全数检验时机有下列情形时，经品控部经理核准，应根据具体情况采用全数检验：

（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。

（2）有安全上缺陷或隐患的品质问题时。

（3）入库检验及加工过程中不良甚多时。

（4）品质极不稳定的。

5）其他状况有必要实施全数检验时。

4．2 来料检验规定

4．2．1 原则：来料允收水准应严于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。

4．2．2 检验依据：检验标准及检验规范、BOM 单、工艺变更单、内部联络单、样品、出厂检验报告，图纸等。4．2．3 作业程序

（1）供应商将物料送至待检区，备齐单据（送货单，采购订货单，出厂检验报告）向IQC 申请检验。

（2）IQC 先核对供应商是否在合格供应商名单内，再依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货

检验记录表》。

（3）IQC 判定合格时，须在物料外包装的适当位置贴着合格标签，并加注检验时间及盖章，由仓管人员与供应

商办理入库手续。

（4）IQC 判定不合格的物料，须在物料外包装的适当位置贴着不合格标签并填写《品质异常纠正与预防措施记

录表》，交品控主管审核裁定。

（5）品控主管核准的不合格（拒收）物料，由品管人员将《品质异常纠正与预防措施记录表》一联通过采购通

知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并盖章。

（6）IQC 判定不合格的物料，遇下列状况可由供应商或采购向品控部提出予以特殊审核或提出特采申请：

（ A ）供应商或采购人员认定判定有误时。

（B）该项物料生产急需使用时。

（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。

（D）其他特殊状况时。

（7）品控部对供应商或采购的要求进行复核，可以作出如下判定：

（ A ）由品管单位重新抽检。

（B）指定某单位执行全数检验予以筛选。

（C）放宽标准特许使用。

（D）经返修加工后使用。

（E）维持不合格判定。

（8）上款规定的（C）、（D）判定属特采或让步接收范畴，视同合格产品办理入库，由品控部贴着标示并作后续跟踪。

（9）供应商对判定不合格的物料，须于限期内，配合公司需求予以必要的处理后，再次送请IQC 重新验收。（10）IQC 应对每批物料检验的记录予以保存，并作为对供应商评鉴的考核依据。

4．2．4 无法检验的物料

本公司无法检验的物料成分以及物料特性，品控部可作如下处理：

（1）由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。

（2）由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。

（3）视同合格物料接收，所导致的任何损失或影响由供应商承担。

4．2．5 其他规定

（1）IQC 应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。

（2）IQC 日报、周报、月报除品控部自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。

4．3 制程检验规定

4．3．1 管制责任

4．3．1．1研发/工艺：对制程品质负有下列管制责任：

（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。

（2）提供完整的技术资料、文件。

（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。

（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。

（5）会同品控部处理品质异常问题。

4．3．1．2 生产车间：对制程品质负有下列管制责任：

（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。

（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员的作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。

（3）本公司装配车间应设立FQC ，由专职人员依规定的检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。

（4）生产车间各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。

4．3．1． 3 品控部：对制程品质有下列管制责任：

（1）派员（IIPQC ）依规定的检验频率与时机，对每一个工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制

程巡检。

（2）记录、分析全检站及巡检所发现的不良品，采取必要的纠正或防范措施。

（3）及时发现显在或潜在的品质异常，并追踪处理结果。

4．3．2 IPQC 工作程序

（1）IPQC 人员应于下班前了解次日所负责的车间的生产计划状况，以提前准备相关资料。

（2）车间生产某一产品前，IPQC 人员应事先了解、查找以下相关资料：

（ A ）生产任务单。

（B）产品用料明细表（BOM ）

（C）检验用技术图纸。

（D）检验规范、检验标准。

（E）工艺流程、作业标准。

（F）品质历史档案。

（G）其他相关文件。

（3）车间开始生产时，IPQC 人员应协助车间布线，主要协助如下工作：

（ A ）工艺流程查核。

（B）使用物料、工艺夹具及生产条件查核。

（C）使用计量仪器点检。

（D）作业人员品质标准查核。

（E）首件产品检查。

（4）车间生产正常后，IPQC 人员应依规定定时作巡检工作。或依一定的批量（定量）进行检验。

（5）IPQC 巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员的不合理动作予以纠正。

（6）IPQC 对全检站的不良应及时协同车间进行处理，分析原因，并拟出对策。

（7）重大的品质异常，IPQC 未能处理时，应开具《品质异常纠正与预防措施记录表》，经其主管审核后，通知相关单位处理。

（8）重大品质异常未能及时排除，IPQC 有责任要求车间停线（机）处理，制止其继续制造不良。

（9）IPQC 应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。

4． 4 最终检验规定

4． 4．1 检验规定

4. 4. 1. 1抽样计划：依据 MIL-STD-105D (等同GB2828)单次抽样，H 类计划。 4．4．2品质特性 品质特性分为一般特性与特殊特性。 符合下列条件的一者，属一般特性

( 1 ) 检验工作容易者，如外观特性。

( 2)

品质特性对产品品质有直接而重要的影响者，如电气性能。 ( 3) 品质特性变异大者。

符合下列条件这一者，属特殊特性：

( 1 ) 检验工作复杂、费时，或费用高者。

( 2)

品质特性可由其他特性的检验参考判断者。 ( 3)

品质特性变异小者。 ( 4)

破坏性的试验。 4．4．3检验水准

( 1)

一般特性采用 GB2828 正常单次抽样一般 II 级水准。 ( 2) 特殊特性采用 GB2828 正常单次抽样特殊 S-2 水准。 4．4．3．1缺陷等级 抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： ( 1 ) 致命缺陷( CR )

能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全的缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用

(2)

主要缺陷( MA ) 不能达成制品的使用目的的缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用 MA 表示。

( 3) 次要缺陷( MI ) 并不影响制品使用目的的缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用

MI 表示。 4．4．3．2允收水准( AQL )

本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下： (1) CR 缺陷， AQL=0 。

( 2)

MA 缺陷， AQL=2.5% 。 ( 3)

MI 缺陷， AQL=6.0% 。 4．4． 3．3检验依据 依据下列一项或多项：

(1) 技术文件。

( 2)

有关检验规范。 ( 3)

国际、国家标准。 ( 4)

行业标准或协会标准。 ( 5)

客户要求。 ( 6)

品质历史档案。 ( 7)

比照样品。 ( 8) 其他技术、品质文件。

4．4．4作业规定

4．4．4．1生产批送验

( 1 ) 车间在制造加工中，每累积一定数量的制品(半成品、成品)时，应将其作为一个交验批(如一栈板)送 品控部 FQC 检验。

（ 2） 品控部 FQC 人员，依据抽样规定进行抽样检验，并填写《入库检验记录》 。 4．4．4．2 接收入库

（1） FQC 判定合格（允收）的制品（半成品、成品） ，在其外包装的标签上加盖“合格”章，并签名。

CR 表示。

（2）车间物料人员填写《入库单》经品管人员签名后，将合格物料送往相应的仓库办理入库手续。

4．4．4．3 拒收重流

（1）FQC 判定不合格（拒收）的制品，填写《品质异常单》呈品管主管审核。

（2）经品管主管审核为不合格的制品，由FQC 在其外包装的标签上加盖“不合格”章或“拒收”章，并签名。（3）《品质异常单》一联用FQC 保存，作为复检依据，一联转车间，安排制品重流（或称重检）。

（4）不合格制品由车间根据不合格原因安排重流作业，进行挑选、加工、返修作业。

（5）重流完成后，车间重新交验该批制品，FQC 进行复检。

（6）重新送验时，车间应将重流数量、重流发现的不良数量、改善对策等填入《品质异常单》，并将该单随物料送检。

4．4．4． 4 特采入库

（1）FQC 判定不合格（拒收）的制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采：

（ A ）缺陷轻微对品质特性防碍极小。

（ B ）下工程或出货急需该批制品。

（C）经下工程简单挑选或修复后可使用。

（D）其他特殊状况。

（2）经品控部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采（让步接收）。

（3）特采后，制品依合格品流程入库，但由FQC 在标签上注明特采及特采原因。

（4）特采物料的后续处理方式：

（ A ）让步接受予以使用。

（B）经挑选后使用。

（C）经加工修复后使用。