浅谈硫化机液压系统泄漏的原因及防治.

第34卷第11期

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橡塑技术与装备

作者简介：王卫峰（1980-），男，本科，益阳橡胶塑料机械集团助理工程师，主要从事液压硫化机的设计工作，现正在青岛科技大学攻读在职硕士研究生。

收稿日期：2008-07-03

王卫峰

(青岛科技大学机电工程学院，山东青岛 266042

摘要：液压系统泄漏是液压硫化机液压故障的一个主要因素，针对这个问题，本文分析了油压系统泄漏的种类、泄漏的原因，并提出了具体的防治措施，以确保其液压系统能够长期安全可靠地运行。

关键词：液压硫化机；液压系统；泄漏种类；泄漏原因；泄漏防治

中图分类号：TQ330.47 文献标识码：B 文章编号：1009-797X(200811-0050-03

浅谈硫化机液压系统泄漏的原因及防治

轮胎硫化是轮胎制造的最后一道工序，液压硫化机由于较彻底的解决了机械式硫化机很难保证轮胎的均匀性的弱点，具有生胎对中性好，合模平行精度高，运动快速平稳，控制系统先进，设备利用高等优点，在生产高等级子午线轮胎较机械式硫化机具有更大的优势，因此国内外轮胎厂家生产高等级子午线轮胎时普遍采用液压硫化机，使用比例也越来越高。

液压硫化机经常工作在潮湿、尘埃、高温，以及有一定腐蚀的环境中，要求其液压系统能够长期可靠地工作。而液压系统泄漏则会影响到整个系统工作的安全性及可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增

加生产成本及造成产品污损或报废，因此，我们必须对液压硫化机液压系统的泄漏加以控制。

1 泄漏的种类

液压硫化机液压系统的泄漏部位主要分为两种：一是固定不动部位，如液压缸缸盖与缸筒的接合处的泄漏、油压法兰联接面处的泄漏；二是滑动部位，如液压缸活塞杆与缸盖导向套之间的泄漏。也可以分为内泄漏和外泄漏：内泄漏主要指油液在液压元件中从高压腔流向低压腔时泄漏；外泄漏主要指油液向液压元件的

外面渗漏，具体表现为管路连接焊接处、管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。

2 泄漏的原因

液压硫化机液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。主要原因有：

（1）油液遭到污染。污染物混入系统后会加速液压零件的磨损，堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙。灰尘颗粒在液压缸内会加速密封件的损坏，导致缸筒内表面的拉伤，使泄漏增大。油液被污染的原因很多，从污染产生机理来看，主要分为2种：一是在制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染物；二是在系统工作过程中产生的污染。显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，是造成油液污染的主要原因。

（2）密封件损坏或失效引起的泄漏。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符；密封件几何精度不合格、加工质量低劣；

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密封件老化、磨损，寿命到期但未及时更换。另外，密封件安装不当也会引起油液的泄漏。

（3）元件结合面引起的泄漏。主要表现是密封的设计不合理，密封结构选用不当；密封沟槽的尺寸不合理，配合间隙超差；密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差，造成变形，使接合面不能全面接触；装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。

（4）管接头的泄漏。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符；管接头的结构设计不合理加工质量差；压力脉动引起管接头松动后未及时拧紧；管接头拧紧力矩过大或不够。

（5）壳体的泄漏。主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，如液压管路焊接部位焊接厚度不够，焊接质量不过关，使泄漏点在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大，导致油液泄漏。

（6）系统的自身泄漏。主要表现在：系统超压使用；未做到按规定对系统适时检查及处理；易损件寿命到期但未及时更换。

3 泄漏的防治

（1）防止油液污染

液压管道是液压硫化机液压系统的重要组成部分，也是工作量最大的现场施工项目，而管道安装又是较易受到污染的工作，因此，液压管道污染控制是防止油液污染的一个重要内容。管道焊接前应检查钢管内表面是否生锈，切口部位是否已倒角，毛刺是否已清除干净，检查合格后方可对管道进行焊接。为防止焊渣、氧化铁皮侵入系统，管道焊接应采用气体保护焊如氩弧焊。

管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵入。管道安装完

毕后，必须经过管道酸洗、系统冲洗后方可作为系统的一部分并入系统。系统冲洗分两步进行：首先将现场安装的管道连成回路，冲洗达到要求精度后，再将阀台、分流器等控制部件接入冲洗回路，达到

要求精度后方为冲洗合格。绝对禁止管道在处理前就将系统连成回路，以防管内污染物侵入执行器、控制件。

系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、管道按要求连成工作回路。此过程要特别注意管接头保洁。连接完毕后，尽量避免拆卸，必要时要注意用干净的油纸包扎好，确保管接头、管口不受污染。

另外，液压站上泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离；每台液压硫化机总进油口处应安装高压精滤器，其过滤效果应符合系统的工作要求，防止污物堵塞而引起系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象，应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加入。

（2）要正确装配密封圈，尽量减少导致动密封件的磨损、老化的因素

安装密封圈时应严格遵守厂家对密封件的安装说明，应注意保护密封圈不被零件的锐边、毛刺等划伤。动密封件是液压系统中比较容易受伤的部位，更换难度大。如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，可以保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施延长动密封件的寿命：

a. 安装时要保证活塞杆的运动方向与受力方向一致，以消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。

b. 用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。

c. 设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。

d. 在保证整机性能的前提下，使活塞杆和轴的速度尽可能低。

另外，油温过高是密封件失效的一个重要原因。多数情况下，当油温经常超过60 ℃时，油液黏度大大下降，密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明，油

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温每升高10 ℃则密封件的寿命就会减半，所以应使油液温度控制在65 ℃以内。为此，油箱内部的出油管与回油管必须用隔板隔开，减少油箱到执行机构（缸或马达）之间的距离，管路上尽量少用直角弯头，同时要注意油液与密封材料的相容性问题，须按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式与材质。

（3）合理设计和加工密封沟槽

液压缸、油压法兰联接面密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆、法兰联接面的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。为防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。密封沟槽的设计，主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等，应严格按照标准要求进行。

（4）减少冲击和振动

液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：

a. 正确安装管接头，使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。

b. 用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。

c. 采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置（如单向节流阀）。

d. 使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击，适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。

e. 针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。

（5）合理设计安装板

当液压硫化机液压系统阀组或底板用螺栓固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽与被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要小于Ra0.8 μm ，平面度误差要小于0.01/100 mm；表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

（6）重视修理装配工艺

应强化防漏治漏的修理工艺，如阀杆、活塞表面、缸内壁的整体或局部均可采用电刷镀、静电喷涂增厚后，再经车床切削加工至所需尺寸。安装带螺纹的管接头时，应在螺纹上缠绕适当的聚四氟乙烯生料带。铸造件或焊接件在安装前应进行探伤检查和耐压试验，耐压试验的压力相当于其最高工作压力的150%~200%。油封装入座孔时，应用专用工具导入，防止位置偏斜。

4 总结

对液压硫化机液压系统油液泄漏的防治贯穿于整个产品的设计、制造、安装和使用过程，这就要求我们在每一个阶段都必须注意：设计是否合理，制造是否达到

要求，安装是否按规定的章程来装配，使用是否正确，是否定期对整个液压系统进行保养维修，更换油液。只有这样，我们才能最大限度地减少导致液压系统油液泄漏的因素，确保液压硫化机在交付使用后，其液压系统能够长期安全可靠地运行。

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浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策(通用版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策 (通用版) 一、前言泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。另外，恶劣工况条件也会对工程机械的密封产生一定的影响。液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。二、泄漏的分类：工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连

接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。三、影响泄漏的原因：（一）设计因素：（１）密封件的选择液压系统的可*性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。（２）其他设计原因设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设

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却条件恶化发生的短期大幅度超温或长期过热超温, 受热面设计或安装不合理, 运行操作不当等. 为了防止锅炉受热面泄漏和爆破事故的频繁发生, 从锅炉生产运行角度分析应做好以下预防措施工作. 1、严格控制锅炉参数和各受热面壁温在允许范围内, 防止超温, 超压, 满水, 缺水等事故的发生. 锅炉启停阶段参数的控制应严格按照启停曲线进行. 锅炉变工况运行时应加强监视和调整, 防止发生参数大幅度变化及管壁发生超温现象. 2、锅炉启动及停炉冷却后应按照规定检查和记录各联箱及膨胀指示器的指示, 监视各部位的膨胀及收缩情况是否正常. 3、加强锅炉水, 汽监督, 保证汽水品质合格. 发现汽水品质不良时应及时通知运行人员并逐级汇报, 与此同时还应迅速查明原因进行处理. 当汽水品质严重恶化危及设备运行

液压站操作、维护、检修规程

液压站操作规程 1、概况：液压站主要有开式油箱、叶片泵、柱塞泵、压力阀、方向阀、流量阀、蓄能器、冷却器、压力表、过滤器、压差控制器、压力继电器、内外管路等主要元器件组成。液压站为以下设备提供动力：拉矫机拉坯液压缸、拉矫机矫直液压缸、中包台车液压缸、推钢油缸等。 2、主要性能参数：系统设计压力：15Mpa 系统工作压力：10Mpa 设计流量：170L/min 油箱容积：2.5m3 工作介质：68#抗磨液压油柱塞泵：A4VSO71DR/10R-PPB13NOO 柱塞泵：A4VSO125DR/22R-PPB13NOO 单联叶片泵：YB1-E40FF 先导式溢流阀：DB10-1-30/315 先导式卸荷阀：DA30-1-30/80 先导式减压阀：DR20-2-30/200Y 调速阀：Z2SF16—30/S2 单向阀：S20P1.0B 压力表：Y100×25Mpa 二位四通电液换向阀：4WEH16J50B/6EG24NETZ5L 三位四通电磁换向阀：4WE10D31B/OFCG24N9Z5L 高压进油过滤器滤芯：HBX-250*10Q 回油过滤器滤芯：SFAX-400*20 3、液压站操作规程： ①操作人员开机前，应先和各相关人员取得联系，确认无误后方可送电试车。 ②液压开泵前应检查液压系统范围内所应开泵阀门是否打开。 ③开泵后应定时检查各种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及安全检测要求。 ④依次缓慢打开蓄能器及各流进油口阀门，带负荷运行。 ⑤液压站内系统上的各种安全阀、溢流阀、压力发讯器不得随意进行调动。 ⑥当满足生产工艺前提下，不要同时开两台泵，并禁止把回油凡尔关闭。 ⑦停机后，当液压站压力卸荷后，观察各压力表是否归零。 ⑧在检修液压系统、液压元件、油缸、管路捉漏时，需停泵，并放散压力至零位时，才能进行检修，以免发生事故。 ⑨液压站内应保持清洁无油污，闲杂人员一律不得进入液压站乱动设备，以免发生危险。⑩液压站内需明火作业时，应采取安全措施，液压站要配备灭火器等消防器材，以免发生

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和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。 1.缝隙泄漏工程机械液压系统的缝隙泄漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括

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——滑动轴承与轴之间的间隙过大 ——泵与阀气蚀破坏 ——油液的化学变化这里所提到的任何一种“磨损”都会逐渐的消耗掉所提供的备件，甚至会使某一部件突然失灵或无法再达到以前所能达到的值。 2、系统维护由于液压涉及的领域极为广泛，因此液压设备的形式也多种多样，从最简单的单泵供一个执行机构到很复杂的多泵联合供相当复杂的执行机构。对设备的维护必须根据以下这些因素来计划实行，如：设备的利用率、设备的价值、设备的使用方式（连续使用或间歇启动）以及突然停止工作的严重性（有时一个设备要提供多种辅助的功能或是支持一个重要的分系统，一旦它停止工作会导致整条生产线被迫停产）。油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%～80%。它给设备造成的危害是严重的。因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。 2.1 检查每套设备的每一个部分所需要检查的要点应该以“检查清单”的形式列出，以保证不同技术水平的人员都可以将这项工作进行得相当好。对于一套大系统应根据其使用所处于的不同时期来进行不同程度的检查，如每日的检查、月检、一次长时间停工的快速检查以及节假日的检查等等。通常需要检查的主要方面如下： 2.1.1 检查油箱液位液位较低通常意味着因为外泄而在损失油液；有时在大修之后液位会因为系统自动排出其内部的气体而降低。液位过高可能说明系统中某处较高位置的泄油因进入大量空气而影响排油；而且水也可能会通过油水冷却器的渗漏而进到油液中，导致液位升高。2.1.2 检查冷却器的工况

液压系统泄漏的因素与控制

编号：SY-AQ-03900 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑液压系统泄漏的因素与控制 Factors and control of hydraulic system leakage

液压系统泄漏的因素与控制导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。一、泄漏的危害三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。二、泄漏的因素通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密

封与液压油不相容而变质。三、泄漏因素及控制措施（一）液压系统固体颗粒污染的分析和控制 1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等，其中，固体颗粒污染发生的最为普遍。 2.固体颗粒的危害与产生的原因（1）固体颗粒的组成主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。（2）固体颗粒的主要来源 ①系统硬管管道内壁附着的片状铁锈，酸洗后残留在管内的化学药品类；②硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑；③密封件、密封圈残渣；④高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片；⑤液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石子、尘土等，这种情况并不多见；⑥液压元件内部存留的型砂残留物、

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策1前言烟管泄漏是在用锅炉较易发生的事故，锅炉烟管穿孔后，将会导致无法维持正常水位及无法正常燃烧，给运行带来直接影响，给业主带来经济损失，必须紧急停炉，并上报当地锅炉安全监察部门。本文以一起锅炉烟管穿孔泄漏事件为例，分析此类事件发生的原因，并给出了防止发生的措施。冬季锅炉使用高峰来临，希望以本文为例，能够引起相关单位有关人员的高度重视，有效预防类似事件的发生。 2概述某单位一台额定蒸发量为6t/h的进口卧式内燃烟火管燃油蒸汽锅炉，额定压力1.0Mpa，运行压力0.78Mpa，1997年6月投用，间断运行（累计近4年）。在2008年5月进行例行检查时，发现该炉后烟箱下部有滴水痕迹，要求立即停止运行，停炉冷却后打开烟箱，可见管板下部有渗水滴水现象，放掉锅水，择日进行了内部检验，发现烟管发生腐蚀穿孔泄漏，具体位置为二回程入口从上向下最后一排、从左向右第2根，同时发现该炉二回程烟管水侧靠近回燃室端存在溃疡状氧腐蚀。 3检验及分析 3.1宏观检验烟管穿孔部位在靠近管子与管板连接的焊缝处，在穿孔部位存在灰褐色腐蚀产物，刮下腐蚀产物后呈腐蚀凹坑，最深2.9mm，在穿孔部位附

近切割截取横断面样管，可见腐蚀凹坑的腐蚀起源于管子外壁，位于焊缝旁，腐蚀凹坑底部壁厚明显减薄，最薄处已穿透。现场将渗漏烟管抽出后，可以看到烟管除穿孔部分外，其它部位的外表面也明显散布多处凹坑，凹坑内有层状覆盖物，疑似腐蚀产物。由于手段所限，尚未能对抽出管段进行进一步的化学成分分析和金相分析，但是由于该锅炉已经正常运行10年，初步判定管子的原材料金相组织正常，化学和力学性能正常，间接可以排除材质原因。 3.2资料调查现场检查该台锅炉的产品质量证明文件，发现该台锅炉产品具有完备的材质证明和检验证明，文件资料齐全，烟管使用符合德国 TRD201St37.8,规格φ63.5×2.9mm，相当于国内20#锅炉管（GB3087）。 3.3运行调查由于设有备用炉，该锅炉并非长时间满负荷运行，全年运行状态为间歇使用，每年合计运行期约为4个月，运行期间蒸汽压力保持范围为0.68～0.78Mpa。该炉配美国原装钠离子交换器，运行正常，在交换器软水出水点取水化验，结果合格。

机械机电毕业设计_液压系统设计计算实例

液压系统设计计算实例 ——250克塑料注射祝液压系统设计计算大型塑料注射机目前都是全液压控制。其基本工作原理是：粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器，而将料熔化成粘液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将液状料高压快速注射到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型的塑科制品顶出，便完成了一个动作循环。现以250克塑料注射机为例，进行液压系统设计计算。塑料注射机的工作循环为：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出 │→螺杆预塑进料其中合模的动作又分为：快速合模、慢速合模、锁模。锁模的时间较长，直到开模前这段时间都是锁模阶段。 1.250克塑料注射机液压系统设计要求及有关设计参数 1.1对液压系统的要求 ⑴合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击； ⑵当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔； ⑶预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力； ⑷为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。 1.2液压系统设计参数 250克塑料注射机液压系统设计参数如下：螺杆直径40mm 螺杆行程200mm 最大注射压力153MPa 螺杆驱动功率5kW 螺杆转速60r/min 注射座行程230mm 注射座最大推力27kN 最大合模力(锁模力) 900kN 开模力49kN 动模板最大行程350mm 快速闭模速度0.1m/s 慢速闭模速度0.02m/s 快速开模速度0.13m/s 慢速开模速度0.03m/s 注射速度0.07m/s 注射座前进速度0.06m/s 注射座后移速度0.08m/s 2.液压执行元件载荷力和载荷转矩计算 2.1各液压缸的载荷力计算 ⑴合模缸的载荷力合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯

液压系统维护检修方案

复烤打包机JIC-1000 检修方案广州起帆液压技术有限公司

复烤打包机液压系统维护检修方案一、检修前准备工作检修液压系统前必需将系统外表、元件周围及系统周围工作场地彻底清洁干净，准备不掉纤维杂质的擦拭材料和多个干净的接油盘用于拆卸元件时流出的液压油，准备多个用于清洗元件用的干净油盘及干净的清洗液体（可选用煤油清洗液）及毛刷。准备用于清洗元件的工作平台放于检修区内。拆卸工具要事先清洗干净摆放于工具车上待用。准备高压干燥的气源。将系统中的液压油抽入干净的油桶中密封好移出工作区。二、拆卸需检修元件先将电器与液压系统接驳处做好标记后与液压系统分离。在确宝清洁的情况下开始拆卸需检修的元件，做好标记，摆放于工作平台上。拆卸时将系统流出来的液压油接于油盘中倒入废油油桶中。拆完需检修元件后将液压油箱上清理干净后开始拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔及油过滤器。将油箱内的剩油清出，倒入废油油桶中。三、元件的清洗将元件在第一盘清洗液内清洗干净后吹干，开始进入下一个干净的清洗液清洗，重复三至四次。每个元件都按此步骤认真清洗。清洗干净后放于工作台做好防尘，待装。液压系统用于安装元件的阀板表面清洗干净后做好防尘处理。四、油箱的清洗

将油箱内残余的液压油清出后用清洗液对油箱内部进行冲洗，冲洗过程中一定不要碰伤油箱内部的元件，例如加热器等。使用干净的清洗液重复清洗油箱内部两到三次，确保油箱清洗干净。清洗干净后将清洗液排出，用不掉纤维杂质的擦拭材料将油箱内擦拭干净，并用干燥的高压空气吹干。确保油箱清洗干净后将新的吸油过滤器装好马上将油箱检测孔密封盖盖好防止灰层进入油箱。五、密封元件的更换及元件安装需更换密封的元件在更换密封时要注意密封元件的型号规格是否与原件相符。密封元件的安装方式要正确，不得对密封元件造成损坏。元件更换密封后马上装于液压系统上防止灰尘等杂质进入。元件安装时一定按要求紧固。需更换的过滤器要正确安装。六、试机前准备液压系统清洗保养完成后将现场清理干净，电器接头与液压系统准确无误联接好，各元件重新检查紧固。将新的液压油用120目以上的过滤器过滤后加入油箱。七、试机油液加入后静放30分钟以上，确保油液中无气泡后启动电机观察电机方向是否正确，如不正确马上停机更换方向。电机启动后在无负载状态下运转15分钟左右，排出系统中的空气。此时慢速低压执行负载元件的动作，排出负载无件中残余的空气。空气排完后可加压加速运转，完成各部分的调试，使液压系统正常工作。液压系统的维护检修完成。八、需更换元件

液压系统泄漏的原因及对策参考文本

液压系统泄漏的原因及对策参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

液压系统泄漏的原因及对策参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。摘要：液压系统泄漏是机电产品漏油和产生故障的重要原因之一。液压系统泄漏不仅造成油液资源浪费和污染环境，同时还造成停机损失、系统效率下降、火灾隐患、污染设备和制品等问题。液压系统泄漏不仅影响了液压系统与电气传动的竞争力，还影响到在其他领域的应用。为此，世界各国都非常重视这个问题。关键词：液压系统；泄漏；对策引言液压传动技术诞生于18世纪，随即得到迅猛发展。今天，各种液压传动设备在不同行业中得到了广泛应用，在现代化机床上的应用尤为普遍。液压传动是一种以液压油作为工作介质，利用液体压力传递动力和进行控制的传动

方式。它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、传动平稳、便于频繁换向和过载保护，并且各种元件容易实现系列化、标准化、通用化等优点，因而液压传动技术已经成为机械工业发展的一个重要推动力。但是，液压系统不可避免地会出现泄漏现象，系统的泄漏不仅严重影响了系统工作的安全性，也造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本以及产品污损等现象的出现。因此，对液压系统的泄漏必须加以预防和控制。液压系统产生泄漏的原因十分复杂，很难掌握。结合生产实践分析液压泄漏产生的原因，对此会有一个清晰的认识，从而能够解决和处理液压泄漏问题，提供部分经验。正文液压泄漏的种类

电厂锅炉泄漏的原因分析及对策

电厂锅炉泄漏的原因分析及对策【摘要】经过对“四管”泄漏的情况的统计，从飞灰磨损、焊接质量、超温、高温腐蚀、机械磨损等方面进行了原因分析，并提出了为防止“四管”泄漏所采取的管理及技术措施，实践证明取得了比较显著的效果。【关键词】锅炉泄漏分析对策 1 概述电厂锅炉泄漏以“水冷壁、过热器、再热器和省煤器”这四大管道（简称四管）泄漏为主，约占火力发电厂机组停运事故临时检修的60%。因此提高锅炉爆管原因分析水平，避免锅炉“四管”泄漏，成为火电机组安全、经济运行的关键。国电邯郸热电厂共有3台200MW机组，锅炉为北京巴.威锅炉厂制造的B&WB—670/13.7—M超高压中间再热自然循环燃煤锅筒式锅炉。自1998年至2007年锅炉共发生“四管”泄漏事故22次，其中水冷壁、过热器和再热器的泄漏是主要问题，分别为6次、7次和8次，省煤器1次，分别占比例27.3%、31.8%、36.4%、4.5%。而分析其原因，见表1。 2 爆管情况及原因分析 2.1 飞灰磨损飞灰磨损的机理是携带有灰粒和未完全燃烧燃料颗粒的高速烟气逐渐剥离掉微量的金属，从而使受热面管壁变薄。烟速越高、飞灰浓度越大，受热面的磨损越严重。我厂燃煤灰份呈逐年上升趋势，增大了汽水系统和风烟系统飞灰磨损。因此，在运行操作中：重视燃烧调整，保证合理的过剩空系数，避免不完全燃烧；控制飞灰浓度；在检修维护中：注意梳理管排，清理尾部烟道内的积灰及异物，恢复关卡及防磨护板等，避免产生烟气走廊，使飞灰对受损面的磨损降低。运行中应加强对烟气流速的控制可有效减轻飞灰对受热面的磨损；统计中因飞灰磨损造成的泄漏为1次。 2.2 焊接缺陷焊接缺陷中焊接裂纹的危害最大。焊接裂纹是由于金属在应力下破裂所引起的一种缺陷。缺陷容易出现在焊口多的地方。如集制造时集中出现的箱角焊缝的原始焊口、安装焊口等应力集中的异种钢拼接部位。检修焊口集中出现在高温再热器的12Cr2MoWVTiB对接焊口部位。缺陷会形成裂纹引起泄漏占总数的32%（我厂因焊接缺陷造成的8次爆泄均为安装焊口），是引发泄漏的主要原因。提高焊接质量，加强焊口探伤是降低此类缺陷的有效途径。 2.3 超温

液压系统泄漏原因及解决方法

液压系统泄漏原因及解决方法液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置;②执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿

命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。1.缝隙泄漏工程机械液压系统的缝隙泄漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括液压缸缸盖与缸筒的接合处等;运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间。缝隙泄漏量的大小与压力差、间隙等因素有关。2.多孔隙泄漏液压元件中的各种盖板，由于表面粗糙度的影响，两表面之间不可能完全接触，在两表面不接触的微观凹陷处，形成

液压系统泄漏.

风力发电设备的液压系统有时要在很高的压力下工作。为了保障高压液压系统的绝对密封，SIMRIT公司利用下列标准元器件构成了具有极高密封性能的液压密封系统：带有减压装置的OMEGAT主密封；配有U形密封圈的副密封；双唇防尘圈；用于活塞密封的OMEGAT密封组件；GUIVEX活塞导向环；COVERSEAL和STIRCOMATIC 动态密封件。该密封系统能够可靠的保障液压系统长年无泄漏，其主要依靠系统中各组成部件间的最佳匹配，利用每一个密封元件特有的密封功能来实现无泄漏。完全承受系统压力的主密封和活塞密封要可靠保障液压系统的压力。因此，OMEGAT主密封的材料为PTFE复合材料。这种密封材料以很好的耐磨性能、极低的摩擦系数、优越的形状稳定性和挤出加工性而著称。高耐磨的OMEGAT主密封和活塞密封 PTFE聚四氟乙烯具有的材料特性，允许被密封的原件表面有一层薄薄的润滑油膜，而这一最小程度的油膜又几乎被副密封全部收回。存留在主密封和副密封之间的液压油在活塞杆退回时都能被送入主密封控制的液压腔中。根据不同的工作参数，回收后的润滑油可能不如输出的多。积存在主、副密封之间的液压油的压力也因此升高，能在很短时间内增强副密封的活化，使磨损加速，直至将主密封沿主液压腔方向挤出去。>铝板点焊机SIMRIT公司在OMEGAT主密封上采用了申请了专利技术的泄荷孔，能有效避免上述问题。密封唇和导向环对系统密封性能的支持密封系统的专用密封唇能够有效防止外部灰尘、水或者污垢的进入。同时，密封唇也能够有效的把附着在活塞杆上的薄薄的油膜都搜集汇总起来，重新输回到液压系统之中。为了保证密封唇和除油唇都有着最佳的预紧力，该密封系统的除油唇采用了两条O形密封圈。这种特殊的除油唇结构设计保证了最佳的压紧力。另外，密封系统中的活塞导向环能够补偿活塞运动时测向力的作用，在液压油缸中有着很好的导向功能。利用GUIVEX导向环可以在耐压和灵活性之间找到最佳平衡点。其高承载性能的材料和GUIVEX导向部的优化设计结合在一起，可保障在导向环变形很小的情况下把横向力均匀的分布在整个长度范围内。三漏(漏油、漏水、漏气问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。液压系统泄漏的原因几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1设计及制造的缺陷所造成的;(2冲击和振动造成管接头松动;(3动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚;(4油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。控制液压系统泄漏的控制方案方案一：设计及制造缺陷的解决方法： 1、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。 2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01/100mm.表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

锅炉四管爆漏原因分析和预防措施

锅炉四管爆漏原因分析和预防措施集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

锅炉四管爆漏原因分析和预防措施锅炉"四管"爆漏占火力发电机组各类非计划停运原因之首,严重影响火力发电厂安全、经济运行。总结下电防"四管"泄漏管理经验，对锅炉"四管"爆漏原因进行分析并提出预防措施。所谓锅炉"四管"是指锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器，传统意义上的防止锅炉四管泄漏，是指防止以上部位炉内金属管子的泄漏。锅炉四管涵盖了锅炉的全部受热面，它们内部承受着工质的压力和一些化学成分的作用，外部承受着高温、侵蚀和磨损的环境，在水与火之间进行调和，是能量传递集中的所在，所以很容易发生失效和泄漏问题。据历年不完全统计锅炉"四管"爆漏占火力发电机组各类非计划停运原因之首。锅炉一旦发生"四管"爆漏，增加非计划停运损失，增大检修工作量，有时还可能酿成事故，严重影响火力发电厂安全、经济运行。引起锅炉"四管"泄漏的原因较多，其中磨损、腐蚀、过热、拉裂是导致四管泄漏的主要原因。总结下电防"四管"泄漏管理经验及防磨防爆小组最近10年在下电、托电、盘电、张热电、石热等电厂的工作经验，对锅炉"四管"爆漏原因进行分析并提出预防措施。一、锅炉"四管"爆漏原因分析 1.磨损煤粉锅炉受热面的飞灰磨损和机械磨损，是影响锅炉长期安全运行的主要原因。飞灰磨损的机理是携带有灰粒和未完全燃烧燃料颗料的高速烟气通过受热面时，粒子对受热面的每次撞击都会梳离掉极微量的金

属，从而逐渐使受热面管壁变薄，烟速越高灰粒对管壁的撞击力就越大;烟气携带的灰粒越多(飞灰浓度越大)，撞击的次数就越多，其结果都将加速受热面的磨损。长时间受磨损而变薄的管壁，由于强度降低造成管子泄漏。受热面飞灰磨损泄漏、爆管有明显的宏观特征，管壁减薄，外表光滑。运行中发生严重泄漏时，可发现两侧烟温偏差，不及时停炉处理，往往会加大泄漏范围，并殃及其他受热面的安全。2009年下电#3炉高温省煤器发生磨损泄漏，首先发现一侧烟温明显降低，给水和蒸汽流量偏差大，后停机发现省煤器管子磨损爆破。造成严重飞灰磨损的原因是结构因素，设计、安装与检修的不足都可能导致磨损加剧。在省煤器边排管与炉墙之间、省煤器弯头与炉墙之间、再热器与两侧墙之间存在一个烟气走廊。这个区域由于烟气流动阻力小，局部烟速可增大到平均烟速的两倍，甚至更大，造成这些地方管子磨损严重。位于烟气走廊的省煤器、再热器的弯头，过热器下弯头及管卡附近的边排管和穿墙管部位是飞灰磨损较为严重的部位，特别在省煤器区，烟气温度已较低，灰粒变硬，磨损更为突出。喷燃器、吹灰器和三次风喷嘴附近水冷壁等处也是煤粉磨损较为严重的部位。在安装、运行和检修过程中，如果受热而管子未固定牢或管卡受热变形，管排就会发生振动并与管卡发生碰撞磨损，也要造成机械磨损而漏泄。预防磨损的方法主要是减小烟气走廊，均匀气流，受热面管子迎风面加装护铁或涂耐磨涂料等。 2.腐蚀锅炉"四管"受热面的腐蚀主要是管外的腐蚀和水品质不合格引起的管内化学腐蚀。当腐蚀严重时，可导致腐蚀爆管事故发生。烟气对管壁

2021版液压系统泄漏的因素与控制

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021版液压系统泄漏的因素与控制

2021版液压系统泄漏的因素与控制导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。一、泄漏的危害三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。二、泄漏的因素通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策实用版

YF-ED-J5426 可按资料类型定义编号蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策实用版 Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements. （示范文稿）二零XX年XX月XX日

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策实用版提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1前言烟管泄漏是在用锅炉较易发生的事故，锅炉烟管穿孔后，将会导致无法维持正常水位及无法正常燃烧，给运行带来直接影响，给业主带来经济损失，必须紧急停炉，并上报当地锅炉安全监察部门。本文以一起锅炉烟管穿孔泄漏事件为例，分析此类事件发生的原因，并给出了防止发生的措施。冬季锅炉使用高峰来临，希望以本文为例，能够引起相关单位有关人员的高度重视，有效预防类似事件的发生。

2概述某单位一台额定蒸发量为6t/h的进口卧式内燃烟火管燃油蒸汽锅炉，额定压力1.0Mpa，运行压力0.78 Mpa，1997年6月投用，间断运行（累计近4年）。在20xx年5月进行例行检查时，发现该炉后烟箱下部有滴水痕迹，要求立即停止运行，停炉冷却后打开烟箱，可见管板下部有渗水滴水现象，放掉锅水，择日进行了内部检验，发现烟管发生腐蚀穿孔泄漏，具体位置为二回程入口从上向下最后一排、从左向右第2根，同时发现该炉二回程烟管水侧靠近回燃室端存在溃疡状氧腐蚀。 3 检验及分析 3.1宏观检验