强夯地基处理工程施工技术方案

强夯地基处理工程

施

工

技

术

方

案

编制单位：

编制日期：2013年1月

1.编制总说明

1.1编制依据及执行的标准、规范

1.1.1**工程岩土工程勘察报告

1.1.2设计文件技术要求

1.1.3《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）

1.1.4《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

1.1.5《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）

1.1.6《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）

1.1.7《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

2.工程概况：

2.1.工程位置

略

2.2.地形地貌、

场地位于XX厂区内，地形总体平缓，标高约10.63～11.68m。地貌单元属长江漫滩。0A层，杂填土（Qml）：杂色，主要由碎砖、石块和少量粘土组成，结构松散，土质不均匀，堆填时间约10～15年。

0B 层，杂填土（钢渣）（Qml）：杂色，夹粘性土和块状钢铁废料，土质不均匀，稳定性较差，堆填时间约10～15年。

0C层，杂填土（粉煤灰）（Qml）：灰色，结构松散，土质不均匀，堆填时间约10～15年。

1B层，淤泥质粉质粘土（Q4al+l）：灰黄色~灰色，含有机质及少许腐植质。流塑，局部软塑。高压缩性。

1C层，粉质粘土（Q4al）：灰色~深灰色，含有机质，夹粉土、粉砂薄层。软塑，局部可塑。高压缩性。

1D层，粉质粘土（Q4al）：灰色，含有机质，混有少量粉土、粉砂。可塑，局部软塑。中偏高压缩性。

1D1层，粉土（Q4al）：灰色，含有机质，夹粘性土薄层，中密，湿。中压缩性。

1E层，粉质粘土（Q4al）：灰色~深灰色，含有机质，可塑，局部软塑。中偏高压缩性。

1F层，粉砂（Q4al）：灰色~青灰色，含云母，以石英、长石为主，局部为粉土，底部夹少量砾石，砾石粒径2~5cm，含量10%~15%，密实，饱和。中压缩性。

4A层，强风化砂质泥岩（K）：棕红色，局部为砂岩，白垩系上统浦口组，裂隙发育，取芯率60%，标贯击数大于50击，岩芯呈碎块状，敲击易碎，岩体破碎，遇水易软化，属极软岩。

4B层，中风化砂质泥岩（K）：棕红色，局部为砂岩，白垩系上统浦口组，裂隙较发育，取芯率70~80%，岩芯较完整，呈短柱状或柱状，遇水易软化，属软~极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级。

3.场地处理施工方案分析

0A层杂填土，主要由碎砖、石块和少量粘土组成，结构松散，土质不均匀；

0B 层钢渣，夹粘性土和块状钢铁废料，土质不均匀，稳定性较差；

0C层粉煤灰，结构松散，土质不均匀。三层杂填土堆填时间均约10～15年，工程性质差。

1B层淤泥质粉质粘土，流塑，局部软塑，普遍分布，承载力特征值fak=60kPa，工程性质差。

1C粉质粘土，软塑，局部可塑，普遍分布，承载力特征值fak=90kPa，工程性质较差。

综上地质情况，结合设计技术要求，本次地基处理建议先小能量夯实，初步使表层松散填土密实后能够满足大型机械设备行走，再进行大能量强夯，保证单点夯能和总夯击能量的技术要求。

强夯工艺参数一览表

注：强夯夯点布置图附后

强夯技术控制要求详见强夯设计图纸

3.1单点夯击试验

为了确定合适的强夯施工工艺参数，大面积强夯施工前在选定区域进行单点夯击试验。试验要求采用最佳的夯击能量、夯击击数保证夯坑四周不隆起，夯坑内不出现积水，达到最优含水量下的最优压实功。

单点夯击能试验示意图

3.1.1在施工区域内选取位置按设计的夯击能进行单点夯击试验。

3.1.2夯机就位，夯锤中心对准夯点位置。

3.1.3每击夯沉量及周围土体隆起情况的观测。

3.1.3.1夯前测各组测桩及夯锤顶平面的标高。

3.1.3.2随后每夯一击均观测各组测桩及夯锤顶平面的标高，单点夯时夯击数在10~15击左右。

3.1.3.3根据观测数据计算每一击的夯沉量。

3.1.3.4根据观测数据进行数理统计作出曲线图形并且分析，作为确定合适的夯击能及击数的参考。

3.1.3.5根据观测数据及设计相关要求确定停锤标准。

根据单点夯试验结果由业主、监理、设计单位和施工单位共同商讨确定最终大面积强夯时各区的具体夯点布置、夯击能、单点夯击数、最后夯击沉降量控制等施工参数，以及结合现场回填土厚度情况拟定有效的技术应对措施。

3.2地基加固后土体物理性指标

地基加固后各区域地基的土体物理性指标（有效加固范围内）

3.3大面积地基加固方案技术措施：

3.3.1强夯工艺流程

整平、建立排水系第一遍强夯夯坑回填第二遍强夯第三遍强夯夯坑回填普夯地基检测交工验收

3.3.2机具及施工材料的要求

3.3.2.1夯锤选用圆型带气孔的夯锤，锤重为21T夯锤直径为2.3~2.5m;

3.3.2.2强夯机械采用YTQ400、W200A型起重式强夯机;

3.3.4强夯施工技术措施

3.3.

4.1强夯施工过程中对场区管沟位置加强控制，对于出现异常情况的及时和业主、设计院联系采取相应的方案进行地基加固。

3.3.

4.2强夯夯坑推平后再进行第二遍点夯，对场区内区进行加长时间降水，保证设备安全及强夯加固效果。

3.3.

4.3查看勘察资料结合现场地理位置条件进行强夯，对出现异常的及时和业主、设计联系，调整施工参数编制有针对性的施工方案。

3.3.5.2夯机就位，夯锤对准夯点位置，测量夯前锤顶标高及场地标高，并做好记录。3.3.5.3将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落，夯入地面后，再测量夯锤顶标高，计算出第一击夯沉量，并做好原始记录。

3.3.5.4重复以上步骤，按强夯设计要求的夯击击数及控制标准完成一个夯坑的点夯施工，同样完成第一遍点夯。

3.3.5.5待间隙时间到后(48小时)，推平夯坑，再进行第二遍点夯。每次点夯完成后测量夯后地面标高。

3.3.5.6强夯时应注意：雨天不能进行施工；雨后要及时排水并适当凉干后继续施工；夯沉量过大时应调整施工。

3.3.5.7不利情况下的工程预案

地基处理期间，根据以往经验，雨季的质量保证措施主要是：a、每天收听天气预报，遇降雨天气，随时增加开挖排水沟，及时排水；b、合理控制“降水与强夯”间隔时间。c、降水达到要求便立即强夯。由于本工程离长江较近，编制预防台风预案以避免影响正常施工。

3.3.5.8强夯工艺流程图

3.3.5.9夯击过程的监测和夯后检测

监测和检测工程量一览表

施工监测过程中我单位无能力完成的项目，可以委托有资质的单位并经甲方、监理认

可进行过程跟踪测量，并对测量数据上报负责。

试验在工程结束后7天进行，检测工作由经过业主及监理负责，我方积极配合。4.工程质量标准

合格

4 .1竣工验收的处理要求

根据试夯后的技术标准控制

5、工期计划、机械配备及人员计划安排

5.1计划工期

满足要求

5.1．1工期保证措施

根据我公司完成类似工程的经验和结合本公司的企业生产水平，完成本工程计划安排1台强夯机械施工可以到达甲方预期目标。但是为防止施工期间出现一些不可预见的问题诸如：周围干扰、地质条件出现异常、机械设备完好率较差等问题的出现我公司也制订出一些行之有效的措施保证工程质量、安全的前提下按期完成工程任务。另外保证总工期的同时我们也保证业主提出的节点工期。

5.1.1.1项目部设生产副经理岗位，按照公司HSE管理体系建立质量策划、质量目标并对其分解，制订出详细的施工组织计划，使目标按期完成。

5.1.1.2项目部实行每日例会工作制度，对当天工程质量、安全、完成情况小结，对未按目标完成的任务找出原因，并采取措施及时纠正。并积极主动的协调出题。和业主、监理及时沟通。

5.1.1.3项目部积极配合公司人力资源部、安全生产部、技术质量部工作，使机关办公室随时掌握施工现场的动态情况，对出现的问题及时解决。

5.1.1.4 严格执行公司管理制度按期上报质量月报、安全、生产月报，并按时参加公司的月生产例会，回报工地情况请求公司从人力、物力、财力积极配合施工现场的生产任务。

5.2机械配备、人员配置

计划投入的强夯主要施工机械设备表

劳动力准备计划

6.工程质量保证措施

6.1为了加强工程质量管理，落实质量管理措施，使施工质量管理要素及管理要点，在施工过程中得到行之有效的控制，建立质量管理体系（见附图一）和质量管理组织体系（见附图二），施工过程实行动态控制（见附图四）。制定工程质量目标如下：

6.1.1根据设计要求结合工程特点进行质量策划，确定质量目标并对影响目标实现的各个因素进行指标分解采取措施保证目标预期实现。

6.1.2严格按照工艺要求进行施工，过程中杜绝质量隐患。

6.1.3强夯、振冲挤密质量满足设计、规范要求。

6.1.4致力于持续改进，使顾客满意度达95%以上；

6.2实行施工全过程的质量管理控制

该工程工序质量控制，严格遵守施工工艺流程的规定，工程施工中控制好“环节”，

即施工前、施工中、竣工。各层次按“公司质量手册”规定做好质量外延工作。

6.2.1熟悉施工规范，掌握施工技术标准，编制施工工艺和技术交底书，并在施工前向施工班组进行技术交底。

6.2.2严格按企业内部控制标准进行控制，并严格按施工方案组织施工。

6.2.3施工中出现的特殊情况，应由现场人员会同监理业主协商解决，施工人员不得擅自处理。

6.2.4实行质量否决权制度，如发现质量问题或有导致工程质量问题的隐患，质检人员有权做出决定，任何人对质检人员做出的决定均无权更改。

6.2.5对关键工序实行强化管理。严格按照质量保证体系，对工程质量制定预防措施，实施事前控制、跟踪监督、检查验证的方法。对于严重有损于质量和重复发生的不符合项，必须及时进行分析、鉴别并查明起因，采取纠正措施，防止重复出现。

6.2.6实行“三检制”作业法。工序结束后，施工人员必须按规定项目进行自检、互检并做好记录交专职检查人员认可后，方可交下道工序施工。

6.2.7所有计量器具均必须经检定后合格，并持有合格证方可使用。

6.2.8特殊工种必须持有上岗证，否则不许上岗操作。

6.2.9施工前必须进行质量交底并做好记录。总之，在具体施工中，要广泛开展以提高工程质量为中心的质量管理小组活动，确定质量管理点，做好质量工作，采取措施保证质量逐步提高。

6.2.10强夯过程中由于淤泥过厚产生的弹簧土现象，应立即停止对该区域的施工，采取适当措施后重新施工。

6.2.11强夯、施工时，对点误差小于15cm。

6.2.12测工要认真记录，质检员要严格抽查，严禁少打多记或多打少记。记录必须真实准确。

6.2.13每一遍点夯结束，应由质检员检查坑内是否有积水，验证合格后方可进行推平夯坑工序。

6.2.14为保证夯坑内积水和地表积水能及时排出，在强夯区域外，挖设主排水沟与场区主

排水沟相连，另在施工降水区域挖设支排水沟与主沟连接。

6.2.15强夯施工系露天作业，雨天不仅影响施工进度，更重要的是土层含水量、湿度增加，直接影响到强夯施工质量。因此雨后施工加强排水。

6.2.16强夯后，夯坑内出现地下冒出的积水，应采用水泵或人工泼水等措施予以排除。6.2.17根据天气预报及气象观测，在下雨之前，必须调动全部推土机将夯坑全部回填。6.2.18如遇阵雨、暴雨一时，夯坑不予回填，待雨后将坑内积水排除，晾晒一段时间，再恢复施工。

6.2.19雨天禁止强夯施工。

6.2.20雨后排水。施工员监督施工班组做好坑内积水、雨后地面积水排除及排水干渠维护通畅。

6.2.21施工员实行跟班检查与随时抽查的方法，对施工过程中违反设计要求现象，坚决予以制止。

6.2.22对于强夯过程中出现的弹簧、夯沉量难以控制等情况应组织技术人员进行分析，会同甲方、业主监理等共同确定处理方案。

6.2.23强夯施工，当坑底倾斜大于45度时，应回填砂土后，再进行施工。

6.2.24雨季要特别注意天气变化，同时保证排水系统畅通，现场要备足防雨材料，以防天气突然变化。

7.安全生产施工措施

7.1为加强施工安全管理，落实安全管理措施，使施工安全管理要素及管理要点，在施工过程中得到行之有效的控制，特制定安全管理目标如下：

7.1.1建立符合GB/T28001-2001标准要求的职业健康安全管理体系，并保持其有效性和适宜性；

7.1.2施工现场安全达标合格率100%；

7.1.3项目施工安全零事故。

7.2安全检查：为了使国家和上级部门有关安全生产政策、法规、规章制度得到具体落实执行，对施工安全工作需要经常性的组织检查，检查分以下几种形式：

7.2.1定期检查

7.2.2班前、班后检查

由各施工小组组织作业班组长和安全员对施工现场、设备、电器用具，安全备用品等进行具体检查，对发现的隐患及时处理。

7.3安全技术措施

7.3.1施工场地地耐力要满足强夯机自身行走要求，否则站在路基箱或钢板上进行施工。

7.3.2强夯机械50米范围内严禁闲人靠近。

7.3.3根据施工工况条件，在现有西南侧围墙上采用脚手架固定竹笆子设防，防范强夯过程中飞溅，设防高度9米。

7.3.4为防止强夯飞溅，主要控制土体含水量，待土体干燥一点再强夯。在夯击前两击时注意控制飞石。另外，安排专人观察四周情况，避免意外伤害。

7.3.5强夯区域四周开挖排水沟，主要在于降低地下水位。同时起到一定的减震隔震作用。

7.3.6施工中一切工作有统一信号、统一指挥，全体工作人员须集中精力，指挥人员信号不明或违反规定时，司机有权拒绝执行，但对任何人发出的紧急停止信号须立即执行。7.3.7机械的检查保养和排除故障，都应在停止作业后进行，禁止在运行中检修。

7.3.8施工人员进入现场必须戴安全帽，且夯击时须站在离夯点30米以外或站在夯机背后。

7.3.9各岗位操作人员必须经过专门培训，了解和熟悉本岗位的安全操作规程，机械的构造原理及操作方法，经考试合格并持有操作合格证者和上岗证，方可上岗作业。非机械人员和非电工，不得动用机械设备和电器设备。

7.3.10所有用电线路要通过配电盘，配电盘内要安装触电保护器，并经常检查是否正常。电线、电缆使用前要严格检查维护，雨天电缆线接头处用木架架离地面，确保绝缘良好，以防漏电伤人，每天施工完毕后关闭全部电源。

7.3.11施工前要认真检查机械各部位情况，（绳索、卡具、螺栓接头等）钢丝绳规格必须符合规定，油路、液压系统必须灵敏，安全装置确保可靠，确认无误后方可作业。施工时要按规定对所要求部位注油、加水，保持机械的良好状态。

7.3.12夜间施工要有充足照明，油库房、材料仓库要做好明显的禁火标志，并配备灭火器，

专人保管。

7.3.13全体施工人员除执行以上安全措施和要求外，还要严格遵守各自专业工种的安全操作规程，施工前要对全体人员进行安全交底。

7.3.14操作人员挂钩时，应注意夯坑坡土情况，防止踩空跌伤或被土掩埋压伤，起锤后要暂时到较安全处观察机车及夯锤工作情况，严防意外事故发生。

7.3.15禁止吊车提锤长距离行走，必要时可以将锤吊起后采用转车移挪的办法移动夯锤。

7.3.16起吊夯锤时，司机应注意观察锤角和扒杆相撞，必要时等夯锤稳后再起。

7.3.17当吊车配备路基箱工作时，应先将锤对好位置，并使锤和路基箱保持一定的距离，防止落锤碰击路基箱。

7.3.18做好下列班前的七查工作：

7.3.18.1查主钩和把杆钢丝绳是否完好，断丝数有无超过规定，钢丝绳连接及绳端固定是否安全可靠。

7.3.18.2查扒杆情况是否符合安全要求，查扒杆上的轮胎钢板捆扎强是否牢固，当需要处理吊杆上的问题时，应配戴安全带。

7.3.18.3查扒杆前2根撑杆各部是否完好。

7.3.18.4查自动脱钩是否完好，脱钩用的滑轮、钢丝绳及接点是否符合要求。

7.3.18.5查卷扬机上的钢丝绳是否整齐排列，严禁紊乱挤压状况下工作。

7.3.18.6查锤重、起锤高度，回转半径是否超过最大限制。

7.3.18.7每周机械检查及吊杆大臂绳检查，应作好记录。

以上七查有不符合安全要求者，必须纠正后才能开夯

7.3.19现场机械操作人员要注意观察周围情况，检查人员和施工人员要注意观察施工机械的位置，避免专心于工作造成事故

7.3.20在材料堆场和视线不好的位置设立警示牌，避免在操作手看不到的情况下发生伤人事故。

7.3.21各机械手要严守操作规程，做到不冒险作业，不疲劳作业。

7.3.22为确保施工安全，有针对性的对本工程可能出现的危险源进行辨识并做好了预防措

施。针对强夯施工编制了强夯施工机械作业前设备检查表。

8.文明施工及环境保护

8.1环境管理目标

8.1.1建立符合GB/T24001-2004标准要求的环境管理体系，并保持其有效性和适宜性；8.1.2努力把施工对环境造成的影响控制在有关标准要求以内，不出现重大违规投诉；8.1.3建筑及生活垃圾做到集中处理，合理排放，防止对环境造成污染；

8.2项目工程主要环境因素分析

8.2.1噪声的排放：强夯机械、振冲机械、推土机等的噪音。

8.2.2光污染：夜间照明。

8.2.3粉尘的排放：强夯、土方运输施工中的扬尘、施工场地平整作业扬尘。

8.2.4水污染：生活用水，厕所等。

8.2.5气体污染：机械设备尾气。

8.2.6固体废气物：原材料，生活垃圾等。

8.3项目施工环境保护措施

8.3.1项目部在施工作业前要进行人员、作业环境因素风险识别及防范措施等策划，教育员工树立环保意识。

8.3.2在作业过程中对有毒有害物品、油料、易燃易爆品、粉尘、噪声、垃圾等污染源进行有效的控制。

8.3.3各种油料应在容器内存放，集中堆放，设置警示牌。

8.3.4工地废料、废机油等及时回收，严禁随地乱到，油料对地面造成污染时应采取措施进行清理，对机械渗油、漏油部位采取修理或集中收集处理。

8.3.5废水排放须经业主同意，排放到指定位置。所有排放的废水应不对当地环境、水体造成污染。

8.3.6降低施工噪音，控制噪声对环境的影响，满足《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）和《城市区域环境震动标准》（GB10070-88）的要求。

8.3.7施工产生的施工垃圾如废旧的钢丝绳等各班各组必须及时清除并分类堆放。做到工

完料尽场清，随时保持工地整齐清洁。

8.3.8车辆修理要有防止油料泄露的措施，不得直接往地面泄油，不准丢弃废零件、废油料等污染物。

8.3.9施工现场设置有盖废料桶或有防护、分类堆放的装置，用于建筑废料、机械修理配件、生活垃圾等的储存，并由专人负责及时清理。

8.4现场文明施工

8.4.1文明施工目标

科学管理，铸造精品；安全第一，珍爱生命；

保护环境，造福社会；持续改进，满足需要；争创文明工地。

8.4.2建立项目HSE组织机构。

8.4.3工地入口处设醒目“五牌一图”，即工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌和施工平面图，“五牌一图”须制作美观，挂置整齐，同时悬挂宣传标语、横幅等。

8.4.4施工现场经常更换张贴宣文明、安全施工传标语，所有机械及设备都应有醒目标志、表明机械设备名称及单位名称。

8.4.5周围居/农民和闲杂人员不得进入施工区域内；未经业主同意批准的其他单位和个人也不得进入我施工现场。

8.4.6施工人员遵纪守法，听从指挥、文明施工。

8.4.7项目部严格按照公司HHS管理程序文件做好安全文明施工，以下为我项目部结合本工程的实际情况编制的安全文明措施。

附图一

工程质量保证体系图