汽车发动机缸体机械加工工艺与工装设计--毕业设计说明书正文

汽车发动机缸体机械加工工艺与工装设计--毕业设计说明书正文
汽车发动机缸体机械加工工艺与工装设计--毕业设计说明书正文

1 绪论

1.1 课题背景及目的

随着我国经济的发展,国内对汽车的需求迅速增长,如何提高汽车产品零部件的生产效率和加工质量,对汽车行业的发展至关重要。发动机缸体是汽车五大部件之一,其生产效率和加工质量直接关系到汽车的生产效率和性能。因此,在汽车行业中,如何提高发动机缸体生产效率和加工质量是一项重要的研究课题。

通过对汽车发动机缸体机械加工工艺规程和机械加工工艺装备设计,掌握机械工程产品开发的关键技术。验证、加深、巩固和扩大已学过的专业基础理论和部分专业知识,了解和掌握本专业的实际生产知识,为以后的工作打下基础。考察先进制造技术在实际生产中的应用情况,掌握本专业的发展动态。

1.2国内外研究状况

1.2.1 汽车发动机缸体加工的现状与趋势

1.2.1.1 汽车发动机缸体加工的现状

从国内外的资料来看,目前,汽车发动机缸体的生产大致有以下几种形式:

(1).以传统的组合机床自动线为基础的柔性化改造这种以提高传统的组合机床自动化程度的技术改造已取得了相当的进展,传统的组合机床在移植了计算机数控技术之后,组合机床的柔性化程度得到很大提高;

(2).以加工中心为主体的准柔性生产线这里提出的是一种以加工中心为主体,以普通机床和组合机为辅的“准柔性生产线”方案;

(3).适用于多品种、大批量生产的柔性传输生产线(FTL)和柔性制造系统(FMS)。

1.2.1.2 汽车发动机缸体加工的趋势

国外发动机缸体的加工技术经历了由刚性自动化到数控或加工中心加工,再发展到柔性制造生产线、柔性制造系统和敏捷柔性生产线制造。20 世纪90 年代初,由于技术的进步,出现了高速加工中心等先进机床,产生了敏捷柔性自动线。这种敏捷柔性自动线大大增强了汽车发动机生产厂推行的“中品种、大批量、低、投资适度等优点,各工业发达国家广泛应用于汽车五大零部件的生产中。如德国成本”的新生产方式来适应市场的能力,因而在汽车工业中得到广泛的应用。敏捷柔性自动线具有适应市场能力强

HUELLER-HILLE 机床公司提供的加工V6、V8 和V10 型发动机铸铁缸体的敏捷柔性自动线,其生产节拍为90 秒。缸体敏捷柔性自动线具有柔性好、投资效益好和设备利用率高等优点,因而得到广泛应用。

1.2.2 夹具的现状与趋势

1.2.2.1 国内夹具行业的现状

我国国内的夹具始于20世纪60年代,当时建立了面向机械行业的天津组合夹具厂,和面向航空工业的保定向阳机械厂,以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。在当时曾达到全国年产组合夹具元件800万件的水平。20世纪80年代以后,两厂又各自独立开发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统,不仅满足了我国国内的需求,还出口到美国等国家。当前我国每年尚需进口不少NC机床、加工中心,而由国外配套孔系夹具,价格非常昂贵,现大都由国内配套,节约了大量外汇。

1.2.2.2 国外夹具行业的现状

从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业,专用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货,而通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料,但欧美市场上一套用于加工中心的央具,通常为机床价格的1110-1115,而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势,随着我国加入WTO和制造业全球一体化的趋势,特别是电子商务的日益发展,其中蕴藏着很大的商机,具有进一步扩大出口良好前景。

1.2.2.3 夹具的趋势

夹具是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。

(1)高精

随着机床加工精度的提高,为了降低定位误差,提高加工精度,对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm,夹具支承面的垂直度达到

0.01mm/300mm,平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台,其等高误差为±0.03mm;精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内;夹具重复安装的定位精度高达±5μm;瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达2~5μm。机床夹具的精度已提高到微米级,世界知名的夹具制造公司都是

精密机械制造企业。诚然,为了适应不同行业的需求和经济性,夹具有不同的型号,以及不同档次的精度标准供选择。

(2) 高效

为了提高机床的生产效率,双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间,各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等,快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具,加紧和松开工件只用1~2秒,夹具结构简化,为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间,瑞典3R夹具仅用1分钟,即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统,1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上,球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具,起到缩短停机时间,提高生产效率的作用。

(3) 模块、组合

夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件,快速组装成各种夹具,已成为夹具技术开发的基点。省工、省时,节材、节能,体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础,应用CAD技术,可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库,进行夹具优化设计,为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程,既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案,又能积累使用经验,了解市场需求,不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作,正在着手创建夹具专业技术网站,为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台,争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。

(4) 通用、经济

夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统,一次性投资比较大,只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强,应用范围广,通用性好,夹具利用率高,收回投资快,才能体现出经济性好。德国demmeler(戴美乐)公司的孔系列组合焊接夹具,仅用品种、规格很少的配套元件,即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强,使得夹具的通用性好,元件少而精,配套的费用低,经济实用才有推广应用的价值。专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度,加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐,创建夹具专业技术网站,充分利用现代信息和网络技术,

与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系,争取合资与合作,引进技术,这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径。

2 缸体工艺性分析

2.1零件结构分析

2.1.1 发动机工作原理

汽油发动机的工作过程是通过汽油在燃烧室(气缸)中燃烧,将其中的化学能转变成为热能,使空气膨胀做功,推动曲柄活塞机构把能量转变为机械能的过程。根据活塞的方式可分为往复式活塞发动机和旋转式活塞发动机,CS492Q汽油机即是四冲程往复式活塞发动机。它的工作过程为:进气→压缩→点火燃烧→膨胀→排气→进气。[1-4]

2.1.2 缸体的功用及其构成

作为汽油发动机的主体,气缸体是安装其它零部件和附件的骨架,是发动机总装配时的基本零件,各总成和各部件的正确位置,主要由汽缸体来保证。汽缸体加工的好坏,直接影响发动机的装配精度及其工作性能和寿命。

汽缸体可以分为龙门式、隧道式和一般的机体等三种结构。CS492Q的缸体采用的是一般的机体结构,但其曲轴轴承座平面比底面略低,从整体上来看是一个典型的箱体类零件,主要由各零部件、附件的安装面和结合面以及水、油、气孔、活塞孔、曲轴孔、凸轮轴孔和螺孔组成。

(1) 底面是缸体制造与装配基准,是保证缸体与油底壳结合处不漏油的重要加工面。

(2) 顶面是缸盖的安装面,与缸盖构成燃烧室,并且缸体的水套通过在顶面的开口与的水套相通。为防止漏水、漏气,顶面精度要求较高。

(3) 后面是飞轮壳的安装面。

(4) 侧面上的各安装凸台决定了发动机各附件相对于缸体位置是否正确合理,工艺凸台则是缸体加工工艺的粗基准。

(5) 492Q发动机采用的是湿式缸套,因此气缸孔是防止汽缸漏水的重要保证。

(6) 主轴孔是曲轴的支承面,它的加工直接影响发动机的性能。

(7) 凸轮轴孔是系统的安装与工作基准,各孔的同轴度决定着各缸的协调性。

(8) 分电器孔对凸轮轴的垂直度直接影响分电器工作的准确性。

(9) 顶杆孔作为气门的活动通道,与顶杆装配后不能漏气。

(10) 工艺孔是缸体加工的重要精基准。

2.1.3 缸体结构特点

CS492汽油机缸体结构在如下几方面特点:

(1) 表面平整光洁,能耐一定的冲击,且有较高的耐压、防漏要求;

(2) 外观形状复杂。缸体横截面呈不规则梯形,前、后面上有高度不一的各种零部件、附件的安装凸台和工艺凸台,及各孔腔的开口;

(3) 内部孔腔多。有水套、进出气道、气门室等空腔及各种加工孔系,如纵横交错的油道、螺孔等;

(4) 缸体壁薄且不均匀,在受力比较大的地方还设有加强筋;

(5) 加工精度要求高,且多为不易加工的深孔、细长孔。

2.2缸体加工工艺性分析

2.2.1 汽缸体的精度分析

2.2.1.1 缸体主要加工面

汽缸体上的主要加工面有:上、下底面,两侧面,后面上的分电器平面,曲轴轴承座平面,气缸孔Φ108,活塞孔Φ100,凸轮轴孔,曲轴孔,分电器孔Φ29,顶杆孔8-Φ25,工艺孔2-Φ16、主油孔Φ14.5、横油孔Φ13和各面上的连接螺纹孔等。

2.2.1.2 缸体主要加工面的加工精度

(1)底面的平面度不大于0.10mm;表面粗糙度为Ra=6.3um[5];

(2)顶面、后面平面度不大于0.06mm;表面粗糙度为Ra=6.3mm;

顶面对底面的平行度要求在100mm内不得大于0.025mm;

(3)左侧面对曲轴孔轴心线的垂直度要求在100mm内不大于0.10mm;

曲轴轴承座与轴承盖的结合平面深度:4±0.060mm,表面粗糙度3.2um;

(4)工艺孔2-Φ16中心距:424±0.048

(5)气缸孔Φ108与活塞孔Φ100的同轴度要求:Φ0.025M;

两孔对曲轴轴心线的垂直度要求在100mm内不大于0.025mm;

两孔的圆柱度要求:0.022;表面粗糙度Ra=3.2;

(6)曲轴孔Φ68.5(与轴承盖合镗)轴线对基准轴线的同轴度要求:Φ0.04;

表面粗糙度Ra=3.2;

(7)凸轮轴孔对曲轴孔的平行度要求:Φ0.04;表面粗糙度Ra=1.6;

表2-1 凸轮轴上各轴承座的尺寸精度

用于整料轴瓦

用于卷料轴瓦

Ⅰ 0.060

0.03048f ++ 00.0351.5f - 0.05

0.0251.5f ++ Ⅱ 0.0600.03049f ++ 00.0352.5f - 0.050.0252.5f ++ Ⅲ 0.0600.030

50f ++ 00.03

53.5f - 0.050.02

53.5f ++ Ⅳ 0.060

0.03051f ++ 00.0354.5f - 0.05

0.0254.5f ++ Ⅴ

0.0600.030

52f ++

00.03

55.5f -

0.050.02

55.5f ++

以上各轴瓦轴线对曲轴孔轴线的同轴度要求:0.06

(8) 分电器孔Φ29对凸轮轴线的垂直度要求:100:0.06; (9)进排气孔8-Φ25对凸轮轴线的垂直度要求:100:0.10; 表面粗糙度Ra=0.8

2.2.2 缸体加工性分析

2.2.2.1 材料的加工工艺分析

汽缸体材料为ZL104,牌号 ZAlSiMg 。 在各类铝硅合金中,ZL104流动性好,线收缩率小、补缩性强、气密性较好,在潮湿大气中耐腐蚀性强,耐热性适中,抗热裂强。但与其它材料相比较,铝硅合金吸气性较强,易产生气孔、针眼。而在铸件的结构方面,ZL104的铸件的强度随壁厚的增大下降得更显著,因此制造发动机缸体这类壁薄且形状复杂的零件是合适的。

ZL104的强度、硬度较低,故其冷切削加工性好,加工时一般允许采用较大的切削用量,可以不使用冷却润滑液,刀具寿命较高。熔点低,温度升高后塑性大,加工时在高温高压作用下滞留现象严重,易生成积屑瘤,使工件尺寸和表面光洁度降低。延伸率小,攻丝时容易崩牙。组织不够精密,难获得高的光洁度。 2.2.2.2 主要加工面加工工艺性及加工方式

(1)底面、顶面及曲轴轴承座平面和锁口面加工精度、表面粗糙度要求较高,但加工平面上无凸台、筋板等非加工面,根据各种加工方法所能达到的经济加工精度,并考虑到可利用高生产率机床来提高效率的可能性,上述各面的加工科采用拉削加工或铣削加工。

顶、底面采用粗—精拉加工或粗铣—精铣加工。

曲轴轴承座面、锁口面切削量不大,一次拉削加工完成。

(2)前、后面对底面的垂直精度8级,采用粗铣—精铣加工

(3)左右侧面上的加工面多为凸台面,且各凸台加工高度和方向不一致,加工较困难,采用一次铣削加工。

(4)气缸孔与活塞孔位两个有同轴度要求的短圆柱通孔,同轴精度为8级,各自圆度要求为9级,且有较高的表面粗超度要求,根据各种加工方法所能达到的经济加工精度,两孔采用粗镗—半精镗—精镗加工,为保证两孔同轴度,用一把双刀具镗刀,同时加工两孔。

(5)曲轴孔为一组直径相同的部分短圆柱孔,精度为6级,采用粗镗—半精镗—精镗加工,为保证精度,半精、精加工时与轴承盖和镗。

(6)凸轮轴孔为一组直径依次递减的短圆柱孔,各孔同轴度要求高,与曲柄孔平行精度为6级,采用粗镗—半精镗—精镗加工,为保证同轴度,用几把刀具同时加工各孔,为保证与曲柄孔平行精度,两孔同时进行加工。

(7) 分电器斜孔精度为8级,采用钻—粗镗—精镗加工。

(8) 顶杆孔位四队深孔,垂直精度为8级,且表面光洁度要求高,根据可达到要求的经济加工方式,采用钻—铰加工。

(9)工艺孔位短圆柱通孔,精度为7级,位置尺寸要求较高,采用钻—铰加工。

(10) 主油孔和横油孔均为细长孔,方向性要求高,采用深孔枪钻进行加工。

3 CS492Q发动机缸体工艺规程设计

3.1 零件生产纲领

年产量:25000件

生产节拍:按每年正常生产日300天,每天单班生产8小时计,设定废品率和备品率20%,则

节拍=300×8×60/(25000×(1+20%))=4.8分/件生产规模:属大批大量生产

3.2 零件毛坯制造

3.2.1 铸造方式

汽缸体宜采用低压铸造。

(1)低压铸造的金属液充型是在外界压力下迫使流动的,从而提高了金属液的充型能力,在有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件,这对于汽缸体这类大型薄壁铸件的成行极为有利。

(2)低压铸造采用底注充型,速度可调控,金属液充型平稳,能有效地避免对型壁和型芯的冲刷,提高缸体这类内形复杂的铸件的合格率。同时,充型时液流和气流方向一致,能减少气孔的生成。

(3)金属液在压力作用下凝固,补缩裸好,能提高金属的机械性能,而对于要求耐压、防漏的汽缸体铸件效果更佳。

(4)金属液充型的压力较低,因此可采用包括砂型、金属型在内的几乎所有的铸型,生产适应性大,对生产批量或铸件结构均少限制,满足汽缸体的生产要求。

(5)低压铸造的经济性能好。

a.与普通砂型铸造相比,可实现铸件薄壁成形,大大节省金属。

b.浇冒口小,清理费用低,铸件外观好。

c.与压力铸造相比,设备费用低。

d.经改进浇注系统后,生产率高,能满足大批大量生产。

3.2.2 毛坯精度

提高毛坯精度,减少加工余量,是提高自动生产线系统生产率及加工

质量的重要措施。由于国外箱体类零件毛坯质量和精度较高,其生产线系

统已实现了毛坯直接上线,既省去了毛坯检查装置,也节省了由于毛坯质

量问题而浪费的加工工时,提高了综合效益。因此,精化毛坯是提高生

产率最有潜力的出路。对于发动机缸体生产线,可在零件上线前粗铣六个

面,去除大部分余量,便于零件直接上线。

3.3 零件加工工艺路线设计

3.3.1 拟定工艺路线的原则

(1)先面后孔

由于平面面积较大,定位稳定可靠,因此先加工平面,再以此面定位加工其它表面,可以简化夹具结构、减少零件安装变形,从而提高加工精度。

(2)粗精分开

因此缸体零件壁薄、刚性较差,而加工要求又较高,为了粗加工对加工精度的影响,就将主要表面的粗、精加工分开进行。

(3)工序集中与分散

缸体加工采用组合机床自动线、专用拉床或其它高生产率机床,使工序集中,可以有效地提高生产率。把一些同一工位或机床上进行,不仅减少了机床数目和占地面积,同时有利于保证各表面之间的位置精度。但对于某些形状精度要求较高,或因工序过分集中而使加工费时、费事的加工面应适当使工序分散。

3.3.2 初拟工艺路线[6-8]

3.3.2.1 加工工序方案一:

(1)粗拉顶面

(2)粗、精拉底面

(3)铣前后端面

(4)钻—铰工艺孔、钻孔Φ13、Φ5

(5)铣曲柄轴轴承座端面

(6)铣顶杆底平面

(7)铣左右侧面凸台面

(8)扩凸轮轴孔

(9)粗镗曲柄孔、凸轮轴孔

(10)钻前面12孔(7—M8、M6、Φ4、2—Φ9、Z1/8”)和后面10孔(2—M10、3—M6、

2—Φ11、Z1/8”)、前后面螺孔攻丝

(11)钻斜油孔(前面Φ5、左侧Φ8.5)

(12)粗镗气缸孔及钻分电器孔

(13)钻右侧面孔(Φ6、6—Φ8.5)及上面孔(10—Φ8.5)

(14)钻顶面及侧面各孔

(15)钻分电器螺孔

(16)分电器螺孔攻丝

(17)钻顶杆孔、扩顶杆孔、铰顶杆孔、钻底面孔及攻螺纹、钻回油孔

(18)水套试压

(19)顶面、两侧面螺纹攻丝

(20)半精镗气缸孔及分电器孔

(21)铣卡瓦槽

(22)拉主轴承盖面、锁口面及精拉顶面

(23)装配主轴承盖

(24)括止推面,镗分油槽

(25)半精镗曲柄孔、凸轮油孔

(26)钻铰前面2—Φ13工艺孔

(27)压凸轴衬套

(28)精镗曲柄孔、凸轮轴孔

(29)精镗气缸孔、分电器孔

(30)镗气缸孔止口

(31)清洗

3.3.2.2 加工工序方案二

(1)粗铣上平面

(2)中铣上下平面

(3)精铣下平面

(4)钻、铰工艺孔及Φ5、Φ13孔

(5)铣前后端面

(6)铣左右侧面及分电器平面

(7)粗镗缸孔

(8)铣顶杆孔底平面

(9)铣主轴承座两侧

(10)扩凸轮轴孔

(11)粗镗主轴孔及凸轮轴孔

(12)钻前后端面及右侧面孔

(13)钻斜油孔、分电器孔

(14)钻分电器面螺孔

(15)钻顶面及左侧面孔

(16)钻下平面及右侧孔

(17)钻顶杆孔及锪孔、攻丝

(18)粗镗顶杆孔

(19)镗铰顶杆孔

(20)水套试压

(21)分电器螺孔、斜油孔攻丝

(22)上平面螺孔倒角

(23)上面、前后面螺孔攻丝

(24)正面、两侧面螺孔攻丝

(25)精铣上平面

(26)精镗缸孔

(27)精镗缸孔止口

(28)拉主轴承盖槽

(29)装主轴承螺栓

(30)铣卡瓦槽

(31)装主轴承盖

(32)中镗主轴孔、曲轴孔

(33)括止推面、镗封油槽、钻上面孔

(34)半精镗主轴孔、凸轮轴孔和分电器孔

(35)压凸轮轴衬套

(36)精镗主轴孔、凸轮轴孔和分电器孔

(37)清洗

3.2.3 加工方案的对比分析

(1)方案一中采用拉削加工顶面、底面、主轴承座对口面及锁口面,而方案三则采用铣削并拉削加工以上各面。在加工效率方面,铣削加工时工作台进给量Sm≤200mm,气缸体单件加工基本时间为3~4min,而且因加工工序、机床多,用于夹紧、装卸、运送等方面的辅助时间也较多,因此方案二的生产率难以满足生产需要,即使可以达到,也必然会限制生产规模的进一步发展、扩大:拉削加工速度为5~25min,当v=5m/min时,单件生产节拍为1.2min,完全能满足生产的需要。在设备成本方面,虽然拉床特别是拉刀造价昂贵,但整个过程中只需两台卧式气缸体拉床,而方案二不仅需要一台气缸体拉床,而且还要四台铣床才能完成加工,因此,方案一的实际成本并不比方案二的高多少,对于大批量生产是可以承受的。

(2)方案一中,依照先面后孔的加工原则,先加工前后端面,再以端面为精基准加工工艺孔2-Φ16,较方案二更能提高工艺孔的形位精度,保证各加工面加工余量的合理分布,从而降低工件的废品率。前后端面加工时以底面及气缸孔为基准,也能保证其加工精度。

(3)方案一把同一方向上的各加工面的加工都尽量安排在相邻的几道工序上进行,有利于在工序间设置自动输送装置,实现工件的自动定位、装夹,减少工件的翻转次数,从而提高生产率。如工序(3)~工序(6),均以底面朝上,或加工前后面或加工底部,工件左右向输送。方案二中的工序安排较零乱,不适于工件的自动输送及装夹。

(4)方案二中工艺孔2-Φ16的钻、铰加工分为两工步先后进行,而方案一则采用钻-铰组合刀一次加工完成,能大大节省工序加工时间,提高生产率。

(5)方案一中有些工序安排在加工中心上完成,属于工序集中。这样有利于保证各加工面间的相互位置精度要求,并且采用高效率的加工加工中心进行加工,节省了装夹工件的时间,减少了工件的搬动次数。对于一些未采用加工中心的工序,则是采用工序分散的原则,如方案一中把分电器螺孔的钻削和攻丝从别的加工面加工工序中分离出来,成为两道独立的工序,使用普通钻床进行加工,可以降低使用加工中心的高成本,简化专用夹具设计,同时也可以缩短单件加工时间。

(6)方案一的卡瓦槽及主轴承座面螺孔在主轴承面座拉削之前加工完成,可以方便加工,也能保证主轴承座面的表面不被破坏。

3.4 零件工艺装备

汽缸体加工精度高,且生产批量大、加工节拍快,故加工中应采用流水线形式,广

泛使用组合机床、拉床和加工中心等高效专用机床及各种高效刀具、辅助进行加工。

3.4.1 加工机床

(1)平面加工

对于较小的平面,在满足工时的条件下,应采用双面甚至多面组合铣同时对多个平面进行加工,充分利用其刀具、工件定位简单方便,经济性好的优点。

对于较大的平面,如顶、底面及主轴承盖面、锁口面,可以选用45T双工位卧式气缸体平面拉床,拉削速度最大可以达30m/min。工件先进入工位一,正向拉削顶面,翻转后进入工位二,反向拉削底面,上料、加工交替进行,刀具无空行程,自动完成上料、夹具翻转就位、定位夹紧以及加工后自动卸下工件等,适于大批量的缸体加工。

(2)孔系加工

缸体加工中多为孔的加工,对于对同一孔进行钻、扩、铰时,可以采用加工中心加工。加工中心的主要特点有:

a.全封闭防护

所有的加工中心都有防护门,加工时,将防护门关上,能有效防止人身伤害事故。

b.工序集中,加工连续进行

加工中心通常具有多个进给轴(三轴以上),甚至多个主轴,联动的轴数也较多,如三轴联动、五轴联动、七轴联动等,因此能够自动完成多个平面和多个角度位置的加工,实现复杂零件的高精度加工。在加工中心上一次装夹可以完成铣、镗、钻、扩、铰、攻丝等加工,工序高度集中。

c.使用多把刀具,刀具自动交换

加工中心带有刀库和自动换刀装置,在加工前将需要的刀具先装入刀库,在加工时能够通过程序控制自动更换刀具。

d.使用多个工作台,工作台自动交换

加工中心上如果带有自动交换工作台,可实现一个工作台在加工的同时,另一个工作台完成工件的装夹,从而大大缩短辅助时间,提高加工效率。

e.功能强大,趋向复合加工

加工中心可复合车削功能、磨削功能等,如圆工作台可驱动工件高速旋转,刀具只做主运动不进给,完成类似车削加工,这使加工中心有更广泛的加工范围。

f.高自动化、高精度、高效率

加工中心的主轴转速、进给速度和快速定位精度高,可以通过切削参数的合理选择,

充分发挥刀具的切削性能,减少切削时间,且整个加工过程连续,各种辅助动作快,自动化程度高,减少了辅助动作时间和停机时间,因此,加工中心的生产效率很高。

g.高投入

由于加工中心智能化程度高、结构复杂、功能强大,因此加工中心的一次投资及日常维护保养费用较普通机床高出很多。

3.4.2 加工夹具

气缸体加工中,应根据加工工序和机床的要求来设计专用夹具。而在夹具设计中,基准的选择是最重要的一环。定位基准选取得正确,能保证加工面和不加工面的正确位置,减少定位误差、提高定位精度,并使装夹方便、定位可靠、夹具结构简单。

3.4.2.1 粗基准的选择

(1)若工件上必须保证某重要表面的加工余量均匀,则应选择该表面为基准。气缸体上底面为重要加工表面,因此应先以底面为粗基准加工顶面。

(2)因为选择零件上不加工表面为粗基准,可以保证加工面和不加工面间有较正确的相互位置,所以在加工工艺孔时应选用侧面上的工艺作为粗基准。

3.4.2.2 精基准的选择

(1)在加工中,应尽量选择底面及两个工艺孔作为精基准。因为底面及工艺孔是大多数加工面的设计基准,根据“基准重合”的原则,定位基准与设计基准相重合,可以避免因基准不重合而引起的定位误差,而且在零件加工的整个工艺过程中,大多数工序都可以采用底面及工艺孔作定位基准,根据基准“基准统一”的原则选择为精基准,可以简化夹具的设计和制造工作。

(2)主轴承座端面对气缸孔有一定的位置要求,则以顶面及气缸孔作为加工精基准,不仅基准重合,而且还能保证工件的装夹稳定可靠、夹具结构简单、操作方便。

3.5 零件加工余量

3.5.1 毛坯加工余量和毛坯尺寸

(1)毛坯总高276±1,顶面总加工余量4mm,底面总加工余量3mm。

(2)总长515±1.4,前后面总加工余量各3mm。

(3)两侧面上各凸台总加工余量将为3mm。

(4)气缸孔Φ102±0.8,活塞孔Φ94±0.8,总加工余量6mm。

(5)凸轮轴孔Φ42±0.5,各孔加工余量6~10mm。

(6)曲轴孔Φ63±0.6,总加工余量5.5mm。

3.5.2 中间加工余量和工序尺寸

表3-1 中间加工余量和工序尺寸

加工工序

工序加工余量

加工后的工序尺寸

① 顶、底面

粗拉顶面 3.6 272.40.66± 粗拉底面 2.4 2700.28± 精拉底面 0.6 269.40.16±

精拉顶面 0.4 0-0.21

269

② 工艺孔

钻 15.5 15.50.09f ±

铰 0.0180

16f +

③ 气缸孔

粗镗 4.0 1060.11f ±

半精镗 1.5 0.10107.5f + 精镗 0.5 0.0900.025

108f ++

④ 活塞孔

粗镗 4.0 980.11f ±

半精镗 1.5 0.10

99.5f + 精镗 0.5 0.0400.025

100f ++

⑤ 凸轮轴孔

扩孔 4

460.125f ±

粗镗 4.5,3.5,2.5,1.5,0.5

(50.5~46.5)0.08f f ±

半精镗 1.0 0.074

(51.5~47.5)f f +

精镗 0.5 0.06

0.03

(52~48)f f ++

⑥ 曲轴孔

粗镗 4.0 670.025f ±

半精镗 1.0 0.074

68f + 精镗 0.5 0.0250

68.5f +

⑦ 分电器孔

钻 27.5 27.50.095f ±

半精镗 1.2 0.062028.7f +

精镗 0.3 0.0210

29f +

⑧ 顶杆孔

钻 24 240.065f ±

镗 0.8 00650

24.8f +

0.2

0.0250

25f +

3.6 零件加工切削用量

(1) 顶、底面加工(硬质合金拉刀) 粗拉进给量(单面齿升):0.08mm/r 精拉进给量:0.05mm/r 切削速度:9m/min

(2) 主轴承座面及锁口面加工(硬质合金拉刀) 拉削进给量(单面齿升):0.06mm/r 切削速度:9m/min (3) 工艺孔加工(钻-铰刀)

钻-铰:v=0.35m/s ,f=0.06mm/r (4) 各面铣削加工

前后端面(密齿硬质合金端面铣刀): v=12m/s,f=0.05mm/r,n=725rpm 曲轴轴承座端面(端面铣刀): v=1.5m/s,f=0.3mm/r

顶杆孔底平面(硬质合金立铣刀):

v=1.5m/s,f=0.2mm/r

窗口面(密齿硬质合金端面铣刀)

v=11m/s,f=0.05mm/r

左右侧面各凸台面(端面铣刀)

v=6.5m/s,f=0.3mm/r

卡瓦槽(三面刃盘铣刀)

v=8.5m/s,f=0.3mm/r

(5) 主轴孔加工

粗镗:v=1.85m/s,f=1mm/r

半精镗:v=2.3m/s,f=0.4mm/r

精镗:v=2.9mm/s,f=0.08mm/r

(6) 凸轮轴孔加工

扩孔:v=0.6mm/s,f=0.35mm/r,n=250rpm

粗镗:v=1.85mm/s,f=1mm/r,n=600rpm

半精镗:v=2.3mm/s,f=0.4mm/r,n=750rpm

精镗:v=2.9mm/s,f=0.08mm/r,n=950rpm (7) 气缸孔加工

粗镗:v=2.5mm/s,f=0.8mm/r,n=460rpm

半精镗:v=3.27mm/s,f=0.3mm/r,n=600rpm 精镗:v=3.27mm/s,f=0.07mm/r,n=600rpm

镗止口:v=3.33mm/s,f=0.06mm/r,n=600rpm (8) 分电器孔加工

钻:v=0.68mm/s,f=0.12mm/r,n=450rpm

半精镗:v=1.4mm/s,f=0.2mm/r,n=950rpm

精镗:v=1.4mm/s,f=0.08mm/r,n=950rpm (9) 顶杆孔加工

钻:v=0.94mm/s,f=0.2mm/r,n=750rpm

扩孔:v=0.6mm/s,f=0.25mm/r,n=460rpm

铰:v=0.33mm/s,f=1.0mm/r,n=250rpm (10) 各孔的钻削加工

组合机床上

Φ3-Φ5:v=0.42m/s,n=1400rpm

(深孔)f=0.10mm/r

(浅孔)f=0.03mm/r

Φ6-Φ8:v=0.48m/s,n=1120rpm

(深孔)f=0.18mm/r

(浅孔)f=0.05mm/r

Φ8.5-Φ11:v=0.54m/s,n=960rpm

(深孔)f=0.25mm/r

(浅孔)f=0.08mm/r

Φ11.9-Φ15:v=0.62m/s,n=750rpm

(深孔)f=0.32mm/r

(浅孔)f=0.10mm/r

Φ15.7-Φ20:v=0.71m/s,n=750rpm

(深孔)f=0.40mm/r

(浅孔)f=0.12mm/r

Φ23.2-Φ25:v=0.78m/s,n=750rpm

(深孔)f=0.5mm/r

(浅孔)f=0.15mm/r

Φ27以上:v=0.84m/s,n=530rpm, f=0.25mm/r 加工中心上:

Φ6.5:v=80m/min,n=3993rpm,f=0.3mm/r

Φ9:v=113m/min,n=3993rpm,f=0.3mm/r

Φ11:v=120m/min,n=3566rpm,f=0.22mm/r

Φ18:v=120m/min,n=2123rpm,f=0.3mm/r

Φ22:v=120m/min,n=1137rpm,f=0.3mm/r (11) 各螺孔攻丝的切削用量

M6:v=0.0785m/s,n=250rpm,f=1.0mm/r

M8:v=0.134m/s,n=320rpm,f=1.25mm/r

M10:v=0.217m/s,n=414rpm,f=1.5mm/r

M12:v=0.201m/s,n=320rpm,f=1.75mm/r

M14:v=0.2345m/s,n=320rpm,f=2.0mm/r

M16:v=0.134m/s,n=160rpm,f=2.5mm/r

M18:v=0.151m/s,n=160rpm,f=2.5mm/r

3.7 零件加工工序尺寸

3.7.1 底面加工工序尺寸链

3.7.1.2 括止推面尺寸链

工件主轴承座上有两个止推面,已知一止推面至工艺孔距离23.5和另一止推面至轴承座端面距离33以及端面至工艺孔距离21.5。两止推面用两把刀一次加工完成,控制两刀间距离B即可以保证止推面至端面位置,即尺寸33为封闭环。

图3.1 括止推面尺寸链

根据尺寸链公式:

33=23.5+B-21.5 →B=31

0=(0.01+Bs)-(-0.01) → Bs=-0.02

-0.062=(-0.01+Bx)-0.01+Bx)-0.01 →Bx=-0.042

3.7.1.2 镗封油槽

封油槽与止推面一起镗出,控制两刀之间的距离B就可以保证槽至轴承座端面的距离463,463±0.02为封闭环。

机械专业--毕业设计说明书(轴校核部分)

A型齿轮泵设计 Graduation Project (Thesis) Harbin University of Commerce X6132milling machine feed system, lifting platform and platform design Student SunMingxing Supervisor Yan Zugen Specialty X6132 milling machine feed system, lifting platform and platform design School Harbin University of Commerce 2012年6月9日

A型齿轮泵设计 1 绪论 1.1机床的用途及性能 X6132、X6132A型万能升降台铣床属于通用机床。主要适用于机械工厂中加工车间、工具车间和维修车间的成批生产、单件、小批生产。 这种铣床可用圆柱铣刀、圆盘铣刀、角度铣刀、成型铣刀和端面铣刀加工各种 平面、斜面、沟槽等。如果配以万能铣头、圆工作台、分度头等铣床附件,还可以 扩大机床的加工范围。 X6132、X6132A型铣床的工作台可向左、右各回转45 o当工作台转动一定角度,采用分度头时,可以加工各种螺旋面。 X6132型机床三向进给丝杠为梯形丝杠,X6132A型机床三向进给丝杠为滚珠丝杠。 X6132/1、X6132A/1型数显万能升降台铣床是在X6132、X6132A型万能升降台铣 床的基础上,在纵向、横向增加两个坐标的数字显示装置的一种变型铣床,该铣床 具有普通万能升降台铣床的全部性能外,借助于数字显示装置还能作到加工和测量 同时进行,实现动态位移数字显示,既保证了工件加工质量,又减轻了工人劳动强 度和提高劳动生产率,配上万能铣头还可以进行镗孔加工。 图1-1 X6132卧式铣床整机外形图

毕业设计设计说明书范文

第一章塑件分析 1.1塑件结构分析 图1-1 塑件结构图 此制品是消声器上盖,现实生活中经常看到用到,是一个非常实际的产品。且生产纲领为:中批量生产,所以我们采用注射模具注射成型。 1.2 成型工艺性分析[1] 塑件材料为尼龙,因塑件用在空压机内,表面无光洁度要求。具有良好的力学性能,其抗冲击强度比一般的塑料有显著的提高,具有良好的消音效果和自润滑性能。密度1.15 g/cm3, 成型收缩率:0.4~0.7%,平均收缩率为0.55%。 第二章确定模具结构

2.1模具结构的确定 塑料模具的种类很多,大体上分为:二板模,三板模,热流道模。 二板模缺点是浇口痕迹明显,产生相应的流道废料,不适合高效生产。本模具选择二板模其优点是二板模结构简单,制作容易,成本低,成型周期短。 支撑板 分型面 定模侧 动模侧 图2.1 典型的二板模结构 模架为非标准件 定模座板: 400*200*25mm 定模板: 315*200*40mm 动模板: 315*200*32mm 支承板: 315*200*25mm 推秆固定板:205*200*15mm 推板: 205*200*20mm 模脚: 50*200*60mm 动模座板 400*200*25mm 2.2确定型腔数目 2.2.1塑件体积的计算 a. 塑件体积的计算 体积为:

V a = S a ×L a =(37×35-8×25)×10-(33×36-10.5×25) ×8 =12.60cm 3 b.计算塑件的重量 根据《塑料模具设计手册》查得密度ρ取1.12g/cm 3 所以,塑件单件的重量为:m=ρV =12.60?1.12 =14.11g 浇注系统的体积为:主流道+分流道+浇口=(6280+376.8*2+12*2)/1000 ≈7.05 cm 3 粗略计算浇注系统的重量:7.05*1.12=7.90g ≈8.0g(含有冷料穴料重) 总重量:14.11*2+8.0=36.22g 2.2.2 模具型腔数目的确定 模具型腔的数目决定了塑件的生产效率和模具的成本,确定模具型腔的方法也有许多种,大多数公司采用“按经济性确定型腔的数目”。根据总成型加工费用最小的原则,并忽略准备时间和试生产原料的费用,仅考虑模具费用和成型加工费,则模具费用为 21C nC Xm += 式中Xm ——模具费用,元; 1C ——每一个型腔的模具费用,元 2C ——与型腔数无关的费用,元。 成型加工费用为 n Y N X t j 60= 式中j X ——成型加工费用,元 N ——需要生产塑件的总数; t Y ——每小时注射成型的加工费,元/h ;n ——成型周期,min 。 总的成型加工费用为n Y N C nC X X X t j m 6021++=+= 为了使成型加工费用最小,令 0=dn dX ,则 n=2 上式为按经济性确定型腔数目为2。考虑到模具成型零件和抽芯结构的设计,模具

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

典型轴类零件的数控加工工艺设计(doc 29页)

摘要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备。 本次设计就是进行数控加工工艺设计典型轴类零件,主要侧重于该零件的数控加工工艺和编程,包括完成该零件的工艺规程,主要工序工装设计,并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计,对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词:数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

1.引言 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体,是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣,其竞争也越来越激烈,人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围,对数控机床技术的掌握也越来越高。随着社会经济的快速发展,人们对生活用品的要求也越来越高,企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度,节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求,同时推动了企业的快速发展,提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方 法的工艺文件,它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析,对零件进行编程加工,给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法,对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。根据数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计,但由于知识水平与实际经验有限。在设计中会出现一些错误、缺点和疏漏,诚请各位评审老师提出批评和指正。

(最新版)汽车发动机的维护与保养毕业论文

【摘要】 汽车的修理和维护是大家头痛的问题。如果平时不知好好保养爱车,或者驾车习惯不好,一旦车子得进厂大修特修,不单得付出一笔可观的费用,时间的浪费和精神上的折磨,更是难以数计。所以,汽车要时时注意保养,从你拥有汽车的第一天就小心维护,以免因小失大呢?本文从汽车理论知识出发,为您讲解汽车发动机的维修和保养的基础知识。 目录 关键词 (2) 一.发动机基本构造 (2) 1.1曲柄连杆机构 (3) 1.2配气机构 (3) 1.3燃料供给系 (3) 1.4冷却系 (3) 1.5润滑系 (3) 1.6点火系 (4) 1.7起动系 (4) 二.发动机工作原理 (4) 三.关于发动机故障及维护 (5)

3.1发动机故障八大主要因素 (5) 3.2发动机故障诊断方法 (8) 3.3发动机简单维护 (9) 四.发动机主要保养方面 (10) 4.1车辆保养识常 (10) 五.结束语 (13) 六.参考文献 (14) 七.致谢词 (14) 【关键词】发动机诊断检修保养 【引言】汽车在现在的生活中是不可多得的交通工具,所以对于汽车的保养是要非常值得注意的,一般汽车每行驶5000公里到10000公里或以上都需要去维修店进行不同的保养,所说的汽车保养,主要是从保持汽车良好的技术状态,延长汽车的使用寿命方面进行的工作。其实它的内容更广,包括汽车美容护理等知识,概括起来讲,主要做好以下三个方面:车体保养、车内保养、车体翻新 【正文】 一.发动机基本构造 发动机是将某一种型式的能量转换为机械能的机器,其作用是将液体或气体燃烧的化学能通过燃烧后转化为热能,再把热能通过膨胀转化为机械能并对外输出动力。 汽车发动机

机械制造技术课程设计缸体加工工艺规程及钻22孔专用夹具设计

缸体加工工艺规程及钻φ22孔专用夹具设计 一、设计题目 设计缸体加工工艺规程及钻φ22孔专用夹具设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:(中批或大批大量生产) 三、上交材料 1.绘制零件图1张2.毛坯图1张3.编制机械加工工艺过程综合卡片1套4.编制机械加工工艺卡片(仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片)1套5.绘制夹具装配图(A0或A1)1张6.绘制夹具中1个零件图(A1或A2。装配图出来后,由指导教师为学生指定需绘制的零件图,一般为夹具体)。1张7.编写课程设计说明书(约5000-8000字)。1份四、进度安排 本课程设计要求在3周内完成。 1.第l~2天查资料,熟悉题目阶段。 2.第3~7天,完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。 3.第8~10天,完成夹具总体方案设计(画出草图,与指导教师沟通,在其同意的前提下,进行课程设计的下一步)。

4.第11~13天,完成夹具总装图的绘制。 5.第14~15天,零件图的绘制。 6.第16~18天,整理并完成设计说明书的编写。 7.第19天,完成图纸和说明书的输出打印。 8.第20~21天,答辩 五、指导教师评语

成绩: 指导教师 日期 摘要 机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们大学中进行的第二次的课程设计,每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助 这次设计的是端盖,有零件图、毛坯图、装配图各一张,机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件,题目所给的零件是端盖。了解了端盖的作用,接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。然后我们再根据定位基准先确定精基准,后确定粗基准,最后拟定端盖的工艺路线图,制定该工件的夹紧方案,画出夹具装配图。

机械设计专业毕业设计说明书(论文)

河北工业大学 毕业设计说明书作者:薛松学号:060387 学院:机械工程学院 系(专业):机械设计制造及其自动化 题目:发动机吊装、码盘系统设计 指导者:陈子顺高级工程师 评阅者: 2010年6月2日

目次 1引言 (1) 1.1 概述 (1) 1.2 本课题国内外研究现状和发展趋势 (1) 1.3 课题的主要研究内容 (1) 1.3.1 本课题的研究对象 (1) 1.3.2 本课题的研究范围 (1) 1.3.3 本课题的具体内容要求 (2) 1.3.4 工作要求 (2) 1.3.5 最终成果 (2) 2 设计工作流程 (2) 2.1 总体设计 (2) 2.1.1 最大起重量确定 (2) 2.1.2 起升高度的选择 (2) 2.1.3 电动葫芦的选型 (3) 2.1.4 起重机构跨距的确定 (3) 2.1.5 行走机构的传动 (3) 2.1.6 动力的输入 (3) 2.1.7 安全装置的设计 (3) 2.2 起重机构主梁的设计 (4) 2.2.1 主梁及架体钢结构的设计 (4) 2.2.2 力学性能的分析 (4) 2.2.3 载荷计算 (4) 2.3 控制电路的设计 (4) 2.4 设计的整体思路 (5) 3 构件的设计选型 (6) 3.1 已知构件尺寸的确定 (6) 3.2 电动葫芦选型 (6) 3.3 电动葫芦轨道梁设计 (7) 3.3.1 小车摆放方案的确定 (7) 3.3.2 电动葫芦轨道梁整体结构尺寸的初定 (9) 3.3.3 电动葫芦轨道梁的轨道材料选型 (10) 3.4 大车轨道梁设计 (10)

3.4.1 大车轨道梁整体结构尺寸的初定 (10) 3.4.2 大车轨道梁的立柱材料尺寸选型 (10) 4 构件的力学性能分析 (11) 4.1 电动葫芦轨道梁的强度、刚度、动载荷稳定性校核 (11) 4.1.1 电动葫芦轨道梁受力分析 (11) 4.1.2 电动葫芦轨道梁强度校核 (13) 4.1.3 电动葫芦轨道梁刚度校核 (13) 4.2 大车轨道梁的强度、刚度、动载荷稳定性校核 (14) 4.2.1 大车轨道梁受力分析 (14) 4.2.2 大车轨道梁强度校核 (16) 4.2.3 大车轨道梁刚度校核 (16) 4.3 立柱尺寸的确定与稳定性分析 (17) 4.3.1 立柱的选材与尺寸确定 (17) 4.3.2 立柱的压杆稳定性校核 (17) 4.3.3 立柱承受动载荷的稳定性校核 (18) 4.4 大车的行走机构设计 (19) 4.4.1 电动机的选型 (19) 4.4.2 大车轨道轮的选型 (20) 4.4.3 减速器的选型 (21) 4.4.4 传动齿轮的设计与校核 (21) 4.4.5 轴校核 (24) 4.4.6 轴承的选型 (24) 5 系统的电路控制设计 (24) 6 基于TRIZ 理论的电动葫芦轨道梁的优化方案设计 (25) 6.1 TRIZ理论简述 (26) 6.2 TRIZ理论的应用 (26) 6.3 由发明原理进行设计方案的确定 (27) 结论 (28) 参考文献 (30) 致谢 (31)

轴的加工工艺设计

轴的加工工艺设计 Document number:NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

轴加工工艺规程设计 专业:机械设计制造及其自动化 班级: 姓名: 学号: 轴类零件加工工艺规程设计 一、设计要求: .零件任选 .零件图一张,用CAD画 .毛坯图一张 .机械加工工艺规程综合卡片一套 .说明书一份 .按大批大量生产考虑 二、零件图 轴的作用 轴主要应用在动力装置中,是主要零件之一。其主要作用是传递转矩,使主

轴获得旋转的动力,其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此,该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。 输出轴的结构特点、工艺,表面技术要求分析 从图示零件分析,该轴结构简单,属于阶梯轴类零件。主要由有φ55、φ 40、φ23、φ20的外圆柱面。φ50的外圆的粗糙度要求都为, φ20的外圆的粗糙度 要求都为,φ35的圆弧面的粗糙度要求都为,莫氏4的锥度表面要求为,形位精度也比较高,为径向跳动量小于,由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩,为了增强耐磨性和抗扭强度,要对输出轴进行调质处理,硬度为 250HBS。加工零件不能使用砂布、锉刀及其他砂磨工具进行锉修及打光。未标注的公差按IT14,未倒得角按1x45度。莫氏4锥度用涂色法检查接触70%。三、确定毛胚 选择毛胚材料 毛坯的材料 45钢 制造毛胚的种类有很多,如1、型材2、锻造3、铸造,由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩,为了增强其刚性和韧性,所以要选择锻件做为毛胚。如果选用棒料,由于生产类型为大批,从经济上考虑,棒料要切削的余量太大,浪费材料,所以不选。 毛胚的的简图 四、工艺路线的确定 基准的选择 基准可以分为粗基准和精基准 粗基准 由于此零件为轴类零件,为了保证精度,所以选择外圆作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理,夹紧。以外圆为粗基准面,加工外圆、端面、中心孔。然后用已加工过的外圆作为基准,加工另一端面和钻中心孔,保证两个中心孔在同一直线上。 精基准的选择 精基准的选择对一个零件加工完成后的精度非常重要。此零件选用两端的中心孔作为精基准,所以用两端中心孔来对外圆精加工。外圆加工完成后用外圆作为精基准,加工内圆,攻螺纹。 工序集中和分散考虑 工序集中 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成,每道工序加工内容多,工艺路线短。其主要特点是:

汽车发动机维修技术毕业论文

汽车发动机维修技术毕业论文 目录 摘要 (1) 引言 (3) 第一章发动机总成大修 (4) 第一节发动机大修的条件 (4) 1.1.1 现代发动机大修送修标准 (4) 第二节发动机大修工艺 (6) 1.2.1发动机修理工艺流程 (6) 第三节发动机大修前的准备工作 (7) 1.3.1 清洗发动机外部 (7) 1.3.2 发动机从车架上的拆卸 (7) 第四节发动机总成的维修 (9) 1.4.1发动的解体 (9) 1.4.2 发动机部主要零件检查 (12) 第五节发动机大修验收标准 (22) 第二章发动机故障诊断与分析 (23) 第一节发动机故障诊断 (24) 2.1.1 故障成因 (24) 2.1.2 汽车行驶中发动机常见故障 (26) 第二节具体维修案例 (28)

2.2.1 发动机窜烧机油的故障现象 (28) 2.2.3 排除故障的措施和方法 (30) 第三章其他故障分析 (33) 第一节发动机失速故障 (33) 第二节发动机怠速不良故障 (35) 第三节加速不良故障 (38) 第四章检测与维修时的注意事项 (41) 第一节电控发动机维修要点 (41) 第二节电控燃油系统检查要点 (42) 致谢 (43) 参考文献 (44)

引言 随着汽车行业的发展,修车技术也在随着进步。从电子产品在汽车上的应用,到现代汽车诊断设备的使用、互联网在汽车维修资讯上的应用,以及维修管理软件在汽车维修企业发挥的作用等,处处体现现代汽车维修的高科技特征。汽车维修已不再是简单的零件修复,准确无误地诊断出故障所在,是现代汽车维修的最高境界。维修工的技术也在不断进步。但拥有一套理念的发动机大修工艺流程不是每个维修工所能做到的。它代表着精湛的修车技艺和丰富的理论知识。 因此我们不仅要熟悉传统的大修工艺和以零件修复为主的作业容还要精通跨入机电一体化、检测诊断和维修一条龙的汽车发动机维修技术。本文将从传统维修工艺以及现代维修检测两个方面简单的谈一下发动机的维修技术。 所谓的传统诊断,就是不用任何的表、设备,对车辆故障进行人工诊断的方法。在汽车维修中最常用的直接诊断方法有“看、闻、听、问、试”,这些方法在国汽车维修方面积累的经验比较丰富。高级轿车保有量虽正大幅度增加,但部分维修的仪器及检测设备尚不能监测到位,给车辆故障诊断带来很大困难,以至于造成误判。因此,充分利用成熟的维修经验也是非常必要的。虽然汽车发展机电一体化越来越多,汽车维修更多是靠专用的故障诊断仪器,但一些特殊故障仍然需要经验丰富的维修技术人员靠传统维修手段来判断故障,未来的汽车维修人员不仅仅需有外语基础,电脑常识等高科技知识,同时也应具备丰富的传统维修技术。

缸体加工工艺

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 缸体加工工艺 6105T缸体加工工艺 1/ 38

目录一、缸体的结构与功能二、缸体的材料及毛坯三、6105T缸体加工工艺四、缸体加工的工艺分析五、缸体重点工序工艺六、辅助边缘工序

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 一、缸体的结构与功能1、缸体的功能缸体是发动机的基础零件,通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴等)以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。 3/ 38

一、缸体的结构与功能2、缸体的结构形状复杂、薄壁、显箱体。 3、结构特点A、有足够的强度和刚度。 B、底面具有良好的密封性。 C、外型为六面体,多孔薄壁零件。 D、冷却可靠。 E、液体流动通畅。

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 二、缸体的材料及毛坯1、汽缸体的材料6100系列缸体 HT200 6102系列缸体 HT250 491系列缸体 HT250 6105系列缸体 HT250灰口铸铁的优点具有足够的韧性,良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。 5/ 38

加工站毕业设计说明书

开封大学 毕业设计说明书 设计题目亚龙YL-335B型自动生产线---加工站院系电子电气工程学院 专业电气自动化技术 学生姓名王鹏 指导教师高明远(副教授)

摘要 随着社会的进步科技的发展,人们不愿再花很大力气去手工操作机器,而PLC技术在正好应用于这一点,通过PLC内部的处理能把许多之前手动操作的加工机器改为自动运行,这样不仅解放了人力,生产效率也有很大的提升。PLC以其高抗干扰能力、高可靠性、高性能价格比且编程简单而广泛地应用在现代化的自动生产设备中,担负着生产线的大脑——微处理单元的角色。 对本设计而言,加工站机构采用气动驱动技术,系统控制方式采用一台PLC承担其控制任务,加工单元的功能是完成把待加工工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方;完成对工件的冲压加工,然后把加工好的工件重新送回物料台的过程。 在TPC7062KS人机界面上组态画面,触摸屏上电并进行权限检查后运行,将直接切换到“运行界面”。人机界面上增加了操作加工站的操作方式,易于观察,提供了远程控制使加工与控制分离,易于操作。 关键词:加工站 PLC 人机界面组态

目录 前言 (2) 一、加工单元的结构 (3) (一)加工单元结构认知 (3) 1.物料台及滑块机构 (3) 2.磁性开关 (4) 3.漫射式光电接近开关 (5) (二)加工(冲压)机构 (6) (三)加工单元的气动元件 (7) 1.薄型气缸 (7) 2.气动手指(气爪) (7) 3.电磁阀组 (8) 4.磁感应接近开关 (9) 二、加工单元的气路设计与连接 (10) 三、加工单元的PLC及编程 (11) (一)加工单元PLC的选择及其介绍 (12) (二)加工单元的PLC的接线分配表及I/O分配表 (12) (三)加工单元的PLC的I/O接线图 (14) (四)加工单元的PLC的编程 (14) 1.工作任务 (15) 2.子程序流程图 (15) 3.PLC程序的编写 (15) 四、加工单元的本地控制 (16) 五、加工单元的人机界面控制 (17) 1.根据工作任务,对工程分析并规划 (17) 2.“运行画面”组态 (17) 3.制作指示灯 (18) 4.数据显示 (19) 5.工程通信 (20) 6.工程下载 (21) 7.工程运行 (22) 六、总结 (23) 七、参考文献 (24) 八、附录 (25)

“十字轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

优秀设计 课程设计题目:十字轴加工工艺及车夹具设计 班级: 姓名: 指导教师: 完成日期:

摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计,包括零件图、毛坯图、装配图各一张,机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用,它位于车床变速机构中,主要起换档作用。然后,根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图,制定该工件的夹紧方案, 画出夹具装配图。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计,了解并认识一般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且为后续课程的学习打好基础。

Abstract This time I design the lathes of the shift forks CA6140(831005), including that the part pursuing , the blank pursues , assembling pursues , the machine work procedure card the working procedure card every sheet .We should know the part very well and know its effect first , it is worked in the organization which is used for change the speed in a lathe, and the mainly role of the part is alter the speed. Then, we design the dimension of the blank and instrument process a margin of the part according to part character and the harshness of each face .Finally, I design the handicrafts route picture of the shift forks, work out the fastening motion scheme being workpiece's turn , draw up clamp assembling picture. As far as my individual be concerned, I want to knowing the general productive technology of machine part , consolidating and deepening the knowledge of basic course and specialized course what I have already learned , integrates theory with practice, and improve the ability to solve problems, what’s more , striking the basis for the future work and the following course’s studying .

汽车发动机异响毕业设计(论文)

汽车发动机异响 系别:汽车工程系 学生姓名:杨文生 专业班级:汽车检测与维修技术二班 学号: 20107320249 指导教师: XXX 2012 年 10 月 21 日

独创性声明 本人声明所呈交的毕业论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知,除文中已经标明引用的内容外,本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出贡献的个人和集体,均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 论文作者签名: 日期:年月日 毕业论文版权使用授权书 本毕业论文作者完全了解学校有关保留、使用毕业论文的规定,即:学校有权保留并向有关部门或机构送交论文的复印件和电子版,允许论文被查阅和借阅。本人授权郑州职业技术学院要以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本论文。 保密□,在________年解密后适用本授权书. 本论文属于 不保密□。 (请在以上方框内打“√”) 毕业论文作者签名:指导教师签名: 日期:年月日日期:年月日

摘要 本文从发动机的结构,组成,原理入手。发动机异响常见故主要在:曲柄连杆机构和配气机构中。发动机常见故障诊断设备的使用方法和故障产生的原因及常见故障的诊断与排除方法。汽车发动机维修人员在维修的过程中,主要通过一听,二看,三摸,四测,通过仪器的检测等手段来诊断汽车发动机异响的常见故障。 关键词:发动机异响诊断排除 https://www.360docs.net/doc/b011955922.html,

目录 摘要.................................................................................I 引言 (1) 1 汽车发动机异响的原因 (2) 2 异响的区分与诊断方法 (5) 2.1异响的区分 (5) 2.2异响的诊断方法 (8) 3 曲柄连杆机构的组成原理及异响的诊断、排除 (9) 3.1 组成原理 (9) 3.2 常见异响故障的诊断与排除 (10) 4 配气机构的组成原理及异响的诊断与排除 (18) 4.1 组成原理 (18) 4.2 常见异响故障的诊断与排除 (19) 5 燃烧异响 (26) 6 发动机异响排除实例 (27) 总结 (29) 致谢 (30) 参考文献 (31) https://www.360docs.net/doc/b011955922.html,合肥防水吧

汽车发动机缸体机械加工工艺与工装设计--毕业设计说明书正文综述

1 绪论 1.1 课题背景及目的 随着我国经济的发展,国内对汽车的需求迅速增长,如何提高汽车产品零部件的生产效率和加工质量,对汽车行业的发展至关重要。发动机缸体是汽车五大部件之一,其生产效率和加工质量直接关系到汽车的生产效率和性能。因此,在汽车行业中,如何提高发动机缸体生产效率和加工质量是一项重要的研究课题。 通过对汽车发动机缸体机械加工工艺规程和机械加工工艺装备设计,掌握机械工程产品开发的关键技术。验证、加深、巩固和扩大已学过的专业基础理论和部分专业知识,了解和掌握本专业的实际生产知识,为以后的工作打下基础。考察先进制造技术在实际生产中的应用情况,掌握本专业的发展动态。 1.2国内外研究状况 1.2.1 汽车发动机缸体加工的现状与趋势 1.2.1.1 汽车发动机缸体加工的现状 从国内外的资料来看,目前,汽车发动机缸体的生产大致有以下几种形式: (1).以传统的组合机床自动线为基础的柔性化改造这种以提高传统的组合机床自动化程度的技术改造已取得了相当的进展,传统的组合机床在移植了计算机数控技术之后,组合机床的柔性化程度得到很大提高; (2).以加工中心为主体的准柔性生产线这里提出的是一种以加工中心为主体,以普通机床和组合机为辅的“准柔性生产线”方案; (3).适用于多品种、大批量生产的柔性传输生产线(FTL)和柔性制造系统(FMS)。 1.2.1.2 汽车发动机缸体加工的趋势 国外发动机缸体的加工技术经历了由刚性自动化到数控或加工中心加工,再发展到柔性制造生产线、柔性制造系统和敏捷柔性生产线制造。20 世纪90 年代初,由于技术的进步,出现了高速加工中心等先进机床,产生了敏捷柔性自动线。这种敏捷柔性自动线大大增强了汽车发动机生产厂推行的“中品种、大批量、低、投资适度等优点,各工业发达国家广泛应用于汽车五大零部件的生产中。如德国成本”的新生产方式来适应市场的能力,因而在汽车工业中得到广泛的应用。敏捷柔性自动线具有适应市场能力强

机械毕业设计说明书

机械毕业设计说明书 【篇一:机械类毕业设计说明书】 河北工业大学 毕业设计说明书 作者:杲宁学号: 090365 学院:机械工程学院 系(专业):机械设计制造及其自动化 题目:药板装盒机结构设计 指导者:张建辉副教授 (姓名)(专业技术职务) 评阅者: (姓名)(专业技术职务) 2013年 6 月 4 日 毕业设计(论文)中文摘要 毕业设计(论文)外文摘要 ? 目录 1 引言(或绪论)???????????????????????? 1 1.1课题研究的目的与意义?????????????????????? 1 1.2 本课题国内外研究现状和发展趋势????????????????? 1 1.3 本课题主要研究内容??????????????????????? 3 1.4 药板装盒机工艺流程分析????????????????????? 3 2 总体方案确定??????????????????????????4 3 药板装盒机详细结构设计 ????????????????????6 3.1 总体结构组成及其工作原理???????????????????? 7 3.2 主要技术参数的确定??????????????????????? 10 结 论 ???????????????????????????????20 参考文献??????????????????????????????21 致谢??????????????????????????????22 【篇二:机械制造毕业设计说明书模板】 (中文题目) (二号、黑体、居中,段后空一行)

摘要(小四号、黑体):离心式压缩机在国民生产中占有重要地位。可用于化肥、制药、制氧及长距离气体增压输送等装置。本次设计 的主要工作包括:确定合成氨工段循环离心压缩机的结构形式、主 体结构尺寸,并确定主要零、部件的结构尺寸及其选型。首先进行 强度和稳定性计算,主要进行了筒体、端盖的壁厚计算、水压试验 应力校核以及叶轮、轴的强度校核。其次,对这些零部件进行结构 设计。整个设计过程都是依据设计规范和标准进行的,设计结果满 足工程设计要求。关键词(小四号、黑体):离心压缩机;叶轮; 结构设计;应力校核;转子轴(英文题目) .engineering design results meet the design requirements. key words: centrifugal compressor; impeller; structural design;stress check;rotor shaft 目录 1 前言 (1) 1.1本次毕业设计课题的目的、意义 (1) 1.2 合成氨工艺简介 (1) 2 离心式压缩机概况 (3) 2.1离心压缩机的优缺点 (3) 2.2离心压缩机的结构组成 (3) 2.3离心压缩机的发展趋势 (4) 3 离心式压缩机选型及计算依据 (5) 3.1离心式压缩机的气动热力学 (5) 3.1.1连续方程 (5) 4 离心压缩机设计和选型计算 (7) 4.1工艺条件 (7) 4.2容积多变指数和压缩性系数的计算 (7) 4.2.1确定混合气体的分子量和气体常数 (7) 4.2.2容积多变指数和压缩系数的确定 (8) 4.3离心压缩机的热力计算 (8) 4.3.1压缩机级数确定 (8) 5 结论 (10) 符号说明 (11) 参考文献 (12) 致谢 (13)

轴的机械加工工艺设计

轴的机械加工工艺过程设 计学生作品 所属学院: 专业:机械工程及自动化 小组成员: 组长: 授课教师: 提交时间:

传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1.问题提出: 零件的几何精度直接影响零件的使用性能,而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床传动轴,应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2.专题研究的目的: (1)掌握零件主要部分技术要求的分析方法; (2)掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺;(3)掌握工艺分析方法; (4)掌握定位基准的选择方法; (5)掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法; (6)掌握制定出合理的零件加工路线的方法。 车床传动轴的几何设计要求——研究内容 图1所示为车床的传动轴,轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力,两端是安装滚动轴承的支承轴颈。完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。 工艺设计的具体内容包括: (1)进行零件主要部分的技术要求分析研究; (2)确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺;(3)进行加工工艺分析;

(4)确定定位基准; (6)制定传动轴的加工顺序; (6)制定传动轴的加工路线。 图1 传动轴 工作安排 1.查阅资料了解传动轴各部位的作用; 2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺; 3.根据传动轴的结构特点,制定相应的加工工艺路线,并确定加工工序; 4.总结上述过程,完成研究报告。 组员分工 1.查阅资料—— 2.选材、毛坯及热处理工艺的选择—— 3工艺路线的确定—— E F M N P Q

发动机毕业设计

发动机毕业设计 【篇一:汽车发动机毕业设计】 成人与继续教育学院 毕业设计(论文) 课题大众帕萨特w8型汽车发动机制 造工艺分析 专业机械设计 学历层次本科 学生姓名韩璐 学生学号指导教师姚国强 接受任务日期:年月日 完成设计(论文)日期:年月日 学生姓名:韩璐 班级: 10机械设计s1 毕业设计(论文)任务书 一、毕业设计(论文)的任务和具体要求: 摘要: 改革开放以后中国的车辆分布发生了本质的变化?车辆的社会化和 私家车的大量发展使汽车维修业走向社会化并促使汽车维修业从产 品型行业向服务型行业过渡按照市场化的要求形成了一个社会化的、资金和技术密集型的、相对独立的行业。分析我国汽车维修行业的 现状以及汽车维修行业的发展方向从而总结出日后汽车维修行业人 才所应具备的能力。而发动机是汽车最重要的组成部分,是汽车的核 心部件之一由于高负荷、高参数发动机的工况条件更加苛刻引起发 动机机件的损伤和失效从而影响发动机的可靠运行。要认识发动机,首先就要了解发动机的构成,并知道它的生产工艺、生产材料及制 造的方法。发动机是汽车的心脏,只有先了解发动机,才能更好的 驾驭汽车。 [关键词] 1、发动机的构成 2、生产过程和工艺过程 3、加工流程 及其工艺分析 【key words】:1、the consist of engine. 2、the production process and the process 3、analysis of machining processes and process 二、毕业设计(论文)说明书应包含的内容

目录 摘要…………………………………………………………………………… 2 关键词 (2) 一、w8型汽车发动机的构成-------------------------------------------------------------4 二、w8型汽车发动机的成产过程和工艺过程---------------------------------------7 三、w8型汽车发动机的加工流程及其工艺分析----------------------------------12 结束语………………………………………………………………………… 13 参考文献 (1) 5 三、毕业设计结束应提交的内容: 四、其他要求: 五、毕业设计(论文)的期限: 自年月日至年月日 指导老师 日期 毕业设计(论文)说明书 (一)毕业设计(论文)题目: 大众帕萨特w8型汽车发动机制造工艺分析 analysis of the volkswagen passat w8 automobile engine manufacturing process (二)毕业设计(论文)要解决的问题和使用的原始数据: 1、w8型汽车发动机的构成 2、w8型汽车发动机的生产过程和工艺过程 3、w8型汽车发动机的加工流程及其工艺分析 (三)毕业设计(论文)的内容: 一、w8型汽车发动机的构成 发动机是将某一种型式的能量转换为机械能的机器,其作用是将液体或气体燃烧的化学能通过燃烧后转化为热能,再把热能通过膨胀转化为机械能并对外输出动力。

总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

目录 1、零件分析 (2) 1.1零件工作原理 (2) 1.2 零件工艺分析 (2) 2、工艺规程设计 (3) 2.1 确定毛坯制造形式 (3) 2.2基面选择 (3) 2.3工艺路线 (3) 2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 (4) 2.5两次工步计算 (4) 3、时间定额的计算 (4) 3.1两工步时间定额的计算 (5) 3.2 辅助时间的计算 (5) 4、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) 5、确定切削用量及工时 (7) 4.1车 (7) 4.2铣端面 (7) 4.3钻 (7) 4.4钻螺纹孔 (8) 6、夹具设计 (8) 5.1定位基准选择 (8) 5.2定位误差分析 (8) 7、设计心得 (9) 8、参考文献 (10)

一、零件的分析 1.1 零件工作原理 题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心,作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔,活塞运动过该位置时,完成充油过程,活塞继续运动将油推向前方,挤压出缸体,由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油,旁边小孔为空气孔,方便进空气。1.2 零件工艺分析 由零件图可知,该零件仅有一组尺寸要求较高,即ф22+0.023。(主行磨至⊿0.8)尺寸要求较高,其余尺寸均为8公差尺寸,我们加工时可先以外圆为粗加工基准,确定内孔,由内孔确定所有尺寸。

二、工艺规程设计 2.1 确定毛坯制造形式 零件毛坯为铸件,考虑到整体式加工,较废材料,不经济,而零件为普通零件不受冲击,故不宜选用锻件,最终确定使用铸件,年产量10万件,为大量生产,且轮廓尺寸规则,可采用砂型铸造,且可用大型铸造如一出十等方法铸造,这样更能提高生产率。 2.2基面选择 如前所述,该零件总的来说尺寸要求不高,位置度、形状公差控制较严格,主要集中在缸体内部工作尺寸精度,其余各尺寸均围绕该尺寸,所以粗加工基准应选择外圆,半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸,完成孔的珩磨,即可达到图纸要求精度。 2.3工艺路线 据以上分析,依据先粗后精,先面后孔,基准先行,先主后次的原则,确定工艺如下: 准备工序: 1.零件砂型铸造,去应力,正火处理。 2.检 加工工序: 1、车 车内孔达ф22+0.023,⊿1.6, 车端面,保证12 2 铣 以内孔ф22+0.023,尺寸为基准,芯轴定芯,铣端面达0.035300.10+- ⊿6.3 3. 钻 以内孔ф22+0.023。尺寸为基准,芯轴定芯,钻M22× 1.5-5H 达图。 4. 钻 ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。 5. 铣 以芯轴ф22+0.023。孔为基准,铣16平台。 6. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准,钻4-ф10.5孔达图 7. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准。 0.035300.10+-为基准定位。 8. 珩磨 磨内孔达⊿0.8长度不小于100 9. 检

相关文档
最新文档