钢材入库检验记录表
钢材入库质量检验记录表
AG-01
检查日期：检查人：
钢材入库质量检验记录表
AG-02
检查日期：2002.11.03 检查人：
原材料、零部件入库检验办法
原材料、零部件入库检验办法 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料及零部件的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 质检部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部、技术部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处 要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证；
6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来 验证。 7．来料检验方式的选择： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检： 对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收。 7.3检查方法及检查条件 原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和 试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收 和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质 量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并 填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定 的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不
材料入库检验的管理制度、流程和程序
材料入库管理制度 为了加强指挥部的财务管理工作，提高内部流程运行速度和效率，降低管理成本，随时掌握材料出入库情况实现实时的材料管理监控。结合公司具体情况，特制定本管理规定。 一、材料到货、验收、入库管理流程： 1、材料到货后，材料采购人员和库管员依据到货清单共同清点材料种类，拆包，分包点验，按材料的品种、规格、型号核对实际到货数量并检查外观质量是否合格。 2、材料验收后材料采购人员立即填写《材料入库登记台账》，要求做到字迹清楚、数据准确、内容完整。填写内容为到货日期、供应商全程、品名、规格、单位、数量。如有外观破损或数量不符等情况要单独注明。需检验的材料存放于仓库待检区等待工程管理及技术人员检验。 3、不需要检验的材料，由采购员和库管人员共同清点数量后，及时办理入库手续，填写《材料入库单》。入库单应注明：入库时间、供应商名称、发票号码，产品名称、规格、型号、编码、单位、数量、单价、金额等项目；入库单编号必须按顺序填制，入库单经材料主管、库管签字后确认生效，入库单不得涂改；入库单内容必须同实物验收情况和计划采购单据信息一致。 4、入库单一式三联，即库管员一联、财务部一联，供
货单位一联。 5、运营部对需检验的材料进行检验，并出具产品检验单，对不合格的材料，出具不合格检验报告，经主管经理签字确认后反馈给材料供应部，予以退场或更换。 6、库管人员根据材料不同性质调剂货物存放场地做好接货准备。货物入库后合理存放，精心管理，妥善保管，达到库容整齐，账、物、卡一致；库房物品要标识清楚，严禁无标识物品入库。物品出库要按照先进先出的原则，库房物品要来历分明，严禁来历不明的物品入库。 7、材料入库核算： （1）、货物和正式发票一起到的，采购人员应持材料入库单第二联（即财务联）和增值税发票及抵扣联，经验收人、审核人、审批人签字确认后，及时到财务部门办理付款或报销手续，财务部门对入库金额及发票进行复核后及时做增加账务处理。 （2）、货到而正式发票未到的，库管员开具暂估材料入库单，暂估材料入库单单价按照采购合同单价，没有采购合同的，参照上期入库单单价计算，于每月10日前上报财务部门，材料主管会计根据暂估入库单作暂估入账处理，待正式发票到时，库管员将第三联（财务签证留存联）附在发票后面，一同上报财务部，材料主管会计根据正式发票做相应会计处理。
原材料检验操作流程简述
原材料检验操作流程简述 1 采购过程简易流程图 抽样 试验 物资采购部采购原材料 库管员登记记录并发料 质量部出具原材料质量证明 试验中心出具试验报告
2 采购过程流程图说明 物资采购部 物资采购部门根据“申购单”进行原材料采购。物资采购部门选择的供方必须符合“合格供方名单”。需在“合格供方名单”外采购的，填写“例外采购申请单”，经主管领导及质量部门会签才可进行采购。 物资采购部门需收集原材料生产厂家提供的原材料质量证明，质量证明内容包括：生产厂家、材料名称、批号、生产日期、签字、盖章及依据的国家、行业或企业标准号。 物资采购部门应将“合格供方名单”复印件交质量部，并将“合格供方名单”的增添、删减、修订、换版等情况及时知会质量部。 物资采购部应整理、保存“合格供方名单”中供方的调查、评审记录。 库管员 库管员需对原材料进行有效的管理及清晰的标识。 库管员接收原材料时需明确划分未检验采购品存放区域，并验收、登记供方质量证明、原材料包装、外观、数量等情况，核对质量证明和材料外观数量的一致性。验收不合格不予入库并通知物资采购部处理。 验收合格后，库管员填写“原材料检验通知单”，一式两份，一份自存，一份报质量部。 质量部对原材料检验合格并出具“原材料质量证明”后，库管员即可办理合格原材料入库登记手续并向生产部门发料。 库管员应整理、保存其他如“原材料入库单”、“原材料领用记录”等与库房管理相关的记录。 质量部 质量部接到“原材料检验通知单”后，委派原材料质检员对原材料相关材料进行核对，不符合要求的通知库管员重新进行验收。 原材料相关资料核对合格的，原材料质检员对只需验证的原材料出具“原材料质量证明”，对需检验的原材料进行抽样、送检，并填写“原材料试验通知单”，一式两份，一份自存，一份与试样一起送试验中心。 质量部原材料质检员依据试验中心出具的试验报告对原材料进行判定，合格品出具“原材料质量证明”并通知库管员放行使用，不合格品按照《不合格及不符
原材料成品检验流程
1.0目的 1.1规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保 产品检验符合客户需求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0适用范围 2.1本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0术语与定义
3.1致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一 性的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单 位之使用性能，以致不能达成期望之目标。 3.3次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成 影响的缺陷。 4.0职责 4.1检验员： 4.1.1负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2负责客户来厂验货过程。 4.2QE： 4.2.1负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3 生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0参考文件与资料 5.1抽样计划规范（GB/T 2828-2008）一般一次抽检标准 5.2《IQC作业指导书》
5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 NG
6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程 NG OK
7.0作业内容: 7.1 各制造中心产品制作完毕后，填写报检单，产品送入OQC 待检区。 7.2 OQC 依据“成品品质检验标准”要求对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导 书》及《抽样计划规范》进行抽样。若需做产品可靠性测试的，则由OQC 依我司内部要求或客户指定，确定产品可靠性及各类参数测试项目和接收标准，填写《测试申请单》报测试中心进行相关测试。 .2.1 测试中心将测试结果输入到相关“测试报告”中，并将测试结果予以保存。 .2.2 OQC 以订单要求（含包装）及产品BOM 、外观等标准为检验依据，确保其可靠 性及外观、包装等与客户要求相符，并且结果需在《成品检验报告》上的检测栏目中有所反映。 .2.3 可靠性及各类参数测试项目表 7.3 所有成品必须由OQC 人员检验OK 后方可入库，否则视为违规处理。 7.4 抽样检验及可靠性及各类参数测试OK 后在OQC 成品检验报告上签章，制作出货产 品资料，检验记录应予以保留。如检验有不符合项目，OQC 应作初步判定并知会QE ，经不合格品评审判定后处理。需返工的，应制定返工作业流程及要求。 7.5 品质异常处理 OQC 在抽检时发现（或由于某些测试结果的滞后性，待测试结果报告后）有产品性批量品质异常时，OQC 须及时通知成品仓货物隔离后,并且追溯检验库存品，如发现库存品有相同问题时则提仓返检，并发出《品质异常报告》，转QE 负责组织相关责任部门进行检讨改善。 7.6 操作注意事项 .6.1 检验工作台必须随时保持清洁、整齐，桌面上的产品按各种状态分别放置，
《原材料检验入库管理规定》
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本 管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 品质部： 负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 库房： 负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。 负责不合格原材料的隔离。 研发/工艺： 负责各种原材料技术规范的编制和下发。 负责对试验用料进行判定。 负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序 供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检
验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。 定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘汰。 7 相关文件
采购材料出 入库流程
采购材料出、入库流程 为保证材料资产安全、完好，财务成本核算准确，特制订本流程。 一、入库流程 1、货物到达：采购材料到达单位后，采购部门负责核对到货清单标注的品种、数量、规格、价格等与合同、发票是否一致。如果一致，采购部门负责编制采购订单。如果不一致，与订立合同的技术人员等沟通，对符合使用要求的供货，书面写出与合同不符原因，一式二份，一份采购部留存，一份交财务管理部；对不符合要求的供货，退回供货商。 2、验收：对不需要专业验收人员验收的材料，由仓库保管员根据采购订单以及材料外观，对材料的数量、规格型号、质量进行验收，无需填制材料验收单；对需要专业人员验收的材料，采购员及时通知专业验收人员对所购材料的数量、质量、性能等进行验收，填制材料验收单。 对验收不合格的材料或与订单规格型号不符的材料，退回供货商，并通知采购部门。对数量不符的，通知采购部门，由采购部门根据到货情况修改采购订单或退货。 3、入库：验收合格的材料，仓库管理员须参照采购订单编制入库单，并将材料根据定置定位原则摆放，同时根据入库单粘贴相应材料标签。 4、传单：仓库管理员于当日下班前将每日材料入库单传到财务管理部。 二、出库流程 1、填写领料单：领料人领用材料时应按财务核算要求填写领料单，注意材料名称、规格型号、计量单位等，准确标明领用材料用途。 2、部门主管审批：领料人手工填写领料单后，需经部门主管签批。 3、仓库审核手写领料单：仓库保管员根据审批后的领料单，审核账面库存是否充足。领用材料用途标注是否符合财务核算要求，对符合领料条件的领料单由仓库保管员填写实发数量；对填写不符合核算要求的、手续不完备领料单退回领料人修改相应内容后重新审批。 4、出库单：根据审核后的领料单，填写出库单。出库单一式三联，一联仓库部门留存；一联由仓库部门于当日结束时交财务部门；一联交领料部门留存。 5、发货：仓库管理员应根据先进先出原则发货，发出材料时，应按出库单填写数量发货并签章，同时要求领料人在出库单上签章。 注意事项：（1）领用不同使用用途的材料，应分别开具领料单。（2）领料手续不全的领料单，仓库保管员应拒绝发货。（3）领料单当日有效，过期作废。
原材料检验入库管理规定
原材料检验入库管理规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订 本管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 品质部： 负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 库房： 负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等工作，以便进行抽样检验。 负责不合格原材料的隔离。 研发/工艺： 负责各种原材料技术规范的编制和下发。 负责对试验用料进行判定。 负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序
供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC可直接判定来料不合格。 检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC 反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。 检验员将每天的来料信息汇总至《来料检验清单》，不合格原材料记录在《电芯原材料质量问题对策表》中，《来料检验报告》与供应商出货报告共同存档管理。 定期对来料检验质量状况进行统计分析，对于质量不达标的供应商可要求其整改或淘汰。
原材料入库作业指导书培训课件
原材料入库作业指导书 目的 为规范原材料入库过程，确保合格原材料流转入生产环节，制定本作业指导书。 范围 本作业指导书适用了原材料入库全过程。 职责 采购部：负责收料通知单的下推和告知； 仓储物流部：负责来料的核对、入库； 品质管理部：负责来料的检验和判定。 作业流程 作业流程内容描述 收货 供应商送货供应商通知采购人员到货信息，由采购通知检验验收，确认合格后交由入库办事员签收。 物流送货由入库办事员负责签收。签收前需确认产品外包装有无损坏；货运单号、件数是否一致；必要时需核对数量，正常方可签收。如有疑问的部分需立即与采购部门沟通确认、及时处理。 就位 物料签收后及时将原材料放置待检区。 大件物料可放于相应库区并挂上待检牌。 货物清点、分包 打开物料外包装箱，取出送货单。（送货单需供应商提供一式两份，一份采购留底，一份入库办事员清点用。） 依据送货单，核对物料名称、型号、数量，并在送货单上做好相应的记录。需要分包的配件，在清点过程中应按照我们的需求做好分包工作。如有差异应及时将信息反馈给采购处理。 货物进出应做到帐物同步。随货必须有供应商提供的送货单才能办理入库。如无送货单的部分应及时告知采购通知供应商办理。 取单 物料清点确认无误后，依据送货单上提供的采购订单号及物料名称、型号、单位、数量（实收）等信息，同时结合系统中相应的收料通知单，下推生成外购入库单并保存，同时完成一级审核工作。 送检 取单完毕后，进入外购入库序时薄界面，选中需要送检的物料记录。每条记录应包含日期、供应商、物料长代码、物料名称、规格型号、长描述、单位、实收数量、备注、一级审核人、等信息。
预览、打印一式两份。一份送检、一份入库办事员留档。检验员在接到外购入库单时需在该单据上签收接收时间及姓名。 标示 打印物料标示卡 方法一、进入外购入库序时薄界面，设置为连续套打所选单据，选中需打印的记录，点击打印即可。 方法二、进入需打印物料标示卡的外购入库单界面，选择使用套打，然后点击打印即可。 贴物料标示卡 依据打印好的物料标示卡，到原材料待检区找到相应的物料，并将其贴在物料的外包装箱上。 理货 物料已贴上“PASS”标示的部分，入库办事员应及时将物料放到相应的区域并及时整理归位。及时清理库位上的余料，保证做到物料先进先出。如果是新材料需要定位放置的部分，应及时做好物料标示（货架标示类）并贴到相应的位置上。 检验判定不合格的材料，入库办事员在接到不合格通知单时，及时到外购入库单里找到该批物料的入库单，完成一级反审核。然后删除该条物料的记录，取消入库。如果一张入库单里物料全是不合格的，直接将该入库单作废即可。同时将该批物料及时放到不合格品区（未入库）。由采购负责跟进处理。处理程序参照不合格品处理流程。 表单 送货单 入库单 不合格通知单 物料标示卡 物料标示（货架及定位标示用） 让步接收单
原材料检验入库管理规定
原材料检验入库管理规定 The latest revision on November 22, 2020
1 目的 为规范原材料检验入库流程，明确IQC工作流程及相关部门配合完成事项，特制订本管理办法。 2 范围 适用于本公司所有外购原材料的检验入库管理。 3 术语定义 无 4 职责 4.1品质部： 4.1.1负责量产外购原材料的检验、判定、标识、不合格品处理。 4.1.2负责制作检验作业文件，负责检验数据的记录、整理、分析、存档。 4.1.3负责原材料检验用设备、仪器、检具的检定/校准、维护保养。 4.2库房： 4.2.1负责核查到货原材料规格、数量与到货单的一致性。 4.2.2负责原材料到货后的检验提请，填写《送检通知单》。 4.2.3负责协助IQC检验人员在取样过程中对原材料进行搬运、开箱/封箱等 工作，以便进行抽样检验。 4.2.4负责不合格原材料的隔离。 4.3研发/工艺： 4.3.1负责各种原材料技术规范的编制和下发。 4.3.2负责对试验用料进行判定。 4.3.3负责协助处理原材料异常问题。
5 业务流程图 6 实施程序 6.1供应商送料，经仓管员点收，确认物料的规格、数量相符后，查看供应商提供出货检验报告、产品外包装、供应商合格证，填写《送验通知单》再交品质保证部IQC进行验收。 6.2IQC对来料类型进行判定，对于量产用原材料由IQC依据相应检验规范进 行检验，库房协助做好物料的搬运和开箱工作；对于试验用料，由仓库将《送检通知单》提交技术部门，由技术部门判定是否可用；对于没有检验规范的物料由技术部下发临时检验规范，需要时由技术部协助完成来料检验工作，若无法提供临时检验规范，则技术部负责走《特采单》流程，报各相关部门评审，并公布评审结果。 6.3IQC接到仓库通知后，准备检验规范文件、检测工具等。 6.4检验员依据相应检验规范对原材料进行检验，将检验结果如实填写至《来料检验报告》，对于供应商所来物料未提供检验报告、外包装无合格证标识，IQC 可直接判定来料不合格。 6.5检验合格的物料由IQC做合格判定，并在物料上贴合格标签，盖“IQC PASS”印章，并通知仓库办理入库手续，检验不合格物料由检验员在物料外包装上贴不合格标签，盖“不合格”印章，并开具《不合格品报告》，不合格品处置流程按照《不合格品控制程序》执行。 6.6IQC将《不合格品报告》传递至质量工程师（SQE），质量工程师于一个工作日内向IQC反馈处理结果。根据来料不合格情况，由SQE根据情况向采购部发出8D报告，采购部应按时间节点要求督促供应商进行整改，并提交整改资料。 6.7对于紧急生产用料,应由物控部提出紧急要求, 填写《材料紧急需求单》，经相关部门签核后，最终确认是否可上线使用，品质保证部IQC负责对相关品质进行追踪确认。 6.8生产制程中发现的原材料异常状况,线上人员需通知品质保证部IQC人员，品质保证部IQC人员对异常做出合格与否的判定，判定为不合格的，开具《不合格品报告》，按照《不合格品控制程序》进行处理。 6.9对不配合本公司品质要求的供应商，若采购部继续允许该供应商对本公司物料的提供，品质保证部将对该供应商所有来料不予检验，并向上级部门对采购部进行投诉，适时取消该供应商资格。
原材料入库流程
原材料入库流程 海南青牧原实业有限公司原材料入库流程原材料入库流程 目录 1、流程概 述.................................................................. ............................................................. 4 2、流程图 ..................................................................... ............................................................. 5 3、活动细 述.................................................................. ............................................................. 6 4、报表及表 单 ..................................................................... ........................错误～未定义书签。 文件管理修订历史版本号 V0.1 V0.2 V0.3 V1.0 日期 2011-09-19 2011- 09-20 2011-09-21 2011-09-22 作者朱亚萍/黄世强朱亚萍/刘陈浦河韦秀丽/刘陈浦河韦 秀丽/黄世强修订原因初稿根据长流程负责人审核意见修正根据项目组审核意 见修正根据项目组评审意见修正 1、流程概述 4.1 这个部分提供该流程描述以及它与其他流程的关系输入 进场通知单提供者，输入，流程，输出) SIPCO 分析 (提供者，输入，流程，接收者，输出) 提供者采购员流程描述: 流程描述: 该流程适用于各工厂的原材料采购入库。原料供应商供货到厂时，原料采购员，通知仓储，引发本流程。原料
原材料出入库管理规定
原材料出入库管理规定 1目的 1.1保证物料出入库准确、具有可追溯性。 1.2保证库存材料清楚、库房环境整洁。 1.3节省人力、物力及管理费用。 1.4减少资金 占压，盘活流动资产。2范围 适用于隆达公司生产性物料的出入库及库存管理。3原辅材料验 证范围及方法 3.1全数检验:对于入厂物资必须全部过磅，除本地采购铝锭、铜、镍在公司过电子磅外，其他物资过地磅，但必须由采购人员和库管员 共同监磅。 3.2全数检验物资包括：重镕铝锭、工业硅、生件、生锭、合金锭、熟锭等本地采购物资及进口废料。 3.3抽样检验:重镕铝锭、工业硅除过地磅外必须按到货数量的10%进行抽检，熔剂、包装物资按到货数量的5%进行抽检。 3.4物资进厂验收前，采购部门应提供来料数量，如抽检数量与实 际数量在合理磅差之内的可以办理入库,如超出合理磅 差而抽样检验与实际不符时，增加抽检数量的50%并及 时向采购课、质控部进行反馈。 3.5使用地磅和公司内电子磅的合理磅差为1‰。 3.6供应商供应相同材料连续出现正磅差或负磅差两次超2‰时，应及时向采购课、质控部进行反馈。 4入库工作程序
4.1材料库管员应依据经营部采购课开具的《到货通知单》（若遇临 时性到货时应在货物到厂两小时前通知物流相关人员）提前预备库位。 4.2货物到厂后依据《到货通知单》及供应方所提供的来料数量进 行数量验证并填写《原材料来料过磅单》。 4.3悬挂待检标识，及时填写目视看板。首次采购入库的新物料及 从新厂家购进的原材料，应在《物资入库单》及看板标识中做出新品 标识。 4.4不合格品依据《不合格处置通知单》的评审结果（降级接收或 退货）办理相关手续，并更改标识。 4.5根据检验结果或质量证明对材料成分进行标注。 4.6原材料入库时需依据《原材料来料过磅单》以及质检部门出具 的材料验收合格证明填写《物资入库单》，采购人员确认签字后登记 《物资出入库台帐》，并将待检标识更换为合格标识。5批次管理5.1经营部采购课 5.1.1负责编制对原材料批次管理号码的规定。 5.1.2负责及时提供原材料供应商信息给质保部，并及时对进厂原材 料进行报检。 5.2质保部 5.2.1负责对原材料批次管理的执行情况进行监督检查。 5.3制 造部 5.3.1生产车间负责在生产过程中对原材料批次管理过程的控制和记录。 5.4配料处物流课
原材料成品检验流程
原材料成品检验流程 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
1.0目的 1.1规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品 检验符合客户需求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0适用范围 2.1本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0术语与定义 3.1致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性 的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之 使用性能，以致不能达成期望之目标。 3.3次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响 的缺陷。 4.0职责
4.1检验员： 4.1.1负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2负责客户来厂验货过程。 4.2QE： 4.2.1负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0参考文件与资料 5.1抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2《IQC作业指导书》 5.3《OQC作业指导书》 5.4不合格品控制程序 5.5产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等 6.0作业流程图 6.1 6.2 7.0作业内容:
原材料入库检验标准
天津豪饰地毯有限公司第1页共2页 文件名称 原材料入库检验控制标准 编制人 财务部 审批人 实施日期 2010.1.5 为进一步确保产品质量，原材料入库前，各库库管首先应对采购入库的原材料进行订购合同核实，核实购进原材料的规格、品质、数量与订购合同是否一致，然后再按各项原材料抽样比例、标准对应入库原材料进行抽样检验，并应认真填写抽样检验表： 毛纱抽样检验 毛纱检验抽样包数比例：150-300 包以上抽取20包； 50-150 包抽取10包； 5-50 包抽取5包； 5 包以下逐一检验。 允许不合格比例：5% 1、毛纱支数检验工具：缕纱机标准值：±3% 2、毛纱含潮率检验工具：恒温烘箱标准值：羊毛8%-15% 腈纶＜2% 3、毛纱重量检验工具：电子秤标准值：±1% 4、纤维长度:＞3.5cm 5、毛纱粗细均匀及含杂毛度检验方法：目测标准：见封样 6、阻燃毛纱，在购买前，要求其出示阻燃检测证明方能入库。国家规定的公共场所用地毯燃烧性能不低于相应标识等级：CHF≥3.0kW/m2 ,产烟毒性应达到ZA3级。 二、底布抽样检验 底布检验抽样包数比例：7包以上抽取2包 7包以下抽取1包 底布经纬头检验工具：钢卷尺 标准值：双经双纬178-176对 双经单纬200-210、178-176对 2、底布幅宽检验工具：钢卷尺标准值：±5%
3、底布尺数检验工具：钢卷尺标准值：±3% 4、底布平整度检验方法：自测 标准：经纬线排列整齐无小疙瘩，见封样 地毯胶抽样检验： 地毯胶抽样桶数比例：10桶以上抽取2桶； 10桶以上抽取1桶； 1、重量检验工具：台秤标准值：±5% 2、质量检验方法：目测其颜色、气味，检查出厂标识、生产日期、保质期、粘稠度及有效期。PH值在7-9之间，密度：1.4-1.6之间，温度：5-30度之间，粘度：10000-12000CPS 之间。 3、小样：化验标准：封样 4、在购买前，要求胶供货商提供有效的产品质量检测合格证明。 四、染料抽样检验 染料抽验数量比列：每个到货批号10件以上抽取2 件，10件以下抽取1件 重量检验工具：台秤 化验室打样检验染料质量，并保留打样记录和小样。 购买前，要求染料供货商提供产品质量检测合格证明。检验还原后是否含国际纺织品生态研究和检验协会Oeko-Tex标准100所规定的23种禁用芳香胺。染化料上禁用芳香胺检测极限为150mg/kg. 以上所有原材料要求存放在干燥，不易燃的独立存放处。 要求库管经常查看有效期，确保产品在有效期内使用。如发现有过期原材料，先存放到废弃物存放处，可以退回厂商的退回厂商，不可退回的交由有资质的废弃物处理公司处理。 并要求含Pb的原材料供货商提供相应的证明材料，保证产品符合国家标准。
原材料、成品检验流程
精心整理 修订履历 版本修订页次备注 编制：审核：批准： 发放部门： 1.0 目的 1.1 规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需 求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能 对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致 不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响的缺陷。 精心整理
精心整理 4.0 职责 4.1 检验员： 4.1.1 负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE ： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2 《IQC 作业指导书》 5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程 库房原材料报检 退货 不合格品评审 报检单反馈库房 IQC 执行检验 特采 原材料入库 检验报告 测试产品抽取 QE 审核 NG OK NG OK NG 生产部成品报检 返工/报废 不合格品评审 报检单反馈库房 可靠性与各类参数测 试 特采 产品入库 测试报告 OQC 抽样 QE 审核 NG OK NG NG OK
原材料入库检验流程教学文案
上海哈龙风机电器有限公司Shanghai HALONG FAN ELECTRIC Co., Ltd 文件修订履历表 文件名称原材料入库检验程序文件编号哈质检（文件）字 第[2014]第001号 全3页 制定制定日2014年7月17日版次V 1.1 版本 B 制定部门质量管理部批准审查制作新规制定 陈文惠郁丞丞张岩
上海哈龙风机电器有限公司 文件名称原材料入库检验程序制订日期2014.07.17 版本 B 页数 3 修订日期 版次V 1.1页码 1 文件编号哈质检（文件）字第[2014]第001号 1 目的 对原材料进行控制，确保质量符合要求。 2 适用范围 本程序适用于公司的原材料。 3 职责 质量管理部负责原材料的入司检验工作。 4工作程序 4.1物料采购 采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料； 4.2来料验收、检验 4.2.1所购物料来料后，仓库管理员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确，核对正确后将物料放于“待检区”，并以《原材料送检通知单》连同《物料清单》《材料质保书》等联络进料检验员进行检验； 4.2.2进料检验员收到《物料送检通知单》后，按《进料检验指导书》及图纸对物料进行检验，填写《进料检验单》并对物料状态进行明确标示，如“合格品”、“特采品”、“不合格品”等； 4.3质检部根据进料检验员提供的《进料检验单》及《进货检验指导书》进对物料进行如下判定，将判定结果传达仓库管理员：
文件名称原材料入库检验程序 制订日期 2014.07.17 版本B 页数 3 修订日期 版次V 1.1 页码2 文件编号 哈质检（文件）字 第[2014]第001号 4.3.1合格：经进料检验员检验后判定为合格的物料，进料检验员在《进料检验单》上勾选“合格”，通知仓库管理员将合格物料入库并附进料检验单仓库联； 4.3.2特采：经进料检验员检验发现有不符合项，经技术部门确认不影响使用后判定为“特采”，技术部门负责人在《进料检验单》上勾选“特采”并签字确认后，由进料检验员通知仓库管理员入库并附进料检验单仓库联； 4.3.3选用：质检部检验发现有不合格，但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时，质检部与技术部门商议后可判定为挑选使用，挑选出的合格品通知仓库管理员入库并附进料检验单仓库联；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 4.3.4不合格：经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。
原材料进厂检验管理规定完整版
原材料进厂检验管理规 定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
原材料进厂检验管理制度1.目的： 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 采购部负责进货的检验和试验工作； 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 采购部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 来料检验时的考虑因素； 来料对产品质量的影响程度；
供应商质量控制能力及以往的信誉； 该类货物以往经常出现的质量异常； 来料对公司运营成本的影响。； 客户的要求。 6．来料检验方法： 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证； 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 7．来料检验方式的选择(见抽检方案) ： 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 抽检： 适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 8. 来料检验的程序: 采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。
原材料出入库管理流程
原材料出入库管理流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
原材料出入库管理流程草案 一、目的 为了规范本公司原材料的出入库管制，以达成公司品质提高生产效率，降低物料损耗，特制定本管理办法。 二、范围 本程序适用于公司所有原材料的出入库的所有活动的控制。 三、职责划分 3.1 质量部负责原材料的检验工作，并作好检验标识，检验后在《原材料入库单》签字盖章； 3.2 采购员负责《原材料入库单》的填写和提交检验，并确保数据的正确。 3.3 仓管员负责所有原材料的入库验收、储存、保管及发货。 四、原材料入库管理 4.1 、原材料进库时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续；拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，对于未检验的材料设立检验周转区，未检验合格前坚决不能入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。 4.2 、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在规定期限内通知采购部，由采购部负责沟通处理，对于过期（不同材料的处理周期，由采购和仓储确认）未处理的及时上报主管领导处理。
4.3 、收料单的填开必须正确完整，供应单位名称应填写全称并与送货单一致,铸件等需要称重的材料收料单上还应注明单重和总重。收料单上必须有仓库保管员及经手人签字，并且字迹清楚。如果此批次物料牵涉到发票，则当批材料入库合计金额必须与发票上的金额一致。 五、原材料出库管理 5.1 、各类材料的发出，原则上采用先进先出的规则。物料（包括原材料、半成品）出库时必须办理出库手续，并做到限额领料，车间领用的物料必须由车间物料员或者其他指定人员统一领取，领料人员凭计划领料单或BOM清单向仓库领料，领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况，核对正确后方领可发料；仓管员应开具领料单，经领料人签字，登记入卡、入帐。 5.2 、仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。 5.3 、库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题（如超期、受潮、生锈、或损坏等），应及时的用书面的形式向有关部门汇报，并跟踪处理结果。 六、车间工具以及报废管理 6.1 、在仓库领用的工具要做好登记，用完后需要归还的要及时归还，并登记工具使用情况，车间领用生产工具时，只有班组长以上人员才可以领用工具，员工使用工具从班组长手上再次领取，特别贵重的工具，由班组长以上人员陪同使用者本人签字领取，对于丢失或者人为损坏的工具，要追究其相关责任人的