首件确认流程书

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

首件确认作业指导书

首件确认作业指导书 1.目的：规范首件产品的确认流程，使之在制造过程中流通良好。确保首件产品质量，避免批量质量问题的发生； 2.范围：适用于生产部所有生产线。 3.职责：各产线班组长负责对首件样品的制作，并依据SOP文件和基准样件进行首件确认；质量主管进行对首件确认执行工作进行监督检查。 4.流程： 4.1.1所有产品每批次批量开产前（SMT班组换班时），都由产线组长或当班负责人主导，依据BOM清单、标准工艺文件、及基准样件制作出1pcs或一拼板首件产品，班组长或当班负责人依据BOM清单、SOP文件、检验文件及检验工装逐级对首件产品进行确认。 4.1.2 首件确认合格后，班组长及时填写《产前/首件确认记录表》，将首件产品放置在指定区域，并通知产线开产；如果首件确认不合格，应立即对首件产品进行自查，如果无法解决，应立即通知主管领导或质量主管进行协助处理；待问题解决后方可恢复生产，并对更正后生产的首件产品再次进行确认。

4.1.4 正式开产后，班组长应对生产线员工操作的符合性、关键工序、检验设备等生产情况进行巡查，并及时予以纠正处理，保持实际操作与SOP文件一致；质量主管对产品首件样品进行监督检查，并抽检首件确认过程的验证工作，对产线首件验证后出现不合格，立即停止生产并查找不合格原因，待问题解决后需重新进行首件确认流程。 4.1.5 正式生产后，如果出现操作人员批量人员变动或交接班时、生产设备出现异常并长时间停机时、物料型号更换时，检验工装设备做更换时，都需要重新进行首件确认，首件确认流程按照4.1.1和4.1.2条款内容确认执行，并做好相应记录； 5.流程图：

首件确认流程书修订稿

首件确认流程书 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

1.目的为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。 2.适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。

3．职责生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作品质部.,工程部,生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。 4. 操作说明品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。

生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、是否按首样样板生产首批确认。确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。 5.相关支持文件《IPC-610-D》 6.相关记录《装配首件样机确认表》《品质异常单》

注塑机工艺流程

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。（莱普乐注塑机节能改造网提供） 1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较

部品首件检验作业指导书

1目的：规范远见公司部品量产首件的检验工作 2 适用范围：本指导书适用于公司的所有产品的首件检测 3 相关责任： 3.1 品质部制程检测组 3.1.1 量产之首件检测确认 3.1.2 检测项目的不良调试检测 3.2 生产部技术组 3.2.1模具上模调校及维修 3.2.2量产部品首件样板提交 3.3 营业部 3.3.1 负责和客户联络和沟通 4 工作程序： 4.1制程检测首件检测人员必须按照受控工艺流程之最新图面及数据进行首检； 4.2关于首件检查的有关规定： 4.2.1首件检查：不论是新样板制作的上模调试还是首批量产，首检项目必须包括材料厚度及外观；铆钉、嗒牙、烧焊等加工项目为必检项目；尺寸检查项目应包括调模尺寸, 形位公差尺寸、公差要求较严的项目以及客户有指定要求的项目. 首件检测数量为 1PCS。对于一些重要的尺寸项目，首检人员可根据尺寸的稳定性及尺寸的偏移程度. 适量增加检测数量，一般为3PCS.对于客户有明确要求的，按照客户的要求进行检查。 4.2.2首件检查人员在进行首件检查时，必须填写部品首件上模检查判定书（若是送检人员只要求对单个项目进行确认，且不需要报告数据的情况下可不填写）。在首检人员签名确认后，将上模判定书的第一页及首件检查样板交给送检人员作调模及修模参考，第二页自己存档.如产品合格，且将首件检查记录在制程检查报告上。 4.2.3 上模检查判定书存档要求：品质部一般情况下只保留最近一次的上模判定书. 4.2.4 首件检查不合格项目的确认：原则上，只有在全部项目符合客户要求的前提下才以开机生产。若有以下之情况可特别处理： A因客户纳期急，不良状况在短时间内无法改善，且该不良状况不影响客户使用,在此前提下可由品质部负责人、营业部负责人及公司的高层人员签名确认生产。 B产品尚未合格，客户要求生产样板用来组装确认的情况下，出现的尺寸规格不良可由品质及营业方面有关负责人签名确认生产. C若为客户指定按现状生产的，可在品质部及营业部有关人员签名确认的情况下生产。 5质量记录：〔部品首件上模检查判定书〕〔制程检查记录〕

快速换线作业指导书

快速换线作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

快速换线作业指导书目的：降低包装生产线的工时损失，快速提升包装生产线的产能,并通过快速换线提升干部管理技能，提升公司的市场竞争实力。目标：包装生产线换线时间缩短至5分钟。范围：包装全部生产线。权责：现场班组长：快速换线具体实施责任者. 现场主管：快速换线指导者. QC : 协助生产上线后的质量监督与辅导.. 现场员工：掌握作业的标准，尽快适应. 作业内容： 1.1 换线准备 1.1.1. 生产计划部门主管接到PMC的日生产计划后，提前制定本部门的生产计划，并提前将生产所需的制具，辅助工具准备好。欠缺部份立即报备并处理。部门主管根据产线生产进度，大概估算换线的日期与时间。通知现场组长提前半天准备材料，并通知换线小组成员。 1.1. 2. 材料准备. 1.1 2.1 物料员提前3天将生产所需材料领出。,分类存放,标识清楚.，并将材料移交到现场组长。 1.1. 2.2 现场组长提前半天将所需物料按照规定位置摆放，并作好标识。 1.1.3. 产品首件制作副主管提前两天制作产品首件，并交QC确认。将正确首件及工单移交给现场组长。 1.1.4. 制工具确认 1.14.1. 副主管提前半天将生产所需的制具准备好，并对制具进行实际操作检查，确保可以正常使用。 1.15 现场组长将新工单生产线人员标识牌按照实际工位摆放。并将产品的《〈作业指导书〉》和《〈品质检验标准〉》张贴于生产线上。 1.1.6. 换线实施。 1.16.1. 旧工单结束后，现场组长将上工单的材料统一回收后，并移交给物料员。 1.1.6. 2. 现场员工根据标识牌，迅速找准自已的工作岗位。并仔细地阅读《〈作业指导书〉》和《〈品质检验标准〉》。 1.1.7.. 开线生产 1.1.7.1. 现场员工按照《〈作业指导书》》进行操作。 1.1.8. 换线调整 1.1.8.1. 从第一个产品流出开始，现场组长与QC对逐一工序进行检查确认，纠正员工操作与质量上的问题点 1.1.8.2 正常生产后，现场组长对每位员工的节拍进行测定，如发现节拍跟不上立即对生产线进行调整。 1.1.9. 生产产能跟进。 1.1.9.1. 现场组长必须每小时对生产线的产能进行跟进。 2

纸箱厂检验作业指导书

检验作业指导书名称纸板检验作业指导书编号版次分发号序号检验项目质量要求检验方法（仪器）检验频次 1配纸实际配纸应符合工单的要求（包括纸品等级、纸色等），实际用纸应生产单一致。目测首检 2规格尺寸长度尺寸偏差± 3mm；宽度尺寸及压线尺寸偏差±1mm, 对角线±5mm。钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次3纸板表面纸板表面平整清洁，无脏污、裂纹、折皱、人为机损痕迹，表面不得拼接。目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次4瓦楞成型瓦楞成型正常，楞高无明显损失，不允许存在倒楞、斜楞、塌楞、高低楞、扭曲变形等缺陷。目测首检 /每 30 分钟抽查一次 5粘合纸板粘合良好，不能有明显假粘、漏楞现象，以手撕粘合面不完全撕开为准，纸板表面不许有起泡，露楞、目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次薄边、不许有缺材现象，脱胶。 6压痕线纸板线压线尺寸偏差为± 1mm,，压线折痕居中，不得有破裂断线，深浅适度，面纸不得有明显损伤现象，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次经 180 度五次反复折叠压痕处无裂纹。 7厚度纸板厚度符合要求。钢卷尺首检8水份手感首检9边压强度边压强度应符合图纸或客户要求。电脑测控压缩试验仪首检10耐破强度耐破强度应符合图纸或客户要求。电脑测控纸板耐破度仪首检11特殊要求有特殊要求的，应符合工单或图纸的要求。目测首检检测要点： 1.首检必须以工艺图为准，看清配纸栏、技术要求栏、工序栏，是否有特殊要求。检测项目为：尺寸、配纸、强度、粘合、特殊要求等逐一检查。 2.对一砍几的纸板，在幅宽方向上几张均须进行检查，特别是尺寸，应逐一检查尺寸、粘合。 3.检查两侧的粘合是否良好，面纸是否有皮带压凹现象；面、里是否有打皱、起泡现象。 4.检查整批纸色是否一致；首检留样，巡检比较。 5. 巡检每 30 分钟一次，每次抽查3-5 个产品。 6.作好首、巡检及相关记录，异常情况及时反馈，对不合格品如：粘合、缺材、尺寸、纸色差异等异常问题及时处理，作好标识，并监督执行。编制：审核：批准：

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成

路基首件作业指导书

新建XXX至XXX铁路先期开工段站前工程施工总价承包（S1标）（DK1+250～DK16+000）全长14.75公里路堤填筑施工作业指导书（DK3+709-DK3+999段路基填筑）二○一六年一月二十六日

路基填筑首件工程施工作业指导书 1适用范围本作业指导书适用于新建XXX至XXXXXX至富蕴铁路先期开工段S1标段DK3+709-DK3+999一般路基填筑首件工程施工，全长290m。 2作业准备 2.1技术准备 2.1.1项目部技术准备项目部由总工程师组织，工程管理部、安全质量部、中心试验室、各路基架子队技术负责人及工程管理部部长参与，负责编制首件施工方案、施工作业指导书由总工程师审核后，报监理站进行审批，总监理工程师审批完成后，报建设指挥部最终审批。首件工程施工方案、施工作业指导书审批完成后，由项目部总工程师向架子队技术管理人员进行技术交底。 2.1.2架子队技术准备架子队技术准备工作由架子队技术负责人组织，架子队全体技术管理人员参与。（1）、熟悉施工现场环境，排查施工区域内公路、河流、地下管线的分布情况。（2）、审核图纸，熟悉路基断面形式、取土场设置、压实检验标准等，复核路基顶面设计高程、原地面高程、路堤填筑高度等。（3）技术负责人组织技术员、测量队根据施工方案拟定的填层厚度，对路堤横断面进行分层，计算各层宽度及高程。技术负责人对计算成果进行最终复核。

（4）由技术负责人向现场施工班组进行技术、质量、安全、环保交底，确保施工过程中的工程质量及人身安全。 2.2测量工作准备架子队测量队根据设计图提供的水准点和导线点进行施工前的测量准备工作。 2.2.1交接桩在设计单位、监理单位、项目部共同认可的情况下对所提供的桩点逐一与设计文件核对、辨认、标示并加以保护。 2.2.2导线点、水准点复测根据接桩资料和设计文件进行控制复测。 2.2.3原地表复测，根据设计图纸提供路基横断面图进行相应测量。横断面选点位置只要是地形变化，纵断面在地形变化较大处适当加密。 2.3试验准备中心试验室对取土场路基填料进行填料类别分析、击实试验等相关试验。 2.4施工人员、机械及材料 2.4.1架子队按照精干高效、便于管理的原则组建，每个架子队配置队长、技术负责人、技术员、材料员、安全员、试验员、质量员、领工员、工班长；以上人员均由公司职工担任，根据不同时段的施工任务，调整技术管理人员比例和人数，实行动态管理，建立淘汰制度和激励制度。 2.4.2施工机械配置具体见主要机械设备表。 3技术要求 3.1关键环节及质量控制 3.1.1地基处理

首件确认流程书

1.目的

为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。 2.适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。 3．职责 3.1生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作 3.2品质部.,工程部, 生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。 3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认 3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责 3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。 4. 操作说明 4.1 品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。 4.2《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。 4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。 4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。 4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。4.6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、

是否按首样样板生产首批确认。 4.7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装 4.8 每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。 5.相关支持文件 5.1《IPC-610-D》 6.相关记录 6.1 《装配首件样机确认表》 6.2 《品质异常单》

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范一. 目的规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。二. 适用范围本规范使用于塑件成型所有产品。三. 定义无四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。品管成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。 1.5.3.1 偏差送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 3．冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外

首件作业指导书

履历表

1.内容：为正确并顺利进行首件，而实施的作业准备。 2.责任部门：成形车间 3. 责任者首件作业者 4. 记录《首件产品样品卡》《成型科机台生产日报表》《标准成形条件表》《成形条件日常管理表》 5.步骤首件前 5.1 首件前所须备齐的各类文件及表格： 5.1 相关文件有：（1）《工单》（2）《标准成形条件表》（3）《检查基准书》（4）《作业指示书》（5）《品质异常纪录》 5.2 相关表格有（1）《成型首件确认表》 (2) 《模具日常保养记录表》 (3) 《成型科生产日报表》 (4) 《产品样品卡》 (5)《成形条件日常管理表》（6）《标准成形条件表》 5.2 填写时的注意事项 5.2.1 《成形条件日常管理表》必须每天记录，如有更改立即报告上级主管。 5.2.2 当P/N、螺杆直径变了时，用新的《成形条件日常管理表》和《标准成形条件表》进行填写，若只是取数变了，只须用新的《成形条件日常管理表》进行填写。 5.2.3 在首件前备齐以上表格，先把能填写的地方填写完毕，剩余的部分进行完首件后及时填写。 5. 3 进行首件前，先确认好《工单》、模具型号以及材料。

5. 4 生产前应确认机器、模具及附加设备的清洁情况，如机器导柱、导轨上的油污、模具导柱及导孔上的油污、若上面粘有油污，应用酒精、碎布擦拭干净，对多油及顶出易飞的产品机台应追加防护罩，对于模具导柱及导孔清扫后，再涂一层油。 5．5 对于生产中的机台每日09:00-12:00由成型技术人员对机台进行点检。首件时进行首件时，如需交换材料，先将其交换。（注意材料与前一个产品材料不同时，必须确认材料的干燥温度） 5. 6 如机器内存有此产品成型条件表，则调出成型条件，如没有则依据《标准成型条件表》输入成型条件，确认完前一次产品的条件后打开加热器进行预热。 5. 7 在安装模具前，请确认好取数、埋头孔尺寸以及水管位置提前安装水嘴。 5. 8 安装好模具和水管后，打开模温机进行模具加热，在此期间依据《成型首件表》内容进行首件确认，确认完成后，用手接触模具，确认模具温度是否上升，模具温度上升以后，再次设置低压保护。 5.9 开始启动机器时，由于条件还不稳定，必须使用缺料法慢慢进行注塑。备注：当实际取数、实际循环时间与标准条件有所不同时，必须取得上级的确认，确认后方可进行调试。制造部负责人负责将情况以EMAIL的形式反映给相关部门。 5.10 最开始时，先进行半自动注塑，连续2模取数检验，取数OK后，查看机器生产管理画面，确认机器射出是否稳定，射出稳定后，取连续2模次外观检验，进行确认。所有调机过程中的产品属于不良产品，应与良品区分开。外观确认OK后，方可送首件。并将所有调机过程产生的产品和废料拿至物料房做好数量登记，打开计数器。首件检查 5.11检查员依据《检查基准书》做检查，检查OK后，首件作业者将机器升温开机作业，不良品脱离机台。如产品检查NG，成型技术员确认原因并改善后重新进行首件作业。异常恢复 5.15 成型机紧急停止的时候，从全自动模式切换为手动模式 5.16解除成型机警报( 紧急停止) 5.17警报发生，产品隔离,通过成型机警报履历确认警报内容 5.18警报发生时的产品在模具内有剩余的时候，用手动动作取出实物进行确认，在实物有发生缺陷的时候，报告组长或部长并对量产中产品的处理请求指示(像夜班等不在的时候向组长报告。处理内容通过组长向部长报告。) 5.19根据各警报方式进行逐个处理※关于处理，在需要成型条件调整及模具·附带

注塑模具精加工工艺流程

注塑模具精加工工艺流程一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。

首件确认流程书

制订审核日期分发对象 201646 日期批准日期 □营销中心（□市场部 □国际销售部 □国内销售部 □技术支持部） ■制造中心（■ SMT ■牛产部■品质部■工程部□物控部□设备部）本文件属XXXX 所有。未经文控中心批准,禁止复制、泄露和使用,在本公司内部使用,限于发放名单上的人或其委托人。修改记录序号丨页码最新版本I 修改内容记要修定者~~审核批准丨生效日期

1.目的为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。 2.适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。 3.职责 3.1生产部负责首件制作及送检，品质IPQC参与制作 3.2品质部.,工程部，生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。 3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认 3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责 3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。 4.操作说明 4.1品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部.工程部.生产部》三方一起进行确认。 4.2《品质部.工程部.生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。 4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。 4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格

ISO9001-2015首件确认作业指导书

首件确认作业指导书（ISO9001：2015） 1.目的对生产新订单的首件产品进行检验，防止批量性的问题出现，保证生产产品的质量 2.适用范围适用新订单生产前的产品。 3．职责生产部：负责首样的制作、自检、签名确认及送检的工作。品质部：负责根据工厂订单、生产通知单核对资料、检验性能。工程部：负责核对首样是否与BOM一致。 4.作业流程生产部：1、接到新订单产品时，由拉长按工厂订单及生产通知单制作首件 2、根据工厂订单及生产通知单核对资料进行自检，并在首件检验报告中填写订单号、机型、颜色、线别、首件数量、送检日期与时间且签名确认 3、自检完毕后，将产品连同首样检验报告一并送至品质部交给 PQA进行复检

品质部：1、在接到生产部的首件样品后，按照成品检验作业指导书进行外观及性能检测 2、按照包材资料核对铭牌、彩盒、外箱、说明书、保修卡的信息 3、按照工厂订单及生产通知单核对包装方式及客户特要求的注意事项 4、检验、核对完毕后，按照首样检验报告的项目进行签字确认，然后将产品与首样检验报告一并送至工程部交给PE进行复查工程部：1、在接到品质部的首件样品后，按照BOM表核对首件是否与BOM 表一致 2、按照工厂订单及生产通知单对首件进行复查 3、核对完毕后，在首样检验报告中的“PCBA板的型号”、“电源线厂家及规格”、“发热丝厂家及规格”、“各部件结构是否符合标准”的位置进行确认，并签名填写完成时间 4、将产品与首样检验报告交付给生产部拉长，并放置在拉头的位置，一张订单生产完后，由拉长拿着成品入库单及首件检验报告给PQA签字 5、首件确认时间：电动类30分钟(切菜机、雪糕机)、加热类1小时（干果机）5.首件确认异常处理：品质部与工程部任何一个部门在确认首样的过程中出现了异常，都必须将不良信息及时反馈给生产部，若是外观性问题，需要更换一台OK的首样产品，重新

注塑成型工艺流程及工艺参数详解

注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 ◆◆1.填充阶段◆◆ 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微

观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 ◆◆2.保压阶段◆◆ 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，