线切割加工作业规范

线切割加工作业规范

一、目的：

通过内部线切割加工作业的规范运作,使线切割现场加工作业处于一个良好的操作程序,确保加工工件之质量及加工之效率达到一个优良的标准，并坚持不懈,使线切割加工规范化、标准化、制度化。

二、运用范围：

线切割加工，线切割预加工均属范围。

三、主要职责与权限：

1、生产部长：

（１）签收模具图纸,负责模具图纸交接，根椐工期安排配作工件。

（２）收集、发放模具图纸，加工工件的质量把关。

（３）生产部长职责可由主任或班长代理。

2、车间主任：

督导生产，确保工期及质量，持续人员培训工作，落实设备保养，对员工进行绩效，为单位顺利运作提供服务。

3、班长：

负责当班生产状况，合理安排人员操作机台，提高班内的生产效率及加工质量，提高现有技术及工艺改善、各工序间相互协调、检验加工程序，判断线割加工部位，对加工件所要线割部位在图纸进行颜色标示。

4. 组员：

严格执行作业标准，提高工作效率，追求质量零缺点。

四、具体规范内容：

（一）、线切割生产管制：

1. 线切割文件、图纸管制：

主任负责线切割现场V盘、图纸发放，回收。

2. 线切割工件的交接管制:

（1）当工件进入线切割时线切割人员对其进行确认工件数量、外观,如有异常，作异常处理，退回上工序。

（2）线切割人员确认各加工工件是否齐全整洁，未清洁的清洁。

（3）工件在检查员确认上序加工合格后, 线切割人员方可上机台加工。

3. 线切割工件上机安排：

工件确认无误后，按生产计划工期要求上机，若须预加工工件应先安排加工。

4. 线切割加工工件结构管制:

没有经技术部门批准，线切割人员不得随意更改工件结构。即：镶件加工。（二）线切割加工工件前期作业：

1.待加工工件上机确认，

（1）待加工工件材料是否和图纸要求材料一致，大小是否合适，刃口厚度是否得当。（刃口厚度不得高于图纸要求1.5mm或低于1.5mm）。

（2）待加工工件数量是否正确，外观是否清洁。不清洁的工件表面，应去除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。

（3）待加工工件是否需本工序打预孔（穿丝孔）或前工序预孔是否漏钻或没钻透，钻预孔位置是否合理，如有异常应及时作异常处理。

（4）穿孔机电极要求。

1）、超硬度合金应选用红铜电极。

2)、Cr12MoV等一般材料选用黄铜电极。

3）、根据图纸所需孔大小,选用不同直径的电极。（现在只限于φ1，φ2）。

4）、打孔位置要求，被切割工件落料中心距大于20mm时，打预孔位置距刃口10mm处打预孔。切割大型模时，有条件者可沿加工轨迹设置数个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝，继续切割。

2.加工方案确认：

（1）按图纸确认线割加工路线，加工原则是先难后易，先里后外。切割路线的起始点应选择在工件表面较为平坦、对工作性能影响较小的部位。对于精度要求较高的工件，最好将切割起始点取在工件上预制的穿丝孔中，不可从工件外部直接切入，以免引起工件切开处发生变形。

（2）确定图纸是否有特殊要求，如：线割内孔后在加工外形。

（3）确认工件的线割坐标点（0,0）。

3.机床状态的确认：

手摇动机床，看看机床运动是否正常，对机床（0，0）坐标，编一条程序空载机床，确定是否归零点。要有异常应及时作异常处理。

4.工件的固定：

（1）按图纸装夹工件，要求工件不能超出机床工作行程，要求线割部位不能装夹到夹台、夹板上。

（2）线切割架不能在加工工件范围内产生运动干涉。

（3）多件加工时，应有配有专用夹具，要求基准的，保持基准一致。

（4）确定工件加工基准，根据上工序基准，找对应基准，保持基准一致。

5. 机床参数条件设定:

（１）根据加工工件设定参数条件。通常设定原则：工件越厚设置电流越小。放电量越大放电间隙会越大，通常会大２０－３０％，补偿对应调整。

（２）调试切割电极，切割电极与工件上、下两平面的50mm距离垂直度误差应小于0.01-0.02mm。

（３）切割电极抖动（抖丝）在200mm距离误差应为0.03-0.06mm范围内。（三）线切割加工作业内容：

1.加工前检查：

（１）水质、室温及机床检查，在上机操作加工前,应首先检查机台各部位运转状况及水质情况,对各部位检查 , 如发现异常现象,应及时排除,投入正常使用,为确保加工精度。DK7732-40型水质比电阻应在50000Ω.㎝~100000Ω.㎝范围. 室温应控制在20℃± 10℃范围.

（２）工件方向，坐标零点检查，工件方向是否和电脑程序方向一致，工件起割坐标零点是否和程序零点一致。

（３）机床参数条件是否符合要加工工件要求。

（４）工件固定是否牢靠，合理。

2.修改程序：

确认工件与程序的正确性。当发现有程序错误,修改程序，对于HL软件，要用CAXA软件编程，对于具体工件，要进行补偿修改。

3.程序的校对：

（1）编程完成后、正式切割加工之前，应对编制的程序进行检查与验证，确定其正确性。线切割机床的数控系统均提供程序验证的方法，常用的方法有：画图检验法主要用于验证程序中是否存在错误语法及是否符合图样加工轮廓;空行程检验法可检验程序的实际加工情况，检查加工中是否存在碰撞或干涉现象，以及机床行程是否满足加工要求等;动态模拟加工检验法通过模拟动态加工实况，对程序及加工轨迹路线进行全面验证。通常，可按编制的程序全部运行一遍，观察图形是否“回零”。对于一些尺寸精度要求高、凸、凹模配合间隙小的冲模，可先用薄板料试切割，检查有关尺寸精度与配合间隙，如发现不符要求处，应及时修正程序，直至验证合格后，方可正式切割加工。正式切割结束后，不可急于拆下工件，应检查起始与终结坐标点是否一致，如发现有问题，应及时采取“补救”措施。

（2）编辑成3B加工程序后，必须由班长或技术人员校对，检查补偿是否达到图纸工艺要求尺寸。

4.Q235材料的卸料板加工：

（1）可采取大电流，脉冲间歇小，放电量大，补偿小，加工电极运转速度快进行加工。

(2) Q235材料的卸料板做工艺板，可采取中大电流，脉冲间歇中，放电量中，补偿中，加工电极运转速度快进行加工。

5. Cr12MoV材料的凸模、凹模加工：

（1）30mm以下的工件加工时, 凸模、凹模有可能都采用同一加工条件加工,但是40mm以上时,往往由中部开始放电,切割液被顶开,或中央部分的切割液处理恶化不易加工,即会产生工件内部形状失真现象。通常解决办法是增大控制功率管1～2级，补偿也相应做出增减。

（2）根据实践经验，线切割加工冲裁模具的配合间隙应改小些。因为凸、凹模线切割加工中，工件表面会形成一层组织脆松的熔化层，电参数越大，表面粗糙度越差，熔化层较厚。且随着模具冲裁次数的增加，这层脆松的表层会逐渐磨损，使模具的配合间隙逐渐增大，满足工艺“大”间隙的要求。根据本

公司模具特点，较小模具单件工件采取过盈双面0.03-0.05mm为宜。较大模具单件工件应采取过盈双面0.0５-0.0８mm为宜

6. 二次(或多次)切割法：

对于一些形状复杂、壁厚或截面变化大的凹模型腔零件，为减小变形，保证加工精度，宜采用二次切割法。通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量先进行粗切割，待工件释放较多变形后，再进行精切割至要求尺寸。若为了进一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量进行半精切割，即为3次切割法，第1次为粗切割，第2次为半精切割，第3次为精切割。这是提高模具线切割加工精度的有效方法。

7.提高拐角R精度方法：

线切割放电加工过程中，由于放电的反作用力造成电极丝的实际位置比机床X、Y坐标轴移动位置滞后，从而造成拐角精度较差。解决办法如下：

（1）增加停机时间，STOP

（2）提高电极丝的张力180g(φ0.18)→1300g

（3）增加切割液流量13kg/c㎡/min～5-7kg/c㎡/min

（4）控制加工速度，15 m㎡/ min

8.实际轨迹的计算：

根据大量的统计数据表明，线切割加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值(或称“中间尺寸”)附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差) /2。

例如：图样尺寸外圆半径R25–0.04，

其中位值尺寸为25+(0–0.04)/2=24.98(mm)。

由于线切割放电加工的特点，工件与电极丝之间始终存在放电间隙。因此，切割加工时，工件的理论轮廓(图样)与电极丝的实际轨迹应保持一定的距离，即电极丝中心轨迹与工件轮廓的垂直距离，称为偏移量f0(或称为补偿值)。

f0=R丝+δ电式中R丝——电极丝半径δ电——单边放电间隙线切割加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电极丝半径R丝、单边放电间隙δ

电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f0。

例如：加工冲孔模(即要求保证工件的冲孔尺寸)，以冲孔的凸模为基准，故凸模的间隙补偿值为：f凸=R丝+δ电，凹模尺寸应增加δ配。而加工落料模(即要求保证冲下的工件尺寸)，以落料的凹模为基准，凹模的间隙补偿值f凸=R丝+δ电，凸模的尺寸应增加δ配。

偏移量的大小将直接影响线切割的加工精度和表面质量。若偏移量过大，则间隙太大，放电不稳定，影响尺寸精度;偏移量过小，则间隙太小，会影响修切余量。修切加工时的电参数将依次减弱，非电参数也应作相应调整，以提高加工质量。

9. 多件工件加工：

首件应交检查员全面检查，检查员确认合格后方可加工。不合格，应找出原因，进行修正更改。

10.完工后自主检查：

当工件完成以后应作全面检查,如多件加工和多尺寸的，对尺寸可进行抽检,单件和尺寸少的，必须都检查。以保证本工序工件加工质量。如发现有错误，及时与技术部人员沟通，以求解决，不得自行处理。

11.工件完工处理：

（1）加工完的工件包括凸模、凹模、卸料板等件，用清洗剂清洗干净，交检查员最终检验。检验合格后，如果不急于转下工序加工，刃口处涂黄油膜保护。

（2）交回图纸，清理机床，准备下工件加工。

线切割加工作业规范

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