混凝土浇筑令

混凝土浇筑令

1.搅拌混凝土必须按照施工配合比规定的材料品种、规格和数量进行配料。

2.搅拌混凝土前必须进行搅拌机试运转，运转正常后，在搅拌第一盘混凝土前，应先加水空转几分钟，湿润搅拌筒并倒净积水后再加料搅拌，加料一般比配合比少加一半石子，以后按照配合比规定下料。

3.投料顺序：先加1／3的水→按石子、水泥、砂的顺序将材料装入配料机上料斗中→上料斗提升投入搅拌机中→搅拌，其余的水在搅拌过程中加入。

4.搅拌：自全部材料装入搅拌筒中起，至混凝土开始出料止，连续搅拌最短时间不应小于150秒。搅拌筒中装满材料时，搅拌机不得停转。在搅拌过程中，严禁边出料边进料。搅拌站前后台及出料口散落的混凝土、砂、石子、水泥必须经常清理。搅拌完毕或预计停歇1小时以上时，除将余料出净外，还应用石子和清水倒入搅拌筒内，开机搅拌5-10分钟，把粘在搅拌筒上的砂浆冲洗干净后全部卸出，搅拌筒内不得留有积水。

5.混凝土泵送要点：

⑴.混凝土泵和泵管连通后，应按混凝土泵使用说明书的规定全面进行检查并符合要求后，方能开机进行空运转。

⑵.混凝土泵启动后，先泵送适量水（约60L）湿润混凝土泵的料斗、活塞及泵管内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵水检查，确认混凝土泵和泵管中无异物后，再泵送水泥浆或1：1～2水泥砂浆。（视泵管长度，约需0.5～1.0m3），以润滑混凝土泵和泵管内壁。新换节管应先润滑，后接驳。

⑶.开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度宜先慢后快，待运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵机料斗上要装一个隔离大石块的筛网，并派专人看守，发现大石块立即拣出。

⑷.混凝土泵送应连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。料斗中的混凝土拌料不能排空，斗内的混凝土面应高于1／3料斗高度处。如停泵超过15分钟，应每隔4～5分钟开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵超过45分钟，应将管中混凝土清除，清洗泵机。

⑸.泵送混凝土时活塞应采用最大行程运转。水箱或活塞清洗室中应保持充满洁净水。当混凝土泵出现压力升高，且不稳定，油温升高，泵管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌敲击泵管、弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

⑹.泵送中止时，多余的混凝土应按预定的处理方法和场所及时进行妥善处理。泵送完毕，应及时用水或空气将混凝土泵和泵管清洗干净。清洗时，人员切勿靠近泵管出口处，以防止废浆高速飞出伤人。应预先准备好排浆槽，不得将洗管残浆倒入已浇筑好的混凝土上。冬期施工时，应将全部水排清，以防冻坏活塞环。

6.混凝土浇筑要点

⑴.框架柱的混凝土浇筑：

①.浇灌前应清理柱内根部的杂物，并用水冲净和湿润，封好根部封口模板。

②.柱浇筑前，应在柱底部或新浇混凝土与下层混凝土结合处填入5～10cm厚与砼成分相同的减石子混凝土，用铁锨在柱根部均匀撒开。

③.由于本工程的框架柱高均超过3m，为此混凝土不得从柱顶直接下灰浇筑，必须采用串筒或在

模板侧面开“门子洞”装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m。

④.混凝土的一般填入柱内的深度约为500mm，即可用振动棒振捣。根部可在柱子中部开的“门子洞”处插入振动棒振捣。待浇筑至“门子洞”口下100mm处时，把“门子洞”封实，并用柱箍箍牢。振动棒移至柱顶，撤掉串筒。在柱顶边浇边振捣，直至到梁底标高下100mm处。

⑵.楼梯段的混凝土浇筑：

在楼层浇捣混凝土时，结合把层间的楼梯一起浇筑起来。楼梯的浇筑与梁板相同，也先要清理、湿润、或加固和补加保护层垫块等。浇筑楼梯时应注意的是：

①.从下层往上层浇灌。随踏步的上升一步一步地浇捣密实。

②.防止把支撑踏步的挡板的小木条碰掉，要保证挡板不沉入混凝土中。小木条要随浇捣一步，取走一步。并在踏步拉毛处理后加与楼梯段等宽L30×30mm的角钢做踏步护角。

③.在踏步中振捣要适宜，不要将挡板振胀或振弯，造成拆模后踏步侧面不平整的情况。

④.由于楼梯要随楼层的增加而上升，因此要浇上几个踏步，并留置施工缝。施工缝一般留在向上层的第二层或第三层平面的位置。

⑤.当再施工往上踏步混凝土时，一定要把施工缝处清理干净，浇水湿润，加浆接合，防止夹渣加屑。在拆模之后要不出现接缝，表面应光洁顺畅。

⑶. 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2h时，应按施工缝处理。

⑷.插入式振动器振动时要快插慢出，插点要均匀排列，逐点移动，每一振动点振捣的时间，以混凝土表面呈现的浮浆不再下落为准。振完一点移至另一点时，其间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍。一般振动棒的作用半径为30～40cm，振动器与模板的距离，不应大于其作用半径的50%，并注意避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

⑸.振动器在分层振捣时，振捣上一层混凝土时，应插入下层中的深度应不小于50mm，以消除两层之间的接缝。

⑹.在浇筑混凝土工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑点，应立即浇筑入模。

⑺.浇筑过程中，各专业应密切配合，派专人负责各自项目的质量保证，经常查看观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取处理措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

7. 混凝土浇筑后的养护及拆模：

砼的养护采用人工自然养护法。在砼浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖和浇水养护，养时间当砼中无外加剂掺入时，不得少于7昼夜，当砼中有外加剂掺入时，不得少于14昼夜。

砼的拆模：侧模在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后可拆除，底模的拆除根据早拆体系中的规定执行。

8、砼试块留置

本工程砼采用的是自搅拌，故砼的试块采取现场随机抽样制作，第一次在砼搅拌站，第二次在施工现场，留置组数按下面执行。

⑴.每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼,其取样不得少于一次。

⑵.每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时,其取样不得少于一次。

⑶.每一现浇楼层段同配合比的砼,其取样不得少于一次。

以上每次取样至少留置一组标准试件，每组三个试件应在同盘砼中取样制作。

二、避免砼工程质量通病的措施

1、蜂窝

产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再捣时，新旧拉缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2、露筋

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下挠度减少；使用振动器必须持砼中气泡完全排除后才移动。

3、麻面

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4、孔洞

产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5、缝隙及夹渣

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位生产重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。

6、墙柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。

三、安全技术要求：按照安全技术交底执行。

四、其他：

1.本分项工程必须在规定的时间内完成，提前完成2小时以上的，则工人按照15元／人，施工班组长30元的奖励（包括值班人员）。否则给予同等的处罚。

2.木工、钢筋工必须派专人值班，如跑模、漏浆、钢筋错位、变形等处理不及时，造成工程延误和工程质量达不到要求的，除赔偿返工的材料费外，并给予每一点50-100元的罚款。

3.其他按照项目部的有关规定执行。

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