压力容器作业文件

压力容器作业文件

为了使压力容器材料标识统一规范，具有唯独性和可追溯性。

本规定适用于压力容器受压元件和焊接材料。

2. 材料标识的内容

2.1 进货材料均应按QCP01-04《采购操纵程序》进行检验和试验。并按QCP01-12《检验、试验和检验、试验状态操纵程序》作好状态标识。

2.2 状态标识的合格区、待验区、不合格区以及材料类不和区域标识，用标牌标识。材料的产品标识用标签。

2.3 经检验合格的受压元件和焊接材料要存入在合格区内，并用标签标识以下内容：

库区排位：

名称、规格、材质、数量；

产地

材料自编号

3. 材料自编号

3.1 材料自编号由材料检验员编制，并在合格材料入库通知单中注明交保管员。材料自编号由四部分组成：

到货年度；

到货月份；

材料代号；

批次代号。

3.2 材料代号用材料名称的汉语拼音的第一个字母大写表示。如B－表示板材，G－表示管材，H－表示焊材，F－表示法兰，Z－表示管咀，W －表示弯头，FT－表示封头，GD－表示过渡段。

3.3 材料自编号的表达方式如下表：

3.4

为标记位置）： 3.4.1 钢板类：

3.4.2

3.4.3 法兰及法兰盖类

b/2 标记处应用白色铅油框出。

钢印标记的钢印采纳低应力印记，打印深度为0.3~0.5mm 。

受压元件领出时，打算员按照工艺文件填写限额领料单，保管员按照限额领料单的规格型号和库存，填写材料自编号，材料检验员核对限额领料单，实物与工艺文件相符后，在限额领料单上盖章确认。

切割发放的材料，保管员应先将材料自编号移植到没有标记的一边，并经材料检验员确认无误后，方可切割发放。

当移植的标记磨损或丢失后，应按QCP01-05《产品标识和可追溯性操纵程序》进行追回和补齐。

压力容器铭牌规定

1. 总则：

本工艺适用于压力容器制造的铭牌标识。

2. 铭牌的制造

产品铭牌的尺寸、内容、格式一样按图2-1规定执行。

铭牌的边框、文字、方块为凸面磨光本色，底为凹面黑色烤漆面，φ3孔为黑色凹面，安装时配钻。

铭牌内的文字均为长仿宋体，铭牌内容及外形尺寸详见图03-1

一样用途的产品，其铭牌可用一般质量硬纯铝板，表面经无色阳极氧化处理。

若产品设计工艺文件对铭牌有专门要求（包括尺寸、内容、格式、材料等）时，按设计工艺文件规定执行。

3. 产品铭牌的安装

卧式容器一样安装在封头中心线上方或筒体水平中心线的上方。

立式容器（塔器）一样安装在筒体下部1.4~1.6米处。

若图样或工艺文件对铭牌安装位置有专门要求时，以图样或工艺文件为准。

安装铭牌时，先将铭牌支架焊在产品表面上，然后再将铭牌铆接在其支架上。

支架所用材料和产品焊接处的材料相同或相近。支架的外形尺寸应为长X宽X高＝200X120X50（若容器有保温层时，按照保温层厚度确定铭牌的高度），支架板厚为3~5mm。

产品在压力试验前应将铭牌支架焊在产品上，对有热处理要求的产

品，应在热处理前将铭牌支架焊在产品上，与产品一同进行热处理。

产品制造完后，经劳动部门驻厂检查员检查合格后，在铭牌上打上检查员钢印号，产品方可出厂。

图03-

1铭牌尺寸图

容器放样下料工艺

1. 总则

1.1 本工艺适用于碳素钢、低合金钢，不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。

1.2 对不锈钢制压力容器还应遵照不锈钢制压力容器制造工艺的规定执行。

1.3 本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件；须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有专门要求时，以产品工艺文件为准。

2. 一样要求

2.1 排版人员必须由体会丰富的铆工负责进行，排板图通过审批后方可下料。

2.2 下料前必须做好充分预备，对图纸、排板图工艺要求做到心中有数，所用工具预备齐全。所使用的计量器具必须通过计量检测合格且在有效期内。

2.3 容器受压元件用料必须经检查合格，并有材质标记，关于材质不清规格不符者不准放样号料，材料不经检查员检查合格的不准号料，如材料代用时没有代用单不准号料。

2.4 关于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝留出1. 5~2mm的收缩余量。

3. 对压力容器对接焊缝位置的要求

3.1 筒节最短一节长度、碳钢、低合金钢不小于300mm。

同一筒节A类焊缝相互平行，相邻焊缝间弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。

相邻筒节的A类焊缝的距离，或封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊接接头边缘的距离应大于3δn(δn筒体名义厚度)且不小于100mm。

容器内件和筒体焊接的焊缝边缘尽量躲开筒体以及封头焊接接头。

卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140o角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。

封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只承诺是径向和环向，径向焊缝之间最小距离＞3δn(δn名义厚度)且不小于100。见图04-1

图

3.7

边缘邻近开孔，如果必须开孔时，则被开孔两侧各许多于1.5倍开孔直径范畴内的焊缝进行100%的X射线探伤。其执行标准及合格级不与开孔所在的焊缝要求相同。

4. 样杆和样板的制作

4.1 在放样时，应熟悉并了解以及图纸、工艺、材料定额表有无不符之处。

4.2 样杆、样板一样用1~2mm厚的薄钢板制作。制作的样板、样杆应平

直，做完后禁止锤击以防变形，要经检验员确认，并用代号标在样板上。

4.3 所有的角度卡样板和其他的卡样板，在样板上和板杆上无法用文字表示者，必须向其操作的工序详细交待清晰。

5. 号料

号料前检查样杆、样板是否有弯曲和其它缺陷，并检查材料是否与图纸要求一致，做到材料无检查员确认标识不得下料。材料标识先移植、后下料。

吊粉线时两端要拉紧，提稳后垂直下弹，如有模糊不清之处，擦掉重弹，并不准打出双线。使用的各种尺类、如盘尺、卷尺、钢板尺等都应事先检查是否完整、数字是否清晰。

对专门零件或同类型的零件要先号大料后号小料，便于穿插套号，互相借用，合理用料。

号料时所有的切边钢板坡口，均按工艺要求的坡口型式用符号表示出来。

关于不锈复合钢板号料前，必须对复合结合率进行一定比例（见图纸）的超声波探伤，其结合率必须大于90%，且单个不贴合面积小于100cm2。

按照切割方法，留出切口余量。当有机加工要求时，按照工艺要求留出加工余量。

5.7 号孔料时，先量出孔的中心距（或中心线的距离），按照中心线定出孔的位置，然后用样冲子打出冲眼。（不锈钢及不锈复合板复合层除外）

5.8 除不锈钢及不锈复合板复合层外，所有切断线，都应打出冲眼及符

号，圈子要划圆，冲痕要打在圆周线上。

5.9 样板上所有标记应全部写在所号的材料上，以免发生错误。

5.10 制做成批同样的件时，制造上又无体会，可先做一个模样，待检查合格后再连续号料制做。

5.11 现场号通用符号

①中心线②正或反曲线

⑤位置线

5.12 压力容器下料尺寸确定及其要求：

5.12.1 筒体下料总长度的确定：一样情形下应与图纸尺寸相同但关于长（高）度大于10m的容器排版时，每道环缝应留出1.5~2mm的焊接收缩余量。

5.12.2 筒体展开长度的确定

5.12.2.1 关于不锈复合钢压力容器其展开长度为：L=丌(Dn+δj)

5.12.2.2 关于其它钢压力容器其展开长度为：

L=丌(Dn+δ)

注：Dn－筒体内直径

δj－不锈复合钢板基层厚度

δ－钢板厚度

号料时板材边缘留出20~30mm的切边量。

划线公差要求：长度公差±2mm，宽度公差±1mm，对角线尺寸量（e 1,-e2）≤2mm，两相互平行线长度差不大于1mm。见图5.12.4

实际用料量

检查线

e ±2mm

图5.12.4

5.12.5 必须划出心线，并标明位号（一样要划四条心线，筒单容器也可划两条）

5.12.6 必须划出50mm 的检查线，实际用料线和刨边余量线，所有线条打上样冲眼，以便下道工序使用，检查线必须划的准确平行。

5.12.7 产品试板在号筒体料时要同时号出。 5.13 整体冲压椭圆形封头坯按以下公式展开算料。 Ф=1.20Dg+δn+2h2 式中Ф－毛坯直径mm Dg －公称直径mm δn －名义厚度mm h2－直边高度mm

封头展开毛坯尺寸见附表5.14，成型封头几何形状与尺寸见表5.13。 5.14 分瓣封头号料时，每片小口处同时号出吊耳，瓣片周边留10~20mm 的切割余量。

6. 气割要求

6.1 气割前先弄清板面上各种标记、符号、线条的含义。

6.2 气割要按划线尺寸进行，切割前须将板料垫平，工件下面要留出一定间隙，以利于熔渣的吹出。

6.3 气割前，应检查割矩切割氧气流的形状，若氧气流是笔直清晰的圆柱体同时有适当的长度时，方可切割，若不规则，不得切割工件。

6.4 碳钢或低合金钢的规范选择可参考表6.4

6.5 复合钢板的气割要求

6.5.1 气割方法：采纳氧－乙炔气割法由碳钢向复层切割，其规范详见表6.5.1

表6.4

表6.5.1

6.6 不锈钢板的气割要求

6.6.1 气割方法：采纳等离子切割方法，为使切口光洁，边缘整齐和无粘液，应按照板厚选择相应的割嘴，其规范详见表6.6.1

表6.6.1

6.7 气割后有关于气割（或冲眼）的偏差一样按表6.7的要求。

表6.7

6.8 气割后的端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm 深的凹坑。

7. 其它零件下料规定

7.1 底座圈下料的压力容器受压零件，如封头、锥体、法兰、大小口接管、补强圈等，下料后均标明产品编号、产品名称和材质等。

7.2 凡型材及板材下料的其它零件尺寸公差若图纸未注明均按表7.2之中规定。

表7.2

8. 安全注意事项

周围环境应无易燃易爆物品。

压力表嘴和氧气带嘴不许与油脂接触，以防爆炸。

操作时氧气瓶与乙炔瓶距离不得小于5m。

氧气和乙炔胶管，应经常检查有无泄漏，压力表要定期校验。

引火时，需用打火机或火柴，不得使用其它方法点火，当发生回火时，应迅速关闭氧气阀，再关闭气炔阀。

椭圆形封头型式与尺寸（以内径为公称尺寸）

附表5.13

续附表5.13

冷作加工工艺

1. 总则

1.1 冷作加工是通过号料、剪切，刨边及滚圆等手段为设备提供零部件，其质量的优劣直截了当阻碍产品质量，操作时必须遵照本工艺。

1.2 本工艺适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、不锈复合钢制压力容器制造的冷作加工。

1.3 本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，若工艺文件中有专门要求时，以产品工艺文件为准。

2. 一样要求

2.1 操作前必须识不各号料符号，关于识不不清或标记不清的应与有关人员联系，直至弄清晰。

2.2 按照打算表施工传递卡及有关技术资料（如排板图）弄清制造数量及下道工序转向。

2.3 关于容器的筒节，封头等要紧受压元件，切料前必须认真检查有无标记移植钢印，对应有标记钢印而模糊不清或全然没有的不得施工。

3. 剪切

3.1 剪切前按操作规程要求做预备并调整好压料装置的压紧力，以免在剪切时吃力或退力阻碍质量。

3.2 按照所切板料的厚度，调整刀片的角度和间隙，刀片角度一样为30~50，切薄板时角度要小，切厚板的角度应大，但最大不得超过50

3.3 上下刀片之间隙，一样0.6~1.2mm，切薄板为0.1~0.5mm剪板时

表3.3

正常间隙过大

间隙过小

图3-3

3.4 切料时严格按剪床能力进行加工，不得切过厚或过硬的材料，不准剪切型钢材料。

3.5 剪切不锈钢复合板时，必须使复层向上，以幸免界面的分离和切口毛刺显现或使钢板以防复层表面损害。

3.6 剪切不锈钢板时，必须在工作台上及与剪板机平台接触处衬垫胶皮板或使铜板。

3.7 剪切有色金属时，注意爱护金属表面，操作台和脱料台必须先清理洁净。

3.8 筒体剪板时按下料线剪切，剪切后必须保证刨边时有足够的余量。对不刨边的筒体剪板要专门注意找正，剪切后必须留有半个冲眼。

4. 刨边

刨边应清除被加工件表面的气割氧化物及泥土等脏物并测量工件的实际尺寸。

按工艺技术要求的检查线找正，如果被加工件无检查线时，可按工件里侧边找正，刨削完外侧边后，再以外侧边定位找正后刨削另一侧面。

按照工件材质、厚度选择适当的切削速度和进刀量，并按工艺要求的坡口型式加工。

刨削不锈钢及不锈钢复合板时工艺要求同本工艺3.6条规定。 刨削有色金属时，其上表面压紧处应用石棉板垫好，以免压伤或划伤表面。

加工后表面不得有挤压或鳞状痕迹，表面粗糙度为25，坡口几何形状尺寸允差：钝边±1mm 角度±2.5o ，工件长度允差见图4.6两相互平行线长度（两对边长度）差不大于1mm 。

图4.6 5. 滚圆

滚圆前必须认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面。 若发觉下料、刨边等工序的质量不符合要求，不得滚圆。

滚板机在开动前，操作人员应先检查各个部位及油路和防护装置有无损坏，再进行1-2分钟空转试车，确认运转正常后方可进行工作。

压头

5.4.1 厚度≤20mm 的钢板可直截了当在滚床上压头，压头部分不宜过长。一样在200-300mm 范畴内，压头部分的曲率用弦长不小于300mm 样板检查，其间隙不大于1.5mm 。

5.5 滚圆

5.5.1 钢板在上下辊之间必须放正，使板材的边缘与辊轴中心线平行，防止错口，每通过一次滚压后，上辊轴可下降5-10mm。同时，要经常用样板检查弯曲部，并注意随调整，以免滚曲过渡。为了克服钢板的弹性复原，应施加一定的过卷量且在此曲率下，往复卷动几次，为了不给组对增加困难，滚圆后两边互搭接不超过100mm。

有拼接焊接接头的钢板，其焊接接头余高≤1mm，若超过此数值应用砂轮磨去后方可进行滚圆。

在滚制不锈钢及不锈钢复合板前，应将滚板机的滚子用防腐清洗剂、清洗洁净，关于滚子有凸凹的地点应补磨平坦，不得使工件表面有伤痕，油污等缺陷。

当圆筒直径较大且壁厚较薄的筒节，在滚制过程中，可用吊车配合操作，依靠吊车随时卸去钢板的自重量，以免使已卷好的筒节回直或压扁失形。并在吊车的配合下，在焊口处点焊板板。弧板弦长≥300mm。

当滚圆锥筒时，筒的小口直径必须大于滚床上的辊的直径，其小口靠近滚架一端（床头一端）且必须有可靠的工装。

钢板放好后，将大口端的上轴头升起一点，将小口端的上轴头下降一点，直到符合锥度为止，按照样板度量的情形，调整两端丝扛旋进的程度，

筒节滚好后用弦长≥1/3Dj的内卡样板检查，其间隙不大于3mm为合格。

在滚制有色金属筒节时，必须采取措施，爱护其表面，在起吊和搬运时应轻拿轻放。钢丝绳应套胶管，在摆放时，下面垫木板或橡胶板。

分片交货筒节板的标记

按照排板图分不在四条边中心部位距边缘150mm的外侧打上与排板图一致的焊缝编号（关于不锈钢只能书定，不能打钢印号）同时标明产品编号及筒节（板片）编号。

5.5.10 分片交货筒节片的爱护

经检查合格后，应放在专用的包装底坯上，片与片之间应垫上3~4条δ=50mm的长木条，以保持其曲率不变，上下条应放在同一位置上，以防板片产生剪切应力引起变形。

6. 管子冷弯

6.1 符合下列条件之一者，能够采纳冷弯，否则采纳热弯。

6.1.1 图纸要求冷弯

6.1.2 冷弯半径符合要求。

6.1.2.1 碳钢管R≥16δ(δ为管件厚度)

6.1.2.2 普低钢管R≥20δ

6.1.3 Dn<150mm的不锈钢管。

6.2 冷弯方法

6.2.1 钢管冷弯采纳手动弯管器，液压弯管器和弯管机进行。手运弯

管机用于管径108mm以上。

6.2.2 冷弯时，由钢管弹性作用，应比规定的角度多弯3Ｏ~5Ｏ

6.2.3 在平台上弯管，钢管与铁柱之间应夹一声垫板。

6.2.4 钢管和弯管机胎膜之间应涂一层油脂，以减少工作时的相对磨擦。

6.2.5 管径在60mm以上的钢管，一样要灌砂冷弯。

6.2.6 钢管在弯机上进行弯曲时，可酌情使用芯轴，芯轴的直径按下列运算：

d=Dn-(0.01Dw+0.2S)

式中Dn：钢管内径mm

Dw：钢管外径mm

S：钢管壁厚mm

L：芯轴长度L=(3-5)d mm

1. 总则

1.1 本工艺适用于采纳热煨弯成型的碳素钢、低合金钢及不锈钢钢管的弯曲。

1.2 本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与工艺文件有抵触时，以工艺文件为准。

2. 热煨方法

2.1 采纳充砂热煨时，要使用洁净、干燥的河砂或海砂填充在管内（不锈钢管应填充耐热性能好的石英砂），管件两头要用钢板堵焊，且开3-5个气孔。

2.2 碳素钢填充用砂子的粒度应按照管径的大小进行选择，粒径配合比见表2.2

表2.2

2.3 不锈钢管不论其管径大小，其填充用砂均采纳直径小于Ф3mm的细砂。

2.4 钢管加热长度为弯头展开加2倍管直径

2.5 热煨钢管时，关于碳钢管，加热温度1000~1050℃，终弯温度不低于700℃；关于低合金管，加热温度950~1050℃，终弯温度不低于850℃，

2.6 将加热到要求的管子从炉中取出，置于胎上，碳钢管能够将标记以外的非弯曲部份用水冷却，然后缓慢平均煨直到成形，稍停片刻进行定型，取下样板检查合格后，进行清砂。

关于低合金钢管、不锈钢管，不得浇水，操作环境温度不低于5℃。

2.7 不锈钢管，合金钢管，热弯后有要求进要进行热处理，热处理规范见表2.7。

热处理规范表

表2.7