大机组锅炉吹管注意事项

锅炉吹管注意事项

锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。应强调指出，不能期望吹管能清除所有杂物，首先应从制造、安装工艺上消除杂物的积存，吹管只能作为最后的一道补充手段。

1.2 吹管的主要范围

1.2.1 锅炉过热器、再热器及其系统。

1.2.2 主蒸汽管、再热蒸汽冷段管及热段管。

1.2.3 高压旁路系统。

1.2.4 汽动给水泵汽源管路。

2．吹管质量标准及其参数选择

2.1 吹管质量标准

2.1.1 按《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）（下称锅炉篇）10.5.8条规定：过热器、再热器及其管道各段的吹管系数应大于1；在被吹洗管末端的临时排汽管内（或排汽口处）装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径；在保证吹管系统的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击班痕粒度不大于0.8mm，且肉眼可见斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

2.1.2 当采用二段法吹洗时，检查主蒸汽管道吹洗合格后，再进行再热器及其管道的吹洗，并检查吹洗质量合格。当采用一段法吹洗时，应分别检查主汽及再热汽管道的吹洗质量，均符合标准要求。

2.2 吹管参数选择

2.2.1 吹管系统按下式计算：

吹管系统=（吹管时蒸汽流量）2×（吹管时蒸汽比容）/（额定负荷蒸汽流量）2×（额定负荷时蒸汽比容）

2.2.2 锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时应符合下列要求。

2.2.2.1 所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。

2.2.2.2 吹洗时控制门应全开；用于蓄热降压法吹洗时，控制门的开启时间一般应小于1 min。

2.2.2.3 被吹洗系统各处的吹管系数均应大于1。

2.2.3 0

。

2.2.4 过热器、再热器及系统阻力偏大，吹管汽包压力应选择上限。

2.2.5 采用二段法吹管时，吹管压力可采用相同的压力（参见附表A）。

2.2.6 吹管过程中，应有各段压差与额定负荷时的各段压差之比，校核吹管系数，并对吹管压力进行必要的调整。

3．吹管方式与吹管方法

3.1 吹管方式

3.1.1 吹管方式一般分为一阶段吹洗和二阶段吹洗两种。

3.1.2 二阶段吹洗：第一阶段吹洗过热器、主汽管路及冷段再热蒸汽管路；第二阶段进行全系统吹洗（简称二步法）。

3.1.3 一阶段吹洗：全系统吹洗一次完成（简称一步法）。

3.1.4 再热机组采用一步法吹洗时，必须在再热蒸汽冷段管上加装集粒器。集粒器应符合下列条件。

3.1.

4.1 强度满足蒸汽参数要求。设计压力不小于3Mpa、温度450℃。

3.1.

4.2 阻力小于0.1 Mpa 。

3.1.

4.3 收集杂物性能好。滤网孔径不大于12mm，且主汽流不能直吹网孔，并有足够大的收集杂物的空间。

3.1.

4.4 集粒器安装位置应尽可能装在再热器入口。

3.1.

4.5 集粒器的设计应具备结构紧凑合理、便于制作及安装等特点。

3.2 吹管方法

蒸汽吹管其基本方法有两种：稳压吹洗；降压吹洗。

3.2.1 稳压吹洗要点

3.2.1.1 一般适用于一阶段吹洗。

2.2.1.2 吹洗时，锅炉升压至吹洗压力，逐渐开启吹管控制门。再热器无足够蒸汽冷却时，应控制锅炉炉膛出口烟温不超过500℃或按制造厂家规定。

3.2.1.3 在开启吹管控制门的过程中，尽可能控制燃料量与蒸汽量保持平衡，控制门全开后保持吹管压力，吹洗一定时间后，逐步减少燃料量，关小控制门直至全关，一次吹管结束。

3. 2.1.4 每次吹管控制门全开持续时间，主要取决于补水量，一般为15～30min。一次吹管结束后，应降压冷却，相邻两次吹洗宜停留12h的间隔。

3.2.2 降压吹洗要点

2.2.2.1 降压吹洗时，用点火燃料量升压到吹洗压力，保持点火燃料量或熄火，并迅速开启控制门，利用压力下降产生的附加蒸汽吹管。

2.2.2.2 降压吹洗一般采用燃油或燃气方式，燃料投入量以再热器干烧不超温为限。

3.2.2.3 每小时吹洗不宜超过4次。

3.2.2.4 在吹洗时，应避免过早地大量补水。

3.2.3 每次吹洗时因压力、温度变动剧烈，有利于提高吹洗效果。但为防止汽包寿命损耗，吹洗时汽包压力下降值应严格控制在相应饱和温度下降不大于42℃范围以内。

2.3.4 每段吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上），冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。

3.2.5 吹洗过程中，应按要求控制水质。在停炉冷却期间，可进行全炉换水。

3.3 提高吹管效果

3.3.1 为提高吹管效果，可在基本的蒸汽吹洗方法中加入一定量的氧气，有利于锈垢脱落及保护膜的生成。

4．临时设施的安装及技术要求

4.1 吹洗临时控制门的选用与安装

4.1.1 临时控制门是影响吹洗工序正常进行的重要部件之一，吹洗时控制门将承受比额定工况下更大的压差和扭矩。吹洗控制门宜选用：公称压力不小于16MPa、温度为450℃、与主蒸汽管通径相配的电动闸阀。

4.1.2 为保护临时控制门和暖管，应加设旁路门，其规格为：公称压力不小于10MPa、温度为450℃、公称直径不小于28mm。

4.1.3 临时控制门应水平安装，并搭设操作平台。

4.1.4 临时控制门应在主控制室内进行远方操作。

4.2 临时连接管及排汽管的要求

4.2.1 临时控制门前的临时连接管，设计压力应不小于9.8MPa、温度应不小于450℃、管径与主蒸汽管相同；临时排汽管的内径宜大于或等于被吹洗管的内径，设计压力为1.5MPa、温度为450℃。

4.2.2 热段临时排汽管，在选择与热段管等径有困难时，可选用总截面积大于热段管截面积2/3的临时排汽管。

4.2.3 制造厂家提供高压和中压自动主汽门保护设备时，连接管和排汽管应从门盖上引出。

4.2.3.1 高压门盖位于临时控制门前时，其强度应按：压力不小于9.8MPa、温度为450℃设计；位于门后时按：压力为4MPa、温度为450℃设计。中压门盖可按：压力为1.6 MPa、温度为450℃设计。

4.2.3.2 高、中压自动主汽门堵板安装时要保证质量，必须由质检人员确认。

4.2.4 汽机高压逆止门处，应采取明显可靠的隔离措施，严防吹洗时高压缸进汽。

4.2.5 当热段排汽管从中压主汽门前接出，此时门后的管路必须采用其他措施，保证内部清洁、无杂物。

4.2.6 高压自动主汽门后的导汽管，如不能参加吹洗时，应采取措施保证内部清洁、无杂物。

4.2.7 当采用二段法吹洗冷段管作为排汽管时，再热器入口应加装堵板，热段排汽管也应安装完毕，防止再热器内存水汔化喷出伤人及损坏设备。

4.2.8 临时排汽管宜水平安装，排汽口稍向上倾斜，避开建筑物及设备。

4.2.9 临时连接管及排汽管支吊架设置合理、加固可靠。承受排汽反力的支架强度应按大于4倍的吹洗计算反力（参见附录C）（略）考虑。

4.2.10 吹洗时不宜安装蒸汽流量测量元件，吹洗结束后安装时应注意工艺，严禁铁渣及氧化皮落入管内。对于喷嘴型测量元件，建议在吹洗过程中、停炉冷却时进行安装。

4.2.11 吹洗临时连接，安装前应进行检验，并按正式管道的施工工艺施工。

4.3 售粒器的技术要求

4.3.1 集粒器宜水平安装。安装时应注意汽流方向，并设置操作平台。集粒器结构参见附录B（略）。

4.3.2 集粒器前后应安装压力表或差压表，以监视其阻力。

4.4 靶板器的安装

4.4.1 靶板器用于放置靶板，要注意靶板器的结构与工艺，并具有足够的强度，其结构应简单，密封性好，操作灵活，换取靶板应安全方便（参见附录D）（略）。

4.4.2 常用的靶板器结构有法兰式、直轴式、串轴式及框架式，前三种为内试靶板，框架式为外试靶板。

4.4.3 内试靶板装在吹洗连接管或排汽管中，尽量靠近吹洗管的末端，并距离弯头4-6m的直管上。4.4.4 采用二段吹洗方式时，第一阶段吹洗合格后，应将靶板器拆除，进行第二阶段吹洗时不宜在第一段处再装靶板。

4.4.5 为正确检验吹管质量，靶板应抛光，无肉眼可见斑痕。

4.5 高压旁路的吹洗

4.5.1 吹洗高压旁路时，装设临时门，暂缓安装调整门。

4.6 汽动给水泵汽源管道的吹洗

4.6.1 汽动给水泵汽源管道及其他管路的吹洗，可根据现场具体情况，参照上述原则配置临时吹洗管路。

4.7 吹洗结束注意事项。

4.7.1 吹洗结束，临时系统恢复时，必须采取可靠的措施，严禁造成二次污染。

5．吹管工艺实施要点

5.1 吹洗前的基本条件

5.1.1 锅炉机组、与吹洗相关的系统设备和临时系统的安装及土建工作基本结束，并按锅炉篇10.1.5条，具备必要的现场条件。

5.1.2 机组蒸汽吹洗前，应根据部颁有关规程、设备技术文件、启动调试方案及吹洗措施，完成锅炉点火升压及需投入的相关设备系统的分部试运、调试及试验工作（包括：锅炉辅助机械和各附属系统；补给水及凝结水管路冲洗；给水管路冲洗；锅炉化学清洗；热工测量、控制和保护系统调试等）。5.1.3 防止汽机进汽的各项措施已落实。汽机一般应具备盘车及抽真空的条件。

5.1.4 在试运指挥部主持睛，调试、试行、施工各方按照《火电工程启动高度工作规定》及启动试运有关技术文件，已完成吹管前各项准备工作。

5.2 吹洗工艺要点

5.2.1 按有关规程和措施完成全面检查及各项试验。

5.2.2 按有关规程和措施进行点火升压。

5.2.3 在锅炉点火升压及吹洗过程中，应按试运机组汽、水品质要求进行监督。

5.2.4 在正式吹洗前，应进行2～３次低于选定吹洗压力的预吹洗，以检查吹洗临时设备系统的状况及熟悉控制操作。一般预吹洗的压力分别可按选定吹管压力的30%～40%、50%～60%、70%～80%选取。

5.2.5 在首次预吹洗时可安装靶板，投入靶板器，以检查吹洗系统污脏程度及靶板器的使用性能。5.2.6 在吹洗过程中，可根据排汽情况、蒸汽品质或为了解吹洗情况投入靶板。

5.2.7 在吹洗过程中，必须监视过热器及再热器的差压，保证在控制门全开状态下，其差压大于额定工况下的差压值的1.4倍。

5.2.8 应监视集粒器的前后压力，特别在吹洗初期，应加强集粒器内部的检查及清理工作。

5.2.9 其它系统的吹洗，一般应在主蒸汽管路吹洗结束后进行，并防止已吹洗结束的管路再被污染。6．吹管工作的安全及注意事项

6.0.1 为防止吹洗时蒸汽漏入汽机，应投入汽机盘车及真空系统。当上述条件不具备时，必须有可靠的防止蒸汽漏入汽机的措施。

6.0.2 主汽和再热汽管道为双根时，不宜采用单根交替吹洗方式，这不仅会降低过热器、再热器吹洗效果，而且易将杂物吹入联箱一端的死区。

6.0.3 吹洗时，排汽口汽流应避开建筑物及设备，应设警戒区，并有专人看守。

6.0.4 吹洗期间，应发布安民告示、调整施工作业范围，不宜进行高空作业，尽量避开午夜吹洗。6.0.5 制定可靠的防火措施。备足消防器材，并有专人检查，发现问题，及时处理。

6.0.6 锅炉燃油吹管时，要注意监视及调整燃料工况，油枪的检查与维护、合理配风是确保燃料稳定及完全的必要条件。严防油漏入炉膛及未燃烬油雾在尾部积聚，造成炉膛爆炸及尾部再燃烧。注意空气预热器后烟温的监视、吹灰器的投入及其内部检查，必要时应停炉冲洗。

6.0.7 采用投粉稳压吹洗方法时，应监视、调整炉内煤粉着火及燃烧工况，防止灭火打pao，灭火后应注意炉内通风清扫。

6.0.8 蒸汽吹洗过程是锅炉水动力工况剧烈变化过程，维持汽包水位及水动力工况正常是确保锅炉安全的重要环节。因此，确保锅炉供水设备、系统可靠（包括尽量配置备用设备），运行精心操作十分重要。

6.0.9 临时控制门应有专人维护，停用时切断电源。

6.0.10 更换靶板时有可靠的安全措施。

6.0.11 暖管疏水要充分，严防水冲击。

6.0.12 再热器无蒸汽通过时，应严格控制炉膛出口烟温不超过500℃（或按制造厂的要求）

6.0.13 锅炉首次点火升压应按规程进行热膨胀检查并记录。发现膨胀受阻，应停止升压，查明原因，消除缺陷。

6.0.14 严格执行操作票、工作票制度及巡回检查制度，注意运转设备的检查维护，进行管道支吊架和隔离系统的检查。

6.0.15 制定好反事故措施。吹管运行操作及事故处理应按运行规程、吹管措施及事故处理措施执行。

6.0.16 吹洗结束后，应会同有关人员确定防腐防冻措施。