设备维修案例解析

摇臂钻床维修项目:

● 主轴箱部分维修：

1、更换整机轴承及损坏零配件；

2、主轴内键研磨达精度要求；

● 机身部分维修：

1、精磨底座方箱工作台面，调整主轴与工作台面的垂直度；

2、精磨伸出臂导轨面（X轴），配刮机头导轨副，更换传动轴承1套；

3、升降导轨（Z轴）部分检修：各部分锁紧装置维修；

4、更换Z轴传动丝杆及丝母1套；

● 各部分间隙调整，油路疏通润滑；

● 整机电路、液压部分、冷却水泵检修；

● 外观部分翻新：整机床补灰油漆。

精度要求：

1、主轴轴向圆跳动≤0.02mm

2、主轴与工作台垂直度≤0.05mm(300*200mm2)

3、横梁导轨与工作台平面度≤0.05mm（全长）

锯床维修案例展示

新购的一台GL7132卧式半自动弓锯床，空载试机一切正常。加载试锯，锯片切入棒料时工进慢了下来，似进非进，弓锯长时间停留在一个位置上。怀疑油不足，于是注油至满溢出来，重试结果依旧。后又怀疑油不净、管路不畅，将电磁阀等液压件全都拆下清洗一遍，装好重试，故障依然。

分析锯床液压原理图。液压系统可实现三个功能：锯弓快速退起、锯弓快速驱进、配合锯弓的直线往复运动，可以实现锯弓的进给运动（进刀和抬刀运动）。通过分析，加上之前的两次错误处理，断定不能进刀的原因出现在进给油缸上。于是将进给油缸拆下检修。在油缸下腔装上半腔油，把活塞压入缸内，并慢慢加压，活塞杆中间的孔喷油，表明正常，将该孔用手加力堵住，继续压活塞向缸底运动，发现活塞杆处的两个单向阀之一少许冒油，一会儿多，一会儿少，压力越大，油冒得越多，表明工进时油缸上下腔串通，压差趋于或等于零，当然就不能正常进刀了。

拆下冒油的那个单向阀，发现多装了一个直径3mm的小钢球。去掉小钢球后，清洗油缸重新装好，开动弓锯锯切，一切正常。

锯床是较简单的机床，用户不会要求自己的锯床具有加工中心的功能。计算机控制的锯床不只为用户提高了锯削的效率和质量，更重要的是计算机的网络功能，会使锯削与CIMS的其余环节联系更紧密，管理更方便。

锯床知识

A、锯床保养

操作机器前，依据下列程序检查工作。

a）检查清屑刷的位置，保持齿沟及铁屑的清除，必要时，调整或更换清屑刷。检查清屑钢刷的高度，使钢刷正好接触到锯齿的底部。不能高于锯齿的底部，这样会造成锯带或是钢刷的过度磨损。

b）检查确认锯带在主、被动轮及钨钢导片的位置是否正确；

c）检查锯带张力调整阀，选择适当的锯切压力；高速钢锯带的最大张力为

55klbs/in2

d）检查齿轮箱和液压箱油表位置，是否需要添加齿轮油150#、液压油32#；e）检查冷却水高度表是否需要添加；

f）检查钨钢油压表压力在30+2kg/cm2 ；

g）检查齿轮箱张力皮带；

h）安装新的锯带前，将主、被动轮凸缘的铁屑清除干净（铁屑可能堆积）。B、部件更换

a）钢刷的更换

钢刷可以将锯带上的铁屑清除，并且可以避免铁屑被带入锯轮或甚至锯带导轨中，如果这样一来就会造成相当重大的磨损，对锯带来说是相当中重要的。错误安装钢刷会造成锯带或是钢刷过度的磨损，也将造成锯切时的不稳定。

b）齿轮油的更换

齿轮油在使用了没六个月或是1200个小时之后就必须更换。

c）冷却水的更换

在正常的使用下要更换冷却液时，每三个月就必须将冷却水储存槽中的铁屑清理干净。

d）液压油的更换

液压油应该没六个月更换一次。

锯床安装和试机前的准备工作

A、锯床上的液压油应加足，滑动和转动部位抹上一层机油。

B、检查升、降油缸装置，检查锯弓抬起和落下，是否可靠灵活。

C、检查夹紧、放松油缸装置，检查夹紧时是否夹紧可靠，放松是否灵活。

D、冷却水箱里加足冷却液。

E、做好以上准备工作后，接上电源，接地必须标准可靠，开启电源开关（在电气控制箱上），开动锯试车，按照标牌上所注明旋向校正接线，同时听其响是否正常。运转过程中让锯弓自动下降，使锯带下降到低于工作台0.5~1mm,限位开关头碰上撞块自动上升，当达到极限位置高度是否自动停机，连续实验三次。运转过程中调节涨紧装置处于松弛状态，让行程开关触头离开撞块断电关机，连续实验三次。

F、调节调速旋钮，调至1档（低速）运转，再调速至2档（高速）运转，反复实验三次。

G、在主电机电源开关开启后，水泵相应同时启动，冷却系统正常运转。调试阀门，检查冷却液是否流畅。

H、带锯床装上锯带，调节涨紧装置使锯带涨紧达到合适程度，同时调节好行程开关触头刚好碰到挡铁，处于开启状态。

J、做好以上准备工作后，装料夹紧锁定，进行试锯削。

1、外圆磨床的主要作用是什么?

答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。

2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?

答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。

外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。外圆磨床的主参数是最大磨削直径。

3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?

答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。主要起如下作用：

（1）控制工作台纵向运动。

（2）控制磨头快速进退运动。

（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。

（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。

（5）实现液压自动润滑。

4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?

答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：

（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。

磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。

（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。

当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。

（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。

这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。磨外圆时，将影响表面粗糙度，产生螺旋形磨纹。

5、外圆磨床修理前必须做好哪些准备工作?

答：外圆磨床修理前首先应对机床的使用情况有所了解，并做必要的检测，按有关的精度标准或机床合格证书做机床的性能、精度检查，根据机床精度丧失的情况及存在的问题决定机床的修理方案与验收要求。主要检测的精度和性能有如下几点：

（1）头架主轴轴线、尾座套筒轴心线的上侧母线的相互平行度误差及等高度误差。

（2）头架主轴回转时的圆跳动误差（用试棒测量）。

（3）砂轮主轴回转时的圆跳动误差。

（4）液压性能的检测：工作台在何种低速时会产生爬行；工作台换向停留和冲击情况；磨头快速进退时的缓冲性能；液压缸两端漏油情况；操纵箱漏油情况。

（5）机床工作精度检查与表面粗糙度情况。

28、龙门刨床精加工工件表面粗糙度较差的故障原因及排除方法有哪些?

答：龙门刨床精加工工件表面粗糙度较差的故障原因及排除方法如下：

（1）抬刀座与刀夹的配合间隙过大，在切削时容易产生振动，影响工件加工的表面粗糙度。应仔细检查，采用刀夹镶补修复法与抬刀座配刮至要求，其配合间隙应在0.015mm左右。

（2）抬刀座与刀夹之间的圆销间隙过大，切削时容易使刀具在受到负荷时产生位置变动，影响工件表面的粗糙度。应仔细检查，重新镗、铰联接销孔至规定尺寸，重配销轴并保证配合间隙适中。

29、龙门刨床横梁分别在上、下位置时平行度超差产生的原因及排除方法有哪些?

答：龙门刨床横梁分别在上、下位置时平行度超差产生的原因及排除方法如下：

（1）横梁夹紧装置的接触不良，在横梁夹紧时，形成受力分布不均，使横梁走动受影响。应仔细检查夹紧装置与立柱表面的接触情况，并进行修刮至接触良好。

（2）两根横梁升降丝杠的磨损不一致、或在相同位置上的螺距累积误差方向相反，而造成该项目的超差。应检查升降丝杠是否磨损。当丝杠磨损时，调换新丝杠或将原丝杠在车床上精加工修复。在车削丝杠时，应严格注意两根丝杠要在同一台车床上加工；并注意两根丝杠的同一端固定在机床相同的位置上。

30、龙门刨床工作台运动不稳定的故障原因及排除方法有哪些?

答：龙门刨床工作台运动不稳定的故障原因及排除方法如下：

（1）刨床工作台导轨的润滑油由油泵供给，油管集中在床身导轨的中间，当润滑油压力超过工作台重量产生的压力时，即将台面顶起，使工作台在床身导轨上往返运动时，造成起伏不平。应将工作期台导轨的回油孔用钢丝使之畅通。如果工作台导轨没有回油孔，可用电钻在工作台导轨的两端各钻四个油孔，与工作台导轨的油槽相接通。这样当润滑油压力过大时，润滑油可从导轨两端的回油孔中流出，不会因压力过大而影响工作台运动的不稳定。

（2）齿条与蜗杆的啮合面接触不良，或两个齿条的接头处的齿距不符合齿距标准，啮合间隙过大引起工作台返回时有冲击。可采用红丹粉检查蜗杆与齿条的啮合情况和间隙，调整修复。

牛头刨床保养技术

一级保养

1. 机床运行600小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配合进行。

2. 首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。

二级保养

1. 机床运行5000小时进行二级保养，以维修工人为主，操作工人参加，除

执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。

2. 首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。

一、研磨

用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法，称为研磨。

研磨时，在工件与研密盘中间放入金刚砂或其它研磨剂后，受金刚砂挤压，工件表面产生破裂，当研磨盘与工件相对运动后，由于磨料的不规则和它在研磨盘与工件表面滚动，工件表面破裂的碎块和磨创的碎块被“推走”，如此重复，逐渐使工件表面成为光滑而精密的平面。根据研磨时研磨剂是否用工作液，可分为湿式研磨和干式研磨。

湿式研磨方法加工量大，一殷是粗加工，湿式研磨得到的是梨皮状的暗光面。

干式研磨方法加工量小，一般是精加工，于式研磨得到的是光亮的镜面。

二、研磨剂

研磨剂是磨料和水或油等组成的混合物。根据工件硬度和加工余量，可选用不同规格的磨料。

磨科按其来源可以分为天然磨料和人造磨料。天然磨料包括金刚石、刚玉、石榴石等。人造磨料有人造金刚石、人造刚玉、碳化硅、磁化硼等。

金刚石系碳(C)的结晶体，比重在3.4—3.6之间，维氏硬度10000以上，是最硬的。由于金刚石价格昂贵，因此在研磨加工中，经常使用的是由粒度为微米级的金刚石粉末配制的研磨膏，对涩质合金或陶瓷等材质的工件进行精研和抛光。

刚玉系氧化铝(Al2O3)的结晶体，天然刚玉的比重在3.9—400之间，人造刚玉比重在3.2—4.0之间，氧化铝具有较大的韧性，维氏硬度约为2000以上。

碳化硅(SlC)的结晶系薄板状，维氏硬度3000左右，由于杂质的存在而常常带有各种颜色。常见的为绿色和黑色。黑色的碳化硅含量约98％，绿色的约98．5％，碳化硅韧性较小，绿色碳化硅比黑的更脆些，适于加工各种脆性材料。

碳化硼(B4C)的比重约2.5，硬度超过碳化硅而接近于金刚石。用于硬度很高的工件的研磨加工。

常用磨料的成分及物理机械性能见表9—6。磨料的鼓度组成见表9—7及表9—8。表9—9列出了我国和美国、日本等国的磨料标准及国际磨料标准，供参考。

人造金刚石研磨膏是以人造金刚石粉相其它混合剂为原料配制而成。膏体为水溶性质，具有理想的润滑性。使用时可用水和甘油进行稀释。各生产厂家所生产的研磨膏，根据不同规格，都配上不同的颜色，便于使用时鉴别。

三、手工研磨

手工研磨一般在研磨平板上进行。平板为方形，尺寸为300×300mm 或350×350mm，材料采用铸铁，精度等级应不低于—“级。平板一般三块一组，使用中必须定期检查确保精度。研磨工件时要均匀使用研磨乎板表面，修复对应三块平板互相对研校准，只有经常保持乎板的精度，才能获得较好的研磨质量。

四、研磨机

在进行批量生产和机械密封维修虽较大的情况下要使用研磨机，研磨机是研磨平面的一种专用设备，按其结构型式分机械研磨机和电磁振动研磨机等。在机械研磨机中有单面研磨机、双面研磨机。一些自动化程度较高的研磨机，还可以自动加压和自动测量工作厚度，研磨效率较高。

东莞金研精密研磨机械制造有限公司专业生产、销售高精度的研磨、抛光机设备，也提供对各类材质的零部件进行平面研磨、抛光加工等服务。